一种汽车配件自适应精密伺服压机及其使用方法与流程

本发明涉及伺服压机，具体是一种汽车配件自适应精密伺服压机及其使用方法。

背景技术：

1、构成汽车整体的各个单元及服务于汽车的产品称为汽车配件，汽车配件的种类繁多，随着人们生活水平的提高，汽车配件制造厂也在飞速地发展。汽车冲压件，就是构成汽车零部件的金属冲压件，在汽车冲压件中，一部分经冲压后直接成为汽车零部件，另一部分经冲压后还需经过焊接或机械加工，或油漆打磨等工艺加工后才能成为汽车零部件。

2、现有的汽车配件自适应精密伺服压机通过伺服电机驱动实现压力、位移和速度的全闭环精确控制，以实现对汽车零部件的精密压装、成型或是检测，上述方法虽然能够实现压机对汽车配件高精度柔性装配，现有的压机多通过人工的方式进行上料，在对汽车配件进行对位时精度较差，压装过程中模具内的汽车配件易产生径向偏移，工件定位稳定性差，导致对工件的压装出现偏心，且压装时常规的弹簧缓冲结构在长期受压时，易发生过载形变，导致弹簧的应力快速衰减，长期使用缓冲效果失效。

3、故此亟需开发一种汽车配件自适应精密伺服压机及其使用方法来解决现有技术中主要依靠人工上料，存在对中精度差、压装偏心、缓冲不当导致工件开裂的问题。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种汽车配件自适应精密伺服压机及其使用方法，能够对汽车配件进行精准夹持，使汽车配件能够定准对位压持，同时能够保证缓冲弹簧对汽车配件底端的稳定缓冲。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

3、一种汽车配件自适应精密伺服压机及其使用方法，包括安装在工作台中部的传送组件，所述传送组件上设置有缓冲组件，所述工作台中部位于所述缓冲组件两侧布设有夹持组件，所述工作台上位于所述传送组件顶端布设有冲压组件；

4、所述冲压组件包括设置在横板顶端的第一液压杆，所述第一液压杆的伸缩端连接有上模具，所述横板底端位于所述上模具一周布设有上压盘，所述上压盘底端一周设置有四个定位柱；

5、所述夹持组件包括对称安装的两个夹持板，所述夹持板顶端一周开设有与所述定位柱对应的定位孔；

6、所述传送组件包括安装在传送槽内的传送带，所述传送带顶端设置有下模具；

7、所述缓冲组件包括设置在所述下模具内底端的下压板，所述下压板底端一周布设有弹簧伸缩杆，所述弹簧伸缩杆内安装有挤压弹簧，所述弹簧伸缩杆内位于所述挤压弹簧一周设置有限位衬套，所述下压板底端中部安装有伸缩支杆。

8、通过采用上述技术方案，在传送组件对汽车配件进行输送连续性输送时，夹持组件能够对到达压制位的汽车配件进行夹持固定，以保证汽车配件的对中精度，同时冲压组件能够对汽车配件进行压制，配合缓冲组件的设计，有效缓冲了汽车配件的受力时的瞬时刚性冲击，避免了工件边缘出现开裂的情况。

9、作为本发明进一步的方案：所述定位柱与所述定位孔卡槽连接，所述夹持板内侧壁上布设有防滑垫，所述下模具内底端设置有下压板，所述下压板两侧对称安装有两个限位滑板，所述限位滑板通过限位滑槽与所述下模具滑动连接。

10、通过采用上述技术方案，定位柱配合定位孔的设计，在对汽车配件进行限位后，第一液压杆带动上模具在上压盘内滑动，使上模具进入下模具内，实现二者对汽车配件的和模压制，保证了对汽车配件的同轴装配。

11、作为本发明进一步的方案：所述夹持板背端连接有第二液压杆，所述第二液压杆的固定端与固定板螺栓连接，所述传送带两侧对称设置有两个安装板，所述固定板与所述安装板螺栓连接。

12、通过采用上述技术方案，第二液压杆的设计，能够带动两个夹持板进行相对移动，以实现夹持板对汽车配件两侧的夹持固定，在保证汽车配件稳定性的同时，配合定位柱以及定位孔的设计，使汽车配件能够被限制在压制行程中，保证了设备对汽车配件的精准压制。

13、作为本发明进一步的方案：所述横板四周通过滑杆以及螺纹杆与所述工作台以及顶板连接，所述滑杆与所述工作台螺栓连接。

14、通过采用上述技术方案，所述横板的设计，实现了对冲压组件的限位安装，设置四根定位柱与定位孔卡槽式配合，实现上模具与下模具的同轴锁止定位，避免压机出现压装偏心、同轴度差的问题，以保证对汽车精密配件的压制成型。

