一种减震器上座壳体自动化加工装置的制作方法

本技术涉及减震器加工，具体涉及一种减震器上座壳体自动化加工装置。

背景技术：

1、汽车减震器是车辆悬挂系统的核心部件，其核心功能在于衰减路面不平传递至车身的振动与冲击，保障车辆行驶的平稳性和乘坐舒适性。减震器上座壳体作为该部件的重要组成部分，其基本结构包括一个筒体42（如图7所示）。筒体42内部设有带中心穿口的内环板43，筒体42外侧则设有外环板44。外环板44上通常以圆周阵列的方式布置三个耳板45，每个耳板45上均开设有螺栓孔46。

2、在该壳体的生产制造过程中，涉及多个关键加工与检测环节：首先，需要对内环板43的内顶面进行铣削加工，以确保其平面度与尺寸要求；铣削完成后，必须测量内环板内顶面47与外顶面48之间的间距（即壁厚），以判定铣削深度是否合格。其次，耳板45上的螺栓孔46初始是蒙孔状态，其加工通常需经历粗钻和精钻两道工序，以满足孔径精度和表面质量要求；精钻完成后，还需对孔径和位置进行检测。此外，还需在壳体指定位置进行打码标识。

3、当前的生产中，上述提及的壁厚检测、打码标识、螺栓孔粗钻、螺栓孔精钻以及钻孔检测这五个环节，普遍采用分设独立工位的方式进行作业。每个工位通常需要配置专职操作人员负责相应工序的操作。需要投入较多的人力资源，导致人力成本高昂，且工件流转在各个工位间的流转耗时较长，导致生产效率较低。

技术实现思路

1、实用新型目的：提供一种减震器上座壳体自动化加工装置，能够集成厚度检测、打码、粗钻、精钻、检测单元这五个生产环节，实现工件在多个工位的连续自动化流转，提升生产效率，降低人力成本。

2、技术方案：一种减震器上座壳体自动化加工装置，包括：机架、供料单元、厚度检测单元、打码单元、耳孔粗钻单元、耳孔精钻单元、检测单元、移料单元以及剔料输送单元；

3、所述供料单元位于所述机架一端，所述剔料输送单元位于所述机架的另一端，所述厚度检测单元、打码单元、耳孔粗钻单元、耳孔精钻单元和检测单元沿机架长度方向依次设置在所述机架的台面上，所述移料单元设置在所述台面上的一侧；

4、所述移料单元包括平移机构，所述平移机构的移动端上沿机架长度方向间隔设有五个夹爪，所述平移机构驱动五个夹爪在所述厚度检测单元、打码单元、耳孔粗钻单元、耳孔精钻单元、检测单元以及所述剔料输送单元之间同步移动，以实现工件的依次传送。

5、本实用新型更进一步改进方案是，所述厚度检测单元包括第一承载座，所述第一承载座上设有与壳体穿口相配合的定位柱，所述定位柱外周设有用于与壳体内环板外顶面接触的定位环凸，所述第一承载座的上方设有升降测量机构，所述升降测量机构包括升降座，所述升降座上通过第一连接件竖直设置有至少两个用于压持壳体外环板的压头，所述升降座上通过第二连接件竖直设置有至少两个用于抵接内环板内顶面的弹性距离传感器。

6、本实用新型更进一步改进方案是，所述厚度检测单元还包括耳板调节机构，所述耳板调节机构包括设置在所述第一承载座承载面下方的旋转电机，所述定位柱同轴固定连接在所述旋转电机的输出轴上，所述第一承载座一侧设有定位调节杆，所述定位调节杆包括可沿机架长度方向伸缩的抵头，所述抵头伸出到位后位于壳体耳板的旋转路径上并可与其中一个耳板的一侧抵接。

7、本实用新型更进一步改进方案是，所述厚度检测单元、打码单元、耳孔粗钻单元、耳孔精钻单元、检测单元以及剔料输送单元的工位沿机架长度方向等间距设置，所述平移机构包括基座，所述基座上沿机架长度方向滑动连接有滑座，所述滑座一侧设有驱动其滑动的驱动件，所述滑座上沿机架长度方向等间距设置有所述五个夹爪，其中，沿工件移动方向位于首端的夹爪为旋转夹爪。

