一种伺服压力机的制作方法

本技术涉及金属压力加工设备，具体涉及一种伺服压力机。

背景技术：

1、目前市场主流是机械压力机和液压压力机。它们各有优缺点，但也存在明显的瓶颈。

2、一、传统机械压力机（如曲柄压力机）的痛点，动力与控制方式：通常由普通异步电机驱动，通过大惯量的飞轮储能，再通过离合器和制动器的接合与分离来控制冲压动作。

3、主要局限性：

4、运动曲线固定：滑块的运动特性（速度、位移）由曲柄连杆机构的几何尺寸唯一决定，无法根据工艺需求进行调整。例如，它无法实现“快速下行 → 慢速保压 → 快速回程”的理想工艺曲线。

5、精度难以控制：缺乏闭环控制，滑块在下死点的位置精度和压力一致性相对较差，不适合高精度成形。

6、能耗高：电机和飞轮需要持续运转，即使在非冲压期间也在消耗能量，且离合器接合过程会产生巨大的能量冲击和浪费。

7、噪音与振动大：飞轮、离合器的启动和停止会产生巨大的机械冲击和噪音。

8、调整复杂：对冲压行程、速度的调整非常困难，柔性差。

9、二、液压压力机的痛点，动力与控制方式：通过液压泵站产生高压油，驱动液压缸活塞运动。

10、主要局限性：

11、能量效率低：液压系统存在节流损失和溢流损失，整体能源效率通常较低（约30%～50%），且需要复杂的冷却系统。

12、速度较慢：液压油的流动速度有限，导致冲压速度通常低于机械压力机，影响生产节拍。

13、维护成本高：液压系统对油液清洁度要求高，容易发生泄漏，管路繁多，维护保养复杂且成本高。

14、噪音与油污染：液压泵站是主要噪音源，而油液泄漏则会对环境造成污染。

技术实现思路

1、本实用新型主要解决现有技术中存在的不足，提供了一种伺服压力机，其具有结构简单和运行稳定性好的特点。采用伺服电机作为动力源，通过联轴器直接驱动曲轴，再由连杆将旋转运动转换为直线冲压运动。

2、本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

3、一种伺服压力机，包括压力底座，所述的压力底座上端设有冲压支撑板，所述的冲压支撑板上方设有与压力底座相固定连接的压力组件。所述的压力组件包括机体，所述的机体上部设有曲轴，所述的机体上部后端设有伺服电机，所述的伺服电机与曲轴间设有联轴器，所述的曲轴前端设有与曲轴相插嵌式连接的连杆。

4、作为优选，所述的连杆与曲轴间、曲轴与机体间均设有滚动轴承。

5、作为优选，所述的连杆两端设有与曲轴相卡嵌的轴承挡圈。

6、作为优选，所述的冲压支撑板上设有与冲压支撑板相插嵌的工装杆，所述的工装杆上设有与工装杆上端面相连通的装配t型槽。

7、作为优选，所述的机体前端设有前盖。

8、作为优选，所述的机体后端设有后盖。

9、本实用新型能够达到如下效果：

10、本实用新型提供了一种伺服压力机，与现有技术相比较，具有结构简单和运行稳定性好的特点。采用伺服电机作为动力源，通过联轴器直接驱动曲轴，再由连杆将旋转运动转换为直线冲压运动。

11、高精度控制：伺服电机可以精确控制滑块（连杆末端）的速度、位置和压力，实现复杂的冲压工艺。

12、节能：无需持续运转大惯量飞轮，仅在冲压时耗能，能源效率高。

13、高柔性：可以轻松调整冲压曲线（如快下、慢速冲压、快速回程），适应不同材料和工艺要求。

14、结构简化：省去了离合器、飞轮等复杂部件，维护更简单，噪音更低。

1.一种伺服压力机，其特征在于：包括压力底座（3），所述的压力底座（3）上端设有冲压支撑板（2），所述的冲压支撑板（2）上方设有与压力底座（3）相固定连接的压力组件（1）；所述的压力组件（1）包括机体（6），所述的机体（6）上部设有曲轴（9），所述的机体（6）上部后端设有伺服电机（14），所述的伺服电机（14）与曲轴（9）间设有联轴器（5），所述的曲轴（9）前端设有与曲轴（9）相插嵌式连接的连杆（11）。

2.根据权利要求1所述的一种伺服压力机，其特征在于：所述的连杆（11）与曲轴（9）间、曲轴（9）与机体（6）间均设有滚动轴承（7）。

3.根据权利要求2所述的一种伺服压力机，其特征在于：所述的连杆（11）两端设有与曲轴（9）相卡嵌的轴承挡圈（8）。

4.根据权利要求1所述的一种伺服压力机，其特征在于：所述的冲压支撑板（2）上设有与冲压支撑板（2）相插嵌的工装杆（12），所述的工装杆（12）上设有与工装杆（12）上端面相连通的装配t型槽（13）。

5.根据权利要求1所述的一种伺服压力机，其特征在于：所述的机体（6）前端设有前盖（10）。

6.根据权利要求1所述的一种伺服压力机，其特征在于：所述的机体（6）后端设有后盖（4）。