15、作为本发明进一步的方案：所述横板与所述滑杆滑动连接，所述横板与所述螺纹杆螺纹连接，所述螺纹杆一端设置有电机，所述电机与所述螺纹杆键连接。

16、通过采用上述技术方案，所述电机带动所述螺纹杆转动，配合滑杆对横板的限位，使横板能够在垂直方向上进行移动，以实现所述下压板与所述夹持板的贴合限位。

17、作为本发明进一步的方案：所述顶板上位于所述第一液压杆顶端开设有凹槽，所述凹槽为中通槽。

18、通过采用上述技术方案，所述凹槽的设计，在所述横板进行上下移动时，使第一液压杆顶端能够穿过凹槽，以保证横板的移动路径。

19、作为本发明进一步的方案：所述工作台一侧安装有操控台，所述操控台上布设有操作面板。

20、通过采用上述技术方案，操控台配合操作面板的设计，方便对装置电气设备的控制，以便于各个模块的灵活、精准工作。

21、作为本发明进一步的方案：包括如下步骤：

22、s1、设备开机预检与参数调试：启动工作台一侧的操控台，通过操作面板完成整机通电自检；

23、s2、工件放置与传送就位：将待压装的汽车配件平稳放置在传送带一端的下模具内，传送带在传送槽内平稳运行，带动载有工件的下模具移动至冲压组件正下方的压装作业工位；

24、s3、双侧夹持固定工件：参数调试完成且工件就位后，夹持组件工作，第二液压杆推动夹持板相向移动，实现夹持板对汽车配件的夹持固定；

25、s4、冲压机构对位下行定位：电机驱动螺纹杆转动，带动横板沿滑杆竖直向下平稳滑动，使横板及底端的上模具、上压盘整体下行；下行过程中，上压盘底端四周的四根定位柱精准对应插入夹持板顶端的定位孔内部，通过卡槽连接实现上下模具精准锁止对位；

26、s5、自适应缓冲精密压装作业：对位锁紧完成后，第一液压杆伸缩端带动上模具下行，对下模具内部的汽车配件施加均匀压装力；

27、s6、保压复位与应力缓释：当压装行程与压力达到预设工艺参数后，保持压力恒定保压3～10s，稳定配件过盈配合强度；保压完成后，第一液压杆回缩带动上模具上行复位，同时挤压弹簧回弹顶起下压板，释放工件局部装配残余应力；

28、s7、松夹出料与连续作业：压装工序全部完成后，两侧第二液压杆回缩，带动夹持板反向移动松开工件；启动传送带，将压装完成的成品工件输送出料，如需批量生产，重复步骤s2至s7，实现汽车配件的连续精密压装加工；

29、s8、设备停机养护：单批次加工完成后，通过操控台关闭整机运行程序，切断设备电源；清理工作台、上下模具及传送带表面的杂质与碎屑，检查挤压弹簧、弹簧伸缩杆、定位柱、定位孔的磨损状态，完成设备日常养护，保障设备长期运行精度。

30、通过采用上述技术方案，在传送带进行工作时，下模具能够对多个汽车配件进行连续性上料，配合冲压组件以及夹持组件的设计，实现了对汽车配件的精准压制，且缓冲组件的设计，能够缓冲对汽车配件进行压持时的应力，以保证装置对汽车配件的自适应压制。

31、作为本发明进一步的方案：步骤s3、s4中，夹持板内侧的防滑垫紧密贴合工件两侧外壁，对工件进行柔性夹紧固定，配合定位孔对定位柱的限位，保持工件与上模具、上压盘的同轴对齐。

32、通过采用上述技术方案，夹持板的设计，能够对汽车配件的两侧进行夹持固定，同时能够保证汽车配件处于下模具的正中位，在定位柱插入定位孔后，使汽车配件能够置于压制行程中，有效保证了对汽车配件的精准压制。

33、作为本发明进一步的方案：步骤s5中，工件受压向下挤压下模具内底端的下压板，弹簧伸缩杆内部的挤压弹簧受力收缩，同时限位衬套限制挤压弹簧最大形变行程，避免弹簧过载形变、应力衰减。

34、通过采用上述技术方案，四个弹簧伸缩杆分布在下压板底端一周，在对汽车配件进行压制时，能够实现弹簧对应力的均匀缓冲，同时在下压板回弹后，能够对压制完毕的汽车配件进行顶出，在传送带进行转动时，使汽车配件能够进行自动下料。

35、与现有技术相比，本发明的有益效果是：相较于现有的人工上料，本技术的下模具能够对汽车配件进行限位上料，通过夹持组件中第二液压杆、夹持板以及防滑垫的设计，在对汽车配件进行压持时，使汽车配件置于下模具的正中部位，以保证压机对物料的精准压制，且配合上压盘的定位柱与定位孔的精准拼接，能够有效保证物料在行程内的压制成型，保证了对汽车配件压铸精度，同时，本技术通过设备周向的多组弹簧伸缩杆以及中部伸缩支杆的设计，能够对冲压的应力进行均匀分散，且在挤压弹簧外周增设限位衬套，可严格限制弹簧最大压缩行程，杜绝弹簧超量程塑性变形，保证设备能够长期压装平稳。

36、本发明的其他特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。