一种铝单板打孔设备的制作方法

本技术涉及打孔设备，具体为一种铝单板打孔设备。

背景技术：

1、铝单板是指经过铬化等处理后，再采用氟碳喷涂技术，加工形成的建筑装饰材料。氟碳涂料主要是指聚偏氟乙烯树脂，分底漆、面漆、清漆三种。铝单板其构造主要由面板、加强筋和角码等部件组成。

2、申请号为cn202420538679.9，公开了一种铝单板加工用打孔装置，包括支撑座，所述支撑座上部两侧分别固定有固定箱与支撑箱，所述固定箱内部固定有电推杆，所述电推杆上侧固定有升降箱，所述升降箱靠近支撑箱一端下侧固定有电推杆，所述升降箱下侧固定有两个压紧柱，所述升降箱内部设置有打孔装置，所述支撑座上侧中部设置有放置板，所述支撑座内部设置有推动装置，本实用新型的优点在于通过压紧柱与推动装置，避免了现有的在对铝单板进行打孔工作时，目前打孔的装置大多是通过手动对铝单板进行固定，增加了工人的工作强度，同时延长了对铝单板的打孔时间，影响对铝单板的使用的问题。

3、该结构通过电推杆驱动升降箱运动，未设置独立导向结构。脱模时易因受力不均导致升降箱偏移，造成凸模与铝单板孔位卡顿，增加脱模阻力，甚至引发设备卡滞，可能出现压紧柱未完全脱离铝单板时凸模已上行的情况，导致铝单板被带起或错位，影响脱模顺畅性。

技术实现思路

1、本发明的目的在于一种铝单板打孔设备，解决无专用脱模导向机构问题。

2、为解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的、

3、本实用新型为一种铝单板打孔设备，包括模座主体和下模组件，下模组件设于模座主体底面正下方；模座主体含上模座，所述上模座下方设有凸模固定板，其前方底面垂直设有固定杆，所述固定杆底端设有安装套板,所述凸模固定板底部固定压料导杆，其外部套设压料座，所述安装套板位于压料座与凸模块之间；

4、所述压料导杆正下方设有定位垫板，所述定位垫板定位压料座四周，其正下方设有凹模拼块，所述压料座凸块嵌合于凹模拼块内并向下延伸；

5、所述下模组件含下模座，其上部设有凹模，所述凹模与凹模拼块通过冲孔定位销配合,所述凹模顶部固定连接有弹簧，所述弹簧上方设有凸模块，其表面于压料座侧方设有隔离块，所述凸模块开设有定位孔，所述凸模固定板上设有与凹模配合的凸模；所述上模座设有导套，所述下模座对应设有导柱并与导套滑动配合。

6、这样设置的目的是，设备启动前，将铝单板平行插设在安装套板内，向前推动至指定位置，此时铝单板处于凸模与凹模拼块的间隙处。启动设备后，上模座带动凸模固定板向下移动，固定杆随之上模座同步下移，安装套板位置保持稳定以支撑铝单板；

7、压料导杆随凸模固定板下行，外部套设的压料座先与定位垫板接触，定位垫板对压料座四周限位，确保其横向位置精准。压料座底部凸块嵌入凹模拼块内，完成对铝单板的预压紧；

8、继续下行时，凸模逐渐靠近铝单板，凹模与凹模拼块通过冲孔定位销精准对齐。凹模顶部的弹簧受凸模块压力压缩，凸模与凹模配合对铝单板进行打孔；

9、打孔完成后，上模座上行，弹簧回弹推动凸模块复位，压料导杆带动压料座脱离定位垫板，导柱与导套滑动配合保障复位精度，隔离块避免安装套板与凸模块碰撞，最后将加工后的铝单板从安装套板内抽出，完成一次循环;

10、各部件联动使脱模过程无需额外动力驱动，实现自动化脱模，既减少人工干预带来的误差，又通过结构设计降低铝单板损伤风险，显著提升脱模效率与成品质量。

11、进一步地，所述隔离块垂直固定于凸模块的顶部四周，其高度足以避免安装套板与凸模块直接接触。

12、这样设置的目的是，铝单板插设到位后，设备下行时，凸模块随弹簧压缩逐渐靠近安装套板。因隔离块垂直固定于凸模块顶部，且高度足以避免两者接触，当凸模块下移至接近铝单板时，隔离块先与安装套板接触形成限位，防止安装套板与凸模块直接碰撞，同时不影响凸模对铝单板的打孔动作。

