带调节功能的板材卷圆成型设备的制作方法

本技术涉及带调节功能的板材卷圆成型设备。

背景技术：

1、目前，针对异形板材或普通板材进行弯卷成圆的加工过程，普遍采用人工卷制或多辊式卷圆机进行成型。

2、然而，传统卷圆设备多针对常规板材结构设计，难以适配异形截面或不同厚度的材料；其轮组间距固定、导致在卷圆过程中板材受力不均，易产生褶皱、拉裂或圆度误差较大等问题。

3、同时，现有设备在卷圆精度、成型稳定性及适应不同弧度半径方面存在明显不足，无法满足如汽车备胎罩、装饰罩等复杂曲面产品的高精度成型需求。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于提供一种适应不同尺寸板材的卷圆成型的带调节功能的板材卷圆成型设备。

2、本实用新型的目的是这样实现的：

3、一种板材卷圆成型设备，包括机架、电机、第一减速器、第二减速器、用于板材吸入并整形的整形及输送轮组件、用于对板材定型且提供动力的卷圆定轮组件、用于对板材压延平整并固定弧形的卷圆半径动轮组件，用于对板材的半径进行调整以及型面调整的卷圆整形轮组件和用于对板材给予加强支撑的辅助支撑轮组件，所述整形及输送轮组件、卷圆定轮组件、卷圆半径动轮组件和卷圆整形轮组件依次排列设置在机架上，所述辅助支撑轮组件设置在卷圆半径动轮组件和卷圆整形轮组件之间；

4、所述第一减速器的输入端连接所述电机的输出轴，第一减速器的输出端分别连接所述整形及输送轮组件和所述卷圆定轮组件，所述第二减速器的输入端连接所述整形及输送轮组件或所述卷圆定轮组件，所述第二减速器的输出端分别连接所述卷圆半径动轮组件和所述卷圆整形轮组件；

5、所述整形及输送轮组件设置有用于传输板材的第一输送通道，所述第一输送通道的间隙可调；

6、所述卷圆定轮组件设置有用于传输板材的第二输送通道，所述第二输送通道的间隙可调；

7、所述卷圆半径动轮组件设置有用于传输板材的第三输送通道，所述第三输送通道的间隙可调，所述卷圆半径动轮组件的位置可调整；

8、所述卷圆整形轮组件设置有用于传输板材的第四输送通道，所述卷圆整形轮组件的位置可调整；

9、所述辅助支撑轮组件的位置可调整。

10、通过合理布置整形及输送轮组件、卷圆定轮组件、卷圆半径动轮组件、卷圆整形轮组件及辅助支撑轮组件，实现了板材在连续传输中完成整形、定型、压延及成圆的全过程。通过第一、第二减速器的分级传动设计，各轮组之间可实现同步驱动与稳定动力传递，保证卷圆过程平稳、无打滑。各输送通道的间隙和轮组位置均可独立调节，能够根据不同厚度、材质及弧度要求的板材灵活设置，显著提高了成型精度和圆度一致性。辅助支撑轮的设置进一步增强了卷圆过程中的支撑刚性，有效防止材料回弹和变形。该结构不仅提升了卷圆效率与制品质量，还具备较强的适应性和通用性，适用于多规格异形板材的高效自动化卷圆生产。

11、本实用新型的目的还可以采用以下技术措施解决：

12、进一步地，还包括第一顶升组件，所述整形及输送轮组件包括第一主动轮和第一从动轮，所述第一主动轮和第一从动轮一上一下相对而立，第一主动轮和第一从动轮之间形成所述第一输送通道，所述第一主动轮连接第一减速器的输出端，所述机架设置有第一限位槽，所述第一从动轮的端部以滑动方式设置在第一限位槽内，所述第一顶升组件设置在机架上，所述第一顶升组件设置有高度可调的第一顶升部，所述第一顶升部伸入第一限位槽内抵靠第一从动轮的端部，从而调整第一从动轮的位置，进而调整第一输送通道的间隙，所述第一限位槽限制第一从动轮的移动距离。

13、通过设置第一顶升组件及第一限位槽结构，使整形及输送轮组件中的第一从动轮能够在限位槽内上下滑动，并由高度可调的第一顶升部进行精确调节，从而实现第一输送通道间隙的快速、可控调整。该设计有效解决了传统设备中输送轮间距固定、调节不便的问题，可根据板材厚度、硬度及材质差异灵活设定压紧力，确保板材在吸入与整形过程中受力均匀、输送平稳，不易打滑或偏移。同时，限位槽对从动轮移动范围的约束保证了结构稳定性和重复定位精度，提升了整机的调节效率与成型一致性。