8、本实用新型更进一步改进方案是，所述打码单元包括第二承载座，所述第二承载座的承载面与所述壳体的外环板接触，且其上设有与三个耳板相配合的定位凸起，所述第二承载座的上方设有激光打码器。

9、本实用新型更进一步改进方案是，所述耳孔粗钻单元包括第三承载座，所述第三承载座的承载面与所述壳体的外环板接触，且其上设有与三个耳板外侧相配合的定位凸起，所述第三承载座的上方设有第一升降压板，所述第一升降压板上设有用于避让壳体筒体的穿口以及与三个蒙孔位置相对应的钻头穿口，所述第一升降压板的上方设有升降粗钻机构，所述升降粗钻机构包括与三个钻头穿口位置相对应的粗钻钻头。

10、本实用新型更进一步改进方案是，所述耳孔精钻单元包括第四承载座，所述第四承载座的承载面与所述壳体的外环板接触，且其上设有与三个耳板外侧相配合的定位凸起，所述第四承载座的上方设有第二升降压板，所述第二升降压板上设有用于避让壳体筒体的穿口以及与三个粗钻孔位置相对应的钻头穿口，所述第二升降压板的上方设有升降精钻机构，所述升降钻孔机构包括与三个钻头穿口位置相对应的精钻钻头。

11、本实用新型更进一步改进方案是，所述第一升降压板和第二升降压板的上端均竖直设有分别与其上三个钻头穿口同轴设置的防护管，所述第三承载座和第四承载座的承载面上连通设有与所述防护管同轴设置的排屑管，所述排屑管的下端连接有收集容器。

12、本实用新型更进一步改进方案是，所述检测单元包括第五承载座，所述第五承载座的承载面与所述壳体的外环板接触，且其上设有与三个耳板外侧相配合的定位凸起，所述第五承载座上方设有用于拍摄检测三个钻孔的工业相机。

13、本实用新型更进一步改进方案是，所述台面上设有调节座，所述调节座的上端面沿机架长度方向滑动连接有避让滑座，所述避让滑座的一端设有带动其滑动的滑动驱动件，所述升降测量机构固定连接在所述避让滑座上。

14、有益效果

15、本实用新型通过集成厚度检测、打码、粗钻、精钻、检测及剔料单元，配合移料单元的同步移送，实现工件在多个工位的连续自动化流转。减少人工干预和工件周转时间，提升生产效率，降低人力成本。

16、本实用新型的厚度检测单元通过定位柱和定位环凸对壳体进行定位，配合弹性距离传感器和压头结构，通过压头稳定压持外环板，弹性距离传感器抵接内环板内顶面，在压紧工件的同时测量内环板壁厚。相较于人工测量减少误差，提升检测精度与效率。

17、本实用新型的耳板调节机构通过旋转电机驱动定位柱带动壳体旋转，配合可伸缩抵头定位耳板角度，确保后续打码、钻孔工位的定位一致性，减少因装夹误差导致的加工废品率。

18、本实用新型的工位等间距设置并与五个夹爪的等间距布局相配合，通过一个平移机构驱动五个夹爪在工位之间移动，实现了物料的快速、连续搬运，且将首端夹爪设为旋转夹爪，可在移料过程中主动翻转壳体以适应厚度检测单元与后续单元对壳体方向的不同需求。

19、本实用新型的耳孔粗、精钻单元均采用承载座定位凸起以及升降压板压紧结构，通过承载座的承载面支撑外环板、定位凸起约束耳板径向位移、升降压板压紧工件，有效抑制钻孔振动，通过粗钻钻头开蒙孔，再通过精钻钻头完成终加工，提升孔壁质量与尺寸精度。

1.一种减震器上座壳体自动化加工装置，其特征在于，包括：机架（1）、供料单元、厚度检测单元（2）、打码单元（3）、耳孔粗钻单元（4）、耳孔精钻单元（5）、检测单元（6）、移料单元（7）以及剔料输送单元（8）；

2.根据权利要求1所述的一种减震器上座壳体自动化加工装置，其特征在于：所述厚度检测单元（2）包括第一承载座（10），所述第一承载座（10）上设有与壳体穿口相配合的定位柱（11），所述定位柱（11）外周设有用于与壳体内环板外顶面接触的定位环凸（12），所述第一承载座（10）的上方设有升降测量机构，所述升降测量机构包括升降座（13），所述升降座（13）上通过第一连接件（14）竖直设置有至少两个用于压持壳体外环板的压头（15），所述升降座（13）上通过第二连接件（16）竖直设置有至少两个用于抵接内环板内顶面的弹性距离传感器（17）。

