一种减速器壳体生产铸造模具的制作方法

本发明涉及减速器壳体铸造模具，具体为一种减速器壳体生产铸造模具。

背景技术：

1、减速器壳体铸造模具是用于成型减速机箱体类构件的专用工装，可适配铸铁、铸钢、铝合金等不同材质的减速器壳体铸造需求，部分优化款型通过在模具座外嵌入多组模具本体，搭配连通冷水机组的冷却水箱实现均匀冷却，避免模具因冷却不均出现报废问题，还可配合冷铁、半开半封闭浇注系统等工艺设计，解决壳体厚大热节部位易产生的缩孔、缩松、变形等铸造缺陷，保障减速器壳体作为传动零件基座的成型精度与结构强度。

2、公告号为cn209773402u的申请公开了一种轮毂成型铸造模具，支撑底板安装在铸造模具壳体下表面，限位底板设置在支撑底板下方，铸造模具壳体上表面设置有成型腔，模组支撑板移动地设置在成型腔内，升降模块连接在成型腔底部与模组支撑板间；下模安装在模组支撑板上表面，下模外侧套设有上模，下模与上模闭合形成浇注腔，上模上表面设置有浇注孔，上模的外侧壁设置有环形槽；铸造模具壳体上表面设置有拆板槽，拆板可移动限位地设置在拆板槽上，拆板与环形槽相适配。

3、公告号为cn221064130u的申请公开了一种新型发动机壳体的铸造模具结构，启动液压缸，由于液压缸顶部的托板上固定安装有限位圈，且发动机壳体本体是套在限位圈上的，防止其产生位置偏移，从而可以将发动机壳体本体稳定地带出来，当上升到合适的位置，再安排工作人员将其取出，且其外壳表面不会与铸造机本体相碰撞，提高了该铸造模具的合格率，从而提高了该铸造模具的使用效果。

4、但是上述公开的用于工件壳体的成型铸造模具在实际使用过程中还存在以下问题：通过铸造模具针对壳体进行铸造成型，并配合顶升托板实现脱料分离，但此类铸造模具均呈分体式结构，在铸造过程中无法保证连接的紧密性，同时分体式模具也会在接缝处增加壳体侧边的残料，同时部分壳体在未冷却时进行顶升脱料，容易造成壳体受力部分形变影响成品合格率。

5、所以我们提出了一种减速器壳体生产铸造模具，以便于解决上述提出的问题。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种减速器壳体生产铸造模具，为解决现有通过铸造模具针对壳体进行铸造成型，并配合顶升托板实现脱料分离，但此类铸造模具均呈分体式结构，在铸造过程中无法保证连接的紧密性，同时分体式模具也会在接缝处增加壳体侧边的残料，同时部分壳体在未冷却时进行顶升脱料，容易造成壳体受力部分形变影响成品合格率的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种减速器壳体生产铸造模具，包括承载底板，所述承载底板的顶面设置有下模本体，且下模本体的上方设置有上模本体，用于对减速器壳体进行铸造加工；

3、所述承载底板的上方设置有脱料机构，且脱料机构包含有脱料滑板，且脱料滑板的左右两端均设置有顶料支架；

4、其中，顶料支架呈倒置的“l”字形分布，且顶料支架的上端滑动贯穿于下模本体的外侧左右两端；

5、所述承载底板的上方设置有循环机构，且循环机构包含有循环横槽，并且循环横槽开设于下模本体的内部左右两侧。

6、优选的，所述下模本体固定安装于承载底板的顶面中心位置处，且承载底板的左右两侧均固定安装有升降滑杆，并且升降滑杆的上端滑动贯穿于上模本体的上端内部，而且上模本体的底面左右两侧均固定安装有抵触凸块，抵触凸块的底面水平高度低于上模本体的底面水平高度。

7、优选的，所述脱料机构包含有脱料通槽，且脱料通槽开设于下模本体的内部左右两侧，并且脱料通槽的内部滑动连接于顶料支架的上端，初始状态的顶料支架的顶面水平高度高于脱料通槽的顶面水平高度，而且顶料支架的上端面积大于抵触凸块的底面，由抵触凸块带动顶料支架向下进入脱料通槽的内部，以便减速器壳体在脱料通槽内部顶料支架的顶面成型。

