一种锻造内锥平盖的工装的制作方法

本技术涉及锻造设备，尤其涉及一种锻造内锥平盖的工装。

背景技术：

1、内锥平盖具有一体成型的两部分，上部为圆柱体且顶部具有倒圆台状凹槽，下部为倒圆台状。内锥平盖在锻造时，通常按照产品最大轮廓，投产大重量原材料，并通过多次锻打成型，外部可锻造出少许形状，而内部凹槽只能填平或者用冲头压出少许形状，再通过机加工成型。

2、上述方法锻造、热处理、机加工工时较长、效率低，且同一批次产品性能存在较大差异。

3、需要说明的是，在上述背景技术部分公开的信息仅用于加强对本公开的背景的理解，因此可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

技术实现思路

1、针对现有技术的不足，本实用新型实施例公开了一种锻造内锥平盖的工装，以解决内锥平盖锻造效率低的问题。

2、本实用新型所采用的技术方案如下：

3、一种锻造内锥平盖的工装，所述工装包括：液压机，所述液压机包括平台以及架设于所述平台上端的升降机构，所述升降机构下端的活塞杆连接压头；下模，放置于所述平台上，位置对应于所述压头下方，中间开设贯穿的通孔，所述通孔为倒圆台状；锻件，设置于所述下模上端，下端具有一部分卡入所述通孔内，且该部分朝下端延伸至所述平台表面；上模，卡入所述锻件上端，所述上模包括：第一部，为圆柱体，上端与所述锻件上端齐平；第二部，设置于所述第一部下端，为倒圆台状；其中，所述下模、锻件和上模同轴设置。

4、其进一步的技术方案为，所述锻件包括：第三部，为圆柱体，上端开设凹槽，凹槽形状与所述上模对应；第四部，为倒圆台状，连接于所述第三部下端，卡入所述通孔内。

5、其进一步的技术方案为，所述锻件的外径大于所述下模的外径。

6、其进一步的技术方案为，所述下模内侧位于所述通孔上端的边缘处具有倒角，所述第二部下端外侧边缘处具有倒角。

7、其进一步的技术方案为，所述第一部和第二部一体成型。

8、其进一步的技术方案为，所述上模和下模采用合金钢42crmo4。

9、其进一步的技术方案为，所述液压机还包括对中装置，所述对中装置包括围绕所述锻件轴心对称设置的两个伸缩缸和两个导向套，所述伸缩缸和导向套位于所述平台两侧，所述伸缩缸和导向套架设于地面上，所述伸缩缸的活塞杆穿过所述导向套，所述活塞杆靠近所述锻件的一端连接抱臂，所述伸缩缸水平设置且能够驱动活塞杆朝向轴心伸出或缩进，以使两个所述抱臂抱住下模、坯料或上模的两侧。

10、其进一步的技术方案为，所述抱臂靠近所述锻件的一端为弧形，且内侧沿弧面可旋转地设置若干滚轮，所述滚轮凸出于弧面，至少两个所述滚轮与所述下模或上模的外径相切。

11、本实用新型实施例的有益效果如下：

12、（一）本实用新型实施例的一种锻造内锥平盖的工装，通过先将坯料放置于下模上端中部，稍加镦粗使坯料部分压入下模的通孔内，以定位坯料和下模，再将上模放置于坯料上端中部，将上模、坯料和下模镦粗至设定尺寸，即可得到同轴的下模、锻件和上模，脱模即可对锻件进行后续加工，结构简单，加工方便、效率高，且形状和性能稳定。

13、（二）进一步的，液压机还包括对中装置，在将坯料放在下模上时以及将上模放在坯料上时，进行对中，伸缩缸的活塞杆伸长并驱动抱臂朝向设定的轴心移动，抱臂推动下模、坯料或上模，使其朝向设定的轴心移动，确保坯料在镦粗时能够向四周均匀流动，保证产品质量。

1.一种锻造内锥平盖的工装，其特征在于：所述工装包括：

2.根据权利要求1所述的锻造内锥平盖的工装，其特征在于，所述锻件包括：

3.根据权利要求1所述的锻造内锥平盖的工装，其特征在于：所述锻件的外径大于所述下模的外径。

4.根据权利要求1所述的锻造内锥平盖的工装，其特征在于：所述下模内侧位于所述通孔上端的边缘处具有倒角，所述第二部下端外侧边缘处具有倒角。

5.根据权利要求1所述的锻造内锥平盖的工装，其特征在于：所述第一部和第二部一体成型。

6.根据权利要求1所述的锻造内锥平盖的工装，其特征在于：所述上模和下模采用合金钢42crmo4。

7.根据权利要求1所述的锻造内锥平盖的工装，其特征在于：所述液压机还包括对中装置，所述对中装置包括围绕所述锻件轴心对称设置的两个伸缩缸和两个导向套，所述伸缩缸和导向套位于所述平台两侧，所述伸缩缸和导向套架设于地面上，所述伸缩缸的活塞杆穿过所述导向套，所述活塞杆靠近所述锻件的一端连接抱臂，所述伸缩缸水平设置且能够驱动活塞杆朝向轴心伸出或缩进，以使两个所述抱臂抱住下模、坯料或上模的两侧。

8.根据权利要求7所述的锻造内锥平盖的工装，其特征在于：所述抱臂靠近所述锻件的一端为弧形，且内侧沿弧面可旋转地设置若干滚轮，所述滚轮凸出于弧面，至少两个所述滚轮与所述下模或上模的外径相切。