14、进一步地，还包括第二顶升组件，所述卷圆定轮组件包括第二主动轮和第二从动轮，所述第二主动轮和第二从动轮一上一下相对而立，第二主动轮和第二从动轮之间形成所述第二输送通道，所述第二主动轮一端连接第一减速器的输出端，所述第二主动轮另一端连接第二减速器的输入端，所述机架设置有第二限位槽，所述第二从动轮的端部以滑动方式设置在第二限位槽内，所述第二顶升组件设置有高度可调的第二顶升部，所述第二顶升部伸入第二限位槽内抵靠第二从动轮的端部，从而调整第二从动轮的位置，进而调整第二输送通道的间隙，所述第二限位槽限制第二从动轮的移动距离。

15、通过设置第二顶升组件与第二限位槽结构，使卷圆定轮组件中的第二从动轮能够在限位槽内实现可控滑动，并通过高度可调的第二顶升部对其位置进行精确调节，从而实现第二输送通道间隙的快速调节。该设计能够根据不同板材厚度与卷圆要求灵活设定轮间压力，保证板材在卷圆定型阶段与定轮紧密贴合，确保定型精度和传输稳定性。同时，限位槽对从动轮移动范围的约束提高了结构定位可靠性，避免了过度压紧或松动造成的成型缺陷，从而提升了卷圆过程的稳定性与产品的一致性。

16、进一步地，还包括第三顶升组件，所述机架设置有第三限位槽，所述卷圆半径动轮组件的端部以滑动方式设置在第三限位槽内，所述卷圆半径动轮组件包括第三主动轮和第三从动轮，所述第三主动轮和第三从动轮一上一下相对而立，第三主动轮和第三从动轮之间形成所述第三输送通道，所述第三主动轮连接第二减速器的输出端，所述第三顶升组件设置有高度可调的第三顶升部，所述第三顶升部伸入第三限位槽内抵靠卷圆半径动轮组件，从而调整卷圆半径动轮组件的位置，所述第三限位槽限制卷圆半径动轮组件的移动距离。

17、通过设置第三顶升组件及第三限位槽结构，使卷圆半径动轮组件能够在机架上实现平稳、可控的滑动调节，并由高度可调的第三顶升部对其位置进行精确控制，从而实现卷圆半径动轮组件位置的灵活调整。该设计能够根据不同板材厚度、材质或目标弧度，精确设定动轮组件的位置，使卷圆过程中的接触角度与成型轨迹更加合理，确保卷圆成型稳定且圆度一致。第三限位槽的设置有效限制了动轮组件的移动范围，防止调节过度造成的结构偏移，提升了位置调节的精度与设备运行的稳定性，从而保证了卷圆成型的精度与产品质量。

18、进一步地，还包括上端板、下端座和连接板，所述第三从动轮以转动方式设置在下端座内，所述第三主动轮的端部分别连接对应的上端板，所述上端板位于下端座上方，所述上端板和下端座的侧壁分别连接所述连接板，所述第三顶升部抵靠在所述下端座上；

19、移动上端板或下端座的位置并锁紧连接板，从而调整第三主动轮和第三从动轮之间的距离，进而调整第三输送通道的间隙；

20、第三顶升部推动下端座，从而带动卷圆半径动轮组件移动，从而调整卷圆半径动轮组件的位置。

21、通过设置下端座、上端板及连接板的组合结构，使第三主动轮与第三从动轮之间的相对位置可通过移动并锁紧连接板实现精确调节，从而灵活控制第三输送通道的间隙。同时，第三顶升部可推动下端座实现卷圆半径动轮组件整体位置的微调，实现对卷圆半径动轮组件位置与第三输送通道间隙的双重调节。该设计能够根据不同板材厚度、材质及目标弧度灵活设定轮组间距与位置，确保板材在卷制过程中受力均匀、弧度成型稳定。下端座与上端板的刚性配合提升了结构强度与抗振性能，避免因松动或偏移造成的尺寸误差，从而实现高精度、高稳定性的卷圆成型效果。

22、进一步地，还包括第四顶升组件，所述机架设置有第四限位槽，所述卷圆整形轮组件的端部以滑动方式设置在第四限位槽内，所述卷圆整形轮组件包括第四主动轮和第四从动轮，所述第四主动轮和第四从动轮一上一下相对而立，第四主动轮和第四从动轮之间形成所述第四输送通道，所述第四主动轮连接第二减速器的输出端，所述第四顶升组件设置有高度可调的第四顶升部，所述第四顶升部伸入第四限位槽内抵靠卷圆整形轮组件，从而调整卷卷圆整形轮组件的位置，所述第四限位槽限制卷圆整形轮组件的移动距离。