8、优选的，所述脱料机构包含有导向滑轨，且导向滑轨呈左右对称的方式固定安装于承载底板的顶面前后两侧，并且导向滑轨滑动贯穿于脱料滑板的内部，而且脱料滑板滑动安装于下模本体的内部下方。

9、优选的，所述脱料机构包含有主挂钩，且主挂钩的上端固定安装于脱料滑板的底面左右两侧，并且主挂钩的下端贴合滑动于副挂钩的上端，而且副挂钩的底端固定连接于顶料支架的下端，同时主挂钩的内端与副挂钩的内端之间呈滑动的方式互锁连接，顶料支架与脱料滑板之间通过复位弹簧相互连接。

10、优选的，所述循环机构包含的循环横槽对称开设有四条，且内侧相互靠近的两条循环横槽的前端通过主循环管贯通连接，并且左右两侧循环横槽的后端通过副循环管的贯通连接，而且左侧循环横槽的前端贯通连接于外排管道的上端，同时右侧循环横槽的前端贯通连接于输入管道的上端。

11、优选的，所述循环机构包含有循环箱体，且循环箱体固定安装于承载底板的顶面中心位置处，并且循环箱体的前端下方开设有补充槽孔，用于将冷却液通过补充槽孔输送至循环箱体的内部，而且循环箱体的内部滑动安装有密封塞板，初始状态的密封塞板位于循环箱体的内部下方。

12、优选的，所述循环机构包含的密封塞板的上端固定连接于脱料滑板的底面，且循环机构包含有输出槽孔，并且输出槽孔开设于循环箱体内部的右端上方，而且初始状态的输出槽孔通过循环箱体内部的密封塞板进行堵塞密封。

13、优选的，所述循环机构包含的输入管道的下端贯通连接于循环箱体右端上方的输出槽孔，且循环箱体通过前端的补充槽孔与输送泵机相互连接，由输送泵机向循环箱体内部输送冷却液，并将密封塞板与顶端固定连接的密封塞板向上滑动。

14、优选的，所述循环机构包含的密封塞板向上滑动，将循环箱体上方开设的输出槽孔开启，并通过输出槽孔将冷却液通过输入管道输送至下模本体内部开设的循环横槽中，以便将下模本体上表面铸造成型的减速器壳体进行冷却。

15、与现有技术相比，本发明的有益效果是：该减速器壳体生产铸造模具，通过在合并之后的上模本体与下模本体之间进行减速器壳体的铸造成型，在顶料作业之前由循环箱体向下模本体内部的循环横槽中输送冷却液实现冷却作业，而后带动顶料支架向上顶升辅助减速器壳体脱模，其具体内容如下：

16、1.上模本体沿升降滑杆向下滑动完成合模动作时，底面两侧的抵触凸块同步嵌入下模本体对应位置的脱料通槽内部，带动脱料通槽内的顶料支架同步下行至指定工位，顶料支架的顶面形成模腔底面的组成部分，熔融物料注入型腔后，抵触凸块完全封堵脱料通槽的上部开口，避免熔融金属液从脱料通槽缝隙溢出，保证减速器壳体底部成型面平整无飞边；

17、2.主挂钩与副挂钩采用互锁滑动配合结构，脱料滑板向上移动时，主挂钩的斜面贴合副挂钩的上端面同步抬升，带动两侧的顶料支架沿脱料通槽向上平稳滑动，将冷却定型后的减速器壳体从下模本体的型腔中整体顶出，复位弹簧在脱模完成后带动顶料支架自动回落复位，无需人工手动调整工位；

18、3.循环箱体内部的密封塞板随冷却液注入量的增加逐步向上移动，初始阶段密封塞板完全封堵输出槽孔，待箱体内冷却液储量达到指定容积后，密封塞板移动至输出槽孔上方位置，自动开启冷却液输送通路，依托冷却液的液位高度实现冷却工序与脱料工序的自动时序切换，先完成全流量循环冷却作业，待铸件完全定型后，冷却液压力继续抬升才会触发后续脱模动作；

19、4.冷却液从输入管道进入下模本体内部的循环横槽后，依次流经副循环管、主循环管完成全路径换热，最终通过外排管道向外排出，四条对称分布的循环横槽完全覆盖下模本体的整个型腔承载区域，冷却液在下模本体内部形成连续无死角的换热回路，将减速器壳体成型过程中释放的热量均匀带走，型腔各处的温度差控制在极小范围，铸件内部金相组织均匀一致，不会出现局部应力集中的问题。