3.根据权利要求2所述的一种减震器上座壳体自动化加工装置，其特征在于：所述厚度检测单元（2）还包括耳板调节机构，所述耳板调节机构包括设置在所述第一承载座（10）承载面下方的旋转电机（18），所述定位柱（11）同轴固定连接在所述旋转电机（18）的输出轴上，所述第一承载座（10）一侧设有定位调节杆（19），所述定位调节杆（19）包括可沿机架长度方向伸缩的抵头（20），所述抵头（20）伸出到位后位于壳体耳板的旋转路径上并可与其中一个耳板的一侧抵接。

4.根据权利要求1所述的一种减震器上座壳体自动化加工装置，其特征在于：所述厚度检测单元（2）、打码单元（3）、耳孔粗钻单元（4）、耳孔精钻单元（5）、检测单元（6）以及剔料输送单元（8）的工位沿机架（1）长度方向等间距设置，所述平移机构包括基座（21），所述基座（21）上沿机架（1）长度方向滑动连接有滑座（22），所述滑座（22）一侧设有驱动其滑动的驱动件，所述滑座（22）上沿机架（1）长度方向等间距设置有所述五个夹爪（9），其中，沿工件移动方向位于首端的夹爪为旋转夹爪（23）。

5.根据权利要求1或4所述的一种减震器上座壳体自动化加工装置，其特征在于：所述打码单元（3）包括第二承载座（24），所述第二承载座（24）的承载面与所述壳体的外环板接触，且其上设有与三个耳板相配合的定位凸起（25），所述第二承载座（24）的上方设有激光打码器（26）。

6.根据权利要求1所述的一种减震器上座壳体自动化加工装置，其特征在于：所述耳孔粗钻单元（4）包括第三承载座（27），所述第三承载座（27）的承载面与所述壳体的外环板接触，且其上设有与三个耳板外侧相配合的定位凸起（25），所述第三承载座（27）的上方设有第一升降压板（28），所述第一升降压板（28）上设有用于避让壳体筒体的穿口以及与三个蒙孔位置相对应的钻头穿口，所述第一升降压板（28）的上方设有升降粗钻机构（30），所述升降粗钻机构（30）包括与三个钻头穿口位置相对应的粗钻钻头（31）。

7.根据权利要求6所述的一种减震器上座壳体自动化加工装置，其特征在于：所述耳孔精钻单元（5）包括第四承载座（32），所述第四承载座（32）的承载面与所述壳体的外环板接触，且其上设有与三个耳板外侧相配合的定位凸起（25），所述第四承载座（32）的上方设有第二升降压板（33），所述第二升降压板（33）上设有用于避让壳体筒体的穿口以及与三个粗钻孔位置相对应的钻头穿口，所述第二升降压板（33）的上方设有升降精钻机构，所述升降钻孔机构包括与三个钻头穿口位置相对应的精钻钻头（34）。

8.根据权利要求7所述的一种减震器上座壳体自动化加工装置，其特征在于：所述第一升降压板（28）和第二升降压板（33）的上端均竖直设有分别与其上三个钻头穿口同轴设置的防护管（35），所述第三承载座（27）和第四承载座（32）的承载面上连通设有与所述防护管（35）同轴设置的排屑管（36），所述排屑管（36）的下端连接有收集容器。

9.根据权利要求1所述的一种减震器上座壳体自动化加工装置，其特征在于：所述检测单元（6）包括第五承载座（37），所述第五承载座（37）的承载面与所述壳体的外环板接触，且其上设有与三个耳板外侧相配合的定位凸起（25），所述第五承载座（37）上方设有用于拍摄检测三个钻孔的工业相机（38）。

10.根据权利要求2所述的一种减震器上座壳体自动化加工装置，其特征在于：所述台面上设有调节座（39），所述调节座（39）的上端面沿机架（1）长度方向滑动连接有避让滑座（40），所述避让滑座（40）的一端设有带动其滑动的滑动驱动件，所述升降测量机构固定连接在所述避让滑座（40）上。