一种平板式轧制油喷射梁的制作方法

本技术涉及金属轧制设备，特别涉及一种平板式轧制油喷射梁。

背景技术：

1、在精密带材的轧制生产中，轧制过程中的冷却与润滑至关重要。12辊等多辊轧机因其辊系复杂、结构紧凑，机架内部辊缝空间极为狭小。目前普遍使用的常规轧制油喷射梁存在以下突出问题：首先，其整体外形尺寸较大，在狭小的辊系空间内安装困难，日常维护和拆卸检修极为不便；其次，其喷嘴系统结构复杂，油路容易发生堵塞，一旦堵塞会导致轧制油喷射不均匀，使带材表面出现明显的色差，无法满足高端产品对表面质量的严苛要求。

2、因此，迫切需要一种结构紧凑、易于安装维护且能有效防止堵塞、保证喷射均匀性的轧制油喷射梁，以适应12辊等多辊轧机狭小空间的应用需求。

技术实现思路

1、本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种平板式轧制油喷射梁。

2、为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

3、本实用新型一种平板式轧制油喷射梁，包括：供油机构、供油机构内部的隔板、下喷射梁机构和上喷射梁机构，所述下喷射梁机构和上喷射梁机构之间通过隔板分隔；

4、所述下喷射梁机构包括底板和下喷板；所述底板通过螺栓固定连接于所述供油机构的下部，所述底板的上表面设置有多个通油凹槽一；所述下喷板通过螺栓固定连接于所述底板的一端，所述底板与所述隔板及所述下喷板共同围成下喷射油道；所述下喷射油道通过所述通油凹槽一与所述供油机构的下喷射油腔连通；

5、所述上喷射梁机构包括上盖板和支撑板；所述上盖板通过螺栓固定连接于所述供油机构的上部，所述上盖板的下表面设置有多个通油凹槽二，并与所述隔板共同围成上喷射油道；所述支撑板通过螺栓固定连接于所述上盖板上；所述上喷射油道通过所述通油凹槽二与所述供油机构的上喷射油腔连通。

6、作为本实用新型的一种优选技术方案，所述供油机构上设置有用于将整个喷射梁悬挂安装于轧机机架的两个挂钩。

7、作为本实用新型的一种优选技术方案，所述底板与所述供油机构之间、以及所述上盖板与所述供油机构及所述底板之间均设置有o型圈进行密封。

8、作为本实用新型的一种优选技术方案，所述下喷板为楔形结构，其与所述底板与所述上盖板之间设置有多个用于喷射轧制油的孔或缝隙。

9、作为本实用新型的一种优选技术方案，所述下喷板的下表面与水平方向呈一定夹角设置，以改变轧制油的喷射角度。

10、作为本实用新型的一种优选技术方案，所述底板上表面的通油凹槽一的数量为4个且与对应下喷射油腔连通，所述上盖板下表面的通油凹槽二的数量为11个且与对应上喷射油腔连通。

11、与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

12、采用平板式模块化设计，整体厚度薄，外形扁平，完美适应12辊轧机等设备内部狭小的安装空间。通过螺栓连接组装，拆卸便捷，极大降低了日常维护和清理的难度与时间成本；油路通畅，不易堵塞，采用在底板和上盖板上铣削出通油凹槽形成油道的方式，替代了传统的复杂内部钻孔和小直径喷嘴结构，油流通道截面大、路径顺畅，从根本上降低了油路堵塞的风险，保证了轧制油喷射的长期稳定性；下喷射梁的喷射角度可通过更换不同角度的下喷板进行调节，以满足对轧机中间辊的最佳冷却位置；密封可靠，集成度高，供油基体采用整体加工，减少了泄漏点，采用o型圈密封，可靠性高。整套装置集成度高，便于整体吊装和定位。

1.一种平板式轧制油喷射梁，其特征在于，包括：供油机构（7）、供油机构（7）内部的隔板（6）、下喷射梁机构和上喷射梁机构，所述下喷射梁机构和上喷射梁机构之间通过隔板（6）分隔；

2.根据权利要求1所述的平板式轧制油喷射梁，其特征在于，所述供油机构（7）上设置有用于将整个喷射梁悬挂安装于轧机机架的两个挂钩（4）。

3.根据权利要求1所述的平板式轧制油喷射梁，其特征在于，所述底板（1）与所述供油机构（7）之间、以及所述上盖板（5）与所述供油机构（7）及所述底板（1）之间均设置有o型圈（8）进行密封。

4.根据权利要求1所述的平板式轧制油喷射梁，其特征在于，所述下喷板（3）为楔形结构，其与所述底板（1）与所述上盖板（5）之间设置有多个用于喷射轧制油的孔或缝隙。

5.根据权利要求4所述的平板式轧制油喷射梁，其特征在于，所述下喷板（3）的下表面与水平方向呈一定夹角设置，以改变轧制油的喷射角度。

6.根据权利要求1所述的平板式轧制油喷射梁，其特征在于，所述底板（1）上表面的通油凹槽一的数量为4个且与对应下喷射油腔（9）连通，所述上盖板（5）下表面的通油凹槽二的数量为11个且与对应上喷射油腔（10）连通。