13、进一步地，所述定位孔与冲孔定位销相适配，两者配合实现凸模块与凹模拼块的定位。

14、这样设置的目的是，铝单板平行插设时，其上预设孔位与冲孔定位销对齐，向前推动过程中，冲孔定位销穿过孔位并插入凸模块的定位孔内。由于定位孔与冲孔定位销相适配，形成紧密配合，限制铝单板在水平方向的位移，确保铝单板在凸模与凹模拼块间隙处的位置稳定，避免打孔偏移。

15、进一步地，所述固定杆与上模座垂直连接，安装套板水平设置且与固定杆垂直。

16、这样设置的目的是，铝单板平行插设在安装套板内时，因安装套板水平设置且与固定杆垂直，其表面保持水平，为铝单板提供平稳支撑。上模座下行时，固定杆带动安装套板垂直下移，安装套板下表面始终与凸模块上表面平行，确保铝单板在间隙处受力均匀，避免因倾斜导致打孔位置偏差。

17、进一步地，所述弹簧两端分别与凹模和凸模连接，为凸模提供弹性支撑。

18、这样设置的目的是，铝单板处于间隙处时，弹簧处于自然状态，顶端支撑凸模块。上模座下行时，凸模块受压使弹簧压缩储存势能，形成缓冲避免凸模与铝单板接触时产生刚性冲击。打孔完成后，上模座上行，弹簧释放势能推动凸模块复位，使凸模与铝单板分离，便于将铝单板从安装套板内抽出。

19、进一步地，所述导柱与导套一一对应。

20、这样设置的目的是，铝单板插设到位后，设备运行时，上模座带动导套沿下模座的导柱上下滑动。导柱与导套一一对应且保持同轴配合，限制上模座水平偏移，确保凸模精准对准铝单板在间隙处的待加工位置，避免因错位导致铝单板损坏或打孔误差。

21、本实用新型具有以下有益效果、

22、（1）本实用新型通过凹模、弹簧和凸模块的设置，凹模顶部的弹簧受凸模块压力压缩，凸模与凹模配合对铝单板进行打孔，弹簧回弹推动凸模块复位，压料导杆带动压料座脱离定位垫板，各部件联动使脱模过程无需额外动力驱动，实现自动化脱模，既减少人工干预带来的误差。

23、（2）本实用新型通过安装套板，将铝单板平行插设在安装套板内，向前推动至指定位置，此时铝单板处于凸模与凹模拼块的间隙处。启动设备后，上模座带动凸模固定板向下移动，固定杆随之上模座同步下移，安装套板位置保持稳定以支撑铝单板。

24、当然，实施本实用新型的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

1.一种铝单板打孔设备，包括模座主体（1）和下模组件（2），其特征在于：下模组件（2）设于模座主体（1）底面正下方；模座主体（1）含上模座（104），所述上模座（104）下方设有凸模固定板（105），其前方底面垂直设有固定杆（207），所述固定杆（207）底端设有安装套板（208）,所述凸模固定板（105）底部固定压料导杆（106），其外部套设压料座（107），所述安装套板（208）位于压料座（107）与凸模块（204）之间；

2.根据权利要求1所述的铝单板打孔设备，其特征在于：所述隔离块（206）垂直固定于凸模块（204）的顶部四周，其高度足以避免安装套板（208）与凸模块（204）直接接触。

3.根据权利要求1所述的铝单板打孔设备，其特征在于：所述定位孔（205）与冲孔定位销（110）相适配，两者配合实现凸模块（204）与凹模拼块（109）的定位。

4.根据权利要求1所述的铝单板打孔设备，其特征在于：所述固定杆（207）与上模座（104）垂直连接，安装套板（208）水平设置且与固定杆（207）垂直。

5.根据权利要求1所述的铝单板打孔设备，其特征在于：所述弹簧（202）两端分别与凹模（201）和凸模（203）连接，为凸模（203）提供弹性支撑。

6.根据权利要求1所述的铝单板打孔设备，其特征在于：所述导柱（102）与导套（103）一一对应。