一种散热器插入式铆接用侧板结构的制作方法

本技术涉及全铝结构散热器，具体涉及一种散热器插入式铆接用侧板结构。

背景技术：

1、随着汽车领域对散热器安装空间的不断压缩，全铝结构散热器因轻量化、散热效率高的优势得到广泛推广。在全铝结构散热器的芯体组装过程中，插入式侧板的固定是关键工序之一，其固定效率直接影响散热器的整体生产节奏。

2、现有技术中，散热器插入式侧板在芯体组装后，通常采用氩弧焊点焊的方式与主板固定，该方式存在两大核心问题：一是制作效率低下，单件侧板的固定工序需耗时约40秒，无法满足大规模量产需求；二是成本较高，氩弧焊设备的购置、维护及焊接耗材均会增加生产成本，同时焊接过程中需专业操作人员，进一步提升了人力成本。此外，焊接过程中可能产生局部高温，导致铝材质出现微变形，影响散热器芯体的装配精度，难以稳定满足顾客对产品尺寸及结构稳定性的要求，此，亟需设计一种新的侧板结构，在保证固定可靠性与装配精度的前提下，实现高效组装和低成本，因此需要设计一种散热器插入式铆接用侧板结构来解决上述问题。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于提供一种散热器插入式铆接用侧板结构，解决现有插入式侧板依赖氩弧焊点焊固定导致效率低、成本高、易变形的问题。

2、为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种散热器插入式铆接用侧板结构，包括散热器主板和与所述主板配合的插入式侧板，所述侧板朝向主板的一侧设有涨铆凸起，所述涨铆凸起沿侧板的长度方向设置，所述主板上开设有与所述涨铆凸起对应的若干个定位孔，所述定位孔的孔径与所述涨铆凸起的直径适配，且所述涨铆凸起的高度大于所述主板的厚度。

3、本实用新型的进一步改进在于：所述涨铆凸起远离所述侧板的一端设有导向倒角，所述涨铆凸起可提升涨铆后与主板的抗扭性能，适配不同工况下的固定需求。

4、本实用新型的进一步改进在于：所述侧板的两端分别设有与散热器芯体边缘适配的限位折边，所述限位折边与侧板垂直设置，所述限位折边可对所述侧板与芯体的装配位置进行精准定位。

5、本实用新型的进一步改进在于：所述限位折边的内侧设有防滑纹路，所述防滑纹路能增加限位折边与芯体的摩擦力。

6、本实用新型的进一步改进在于：所述侧板和涨铆凸起为一体冲压成型结构，一体冲压成型无需额外拼接工序，降低加工成本。

7、本实用新型的进一步改进在于：所述主板的定位孔边缘设有圆弧过渡，所述圆弧过渡可避免定位孔边缘产生应力集中。

8、本实用新型的进一步改进在于：所述主板对应定位孔的位置设有加强凸台，且所述加强凸台与所述主板一体成型，所述加强凸台能增强定位孔周边区域的结构强度，提升主板与侧板的连接稳定性。

9、1.效率与成本双重优化：省去氩弧焊点焊工序，涨铆固定与正常组装合并进行，无额外制作时长，对比传统40秒/件的加工时间，效率提升超90%；无需购置氩弧焊设备及焊接耗材，也无需专业焊接人员，从设备、耗材、人力三方面降低成本。

10、2. 结构稳定性与精度提升：采用一体冲压成型结合涨铆凸起分布及主板的加强凸台设计，固定强度可满足顾客对散热器结构稳定性的要求；限位折边、导向倒角及圆弧过渡的设计，减少了装配时的对位、调整步骤，降低操作难度，同时避免焊接高温导致的材质变形。

11、3. 适配性与实用性强：整个结构及装配方法无需复杂设备，可直接在现有散热器生产线上进行改造升级，无需大规模更换工装，便于企业快速推广应用。

1.一种散热器插入式铆接用侧板结构，包括散热器主板和与所述主板配合的插入式侧板，其特征在于：所述侧板朝向主板的一侧设有涨铆凸起，所述涨铆凸起沿侧板的长度方向设置，所述主板上开设有与所述涨铆凸起对应的若干个定位孔，所述定位孔的孔径与所述涨铆凸起的直径适配，且所述涨铆凸起的高度大于所述主板的厚度。

2.根据权利要求1所述的一种散热器插入式铆接用侧板结构，其特征在于：所述涨铆凸起远离所述侧板的一端设有导向倒角。

3.根据权利要求1所述的一种散热器插入式铆接用侧板结构，其特征在于：所述侧板的两端分别设有与散热器芯体边缘适配的限位折边，所述限位折边与侧板垂直设置。

4.根据权利要求3所述的一种散热器插入式铆接用侧板结构，其特征在于：所述限位折边的内侧设有防滑纹路。

5.根据权利要求1所述的一种散热器插入式铆接用侧板结构，其特征在于：所述侧板和涨铆凸起为一体冲压成型结构。

6.根据权利要求1所述的一种散热器插入式铆接用侧板结构，其特征在于：所述主板的定位孔边缘设有圆弧过渡。

7.根据权利要求1所述的一种散热器插入式铆接用侧板结构，其特征在于：所述主板对应定位孔的位置设有加强凸台，且所述加强凸台与所述主板一体成型。