23、通过设置第四顶升组件及第四限位槽结构，使卷圆整形轮组件能够在机架上实现平稳、可控的滑动调节，并由高度可调的第四顶升部对其位置进行精确控制，从而实现整形轮组位置的灵活调整。该设计可根据不同板材的厚度、材质及目标弧度，对卷圆后的板材进行精确定位和定型，确保成型圆度稳定、结构一致。第四限位槽对整形轮组件的移动范围进行有效约束，防止调节过度导致的偏移或干涉，提升了位置调节的精度与机构运行的稳定性，从而保证了卷圆成型的精度和产品外观的一致性。

24、进一步地，还包括第五顶升组件，所述机架设置有第五限位槽，所述辅助支撑轮组件的端部以滑动方式设置在第五限位槽内，所述辅助支撑轮组件包括第五从动轮，所述第三输送通道和第四输送通道之间形成按压区域，所述第五从动轮朝向按压区域，所述第五顶升组件设置有高度可调的第五顶升部，所述第五顶升部抵靠辅助支撑轮组件的端部，从而调整辅助支撑轮组件朝向按压区域的移动位置，所述第五限位槽限制辅助支撑轮组件的移动距离。

25、通过设置第五顶升组件及第五限位槽结构，使辅助支撑轮组件能够在机架上实现平稳滑动，并由高度可调的第五顶升部精确控制其朝向按压区域的移动位置，从而实现对辅助支撑轮组件位置的灵活调整。该设计可根据不同板材厚度、材质及卷圆半径需求，精确调节辅助支撑轮与板材的接触压力，增强卷制过程中的支撑作用，防止板材下垂、回弹或变形。第五限位槽对支撑轮组件移动范围的约束，确保调节过程稳定、安全，提升了调节重复精度与设备运行可靠性，从而进一步提高卷圆成型的稳定性与制品的成型质量。

26、进一步地，所述第二减速器包括第一板体、第二板体、第三板体、第四板体、第一连接杆、第二连接杆、第三连接杆、第四连接杆和第五连接杆，所述第一板体和第一板体相对而立，所述第二板体和第二板体相对而立，所述第三板体和第三板体相对而立，所述第四板体和第四板体相对而立；

27、所述第一连接杆穿过第一板体和第一板体，所述第一连接杆套置有第一齿轮，所述第一连接杆的端部形成第二减速器的输入端；

28、所述第二连接杆穿过第一板体和第二板体，所述第二连接杆套置有第二齿轮；

29、所述第三连接杆穿过第二板体和第三板体，所述第三连接杆套置有第三齿轮，所述第三连接杆形成第二减速器的输出端；

30、所述第四连接杆穿过第三板体和第四板体，所述第四连接杆套置有第四齿轮；

31、所述第五连接杆穿过第四板体和第四板体，所述第五连接杆套置有第五齿轮，所述第五连接杆形成第二减速器的另一输出端；

32、所述第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮、第四齿轮和第五齿轮依次啮合。

33、通过采用由多组板体和连接杆组成的第二减速器结构，并在各连接杆上设置依次啮合的多级齿轮，使该减速器具备灵活的传动路径与良好的结构稳定性。该设计可在保证动力连续传递的同时，允许整形及输送轮组件、卷圆定轮组件、卷圆半径动轮组件和卷圆整形轮组件在位置调整时，仍能保持传动系统的正常啮合与同步运转。由此，避免了传统刚性减速结构在轮组位置变化时易产生的传动偏差或齿轮脱离问题，显著提高了设备在调整过程中的适应性与可靠性，实现了动力传递的稳定性、卷圆过程的协调性以及设备整体结构的可变性与通用性。

34、进一步地，所述卷圆定轮组件和卷圆半径动轮组件之间的中心距离小于170mm。

35、通过将卷圆定轮组件的第二主动轮与卷圆半径动轮组件的第三主动轮之间的中心距离设计为小于170mm，使两轮组在卷圆成型过程中保持较小的中心距，从而增强相邻轮组间的结构刚性和受力协调性。该设计可有效减少板材在传递过程中的悬空长度，提升对板材的支撑连续性，防止因间距过大造成的材料下垂、形变或弧度不均现象。同时，较小的中心距有助于提高卷圆过渡的平滑性与成型精度，使板材在弯卷过程中受力更加均匀，从而获得圆度更高、表面质量更优的卷圆成型效果。

36、进一步地，所述板材卷圆的直径范围在700mm-1100mm。

37、通过将板材卷圆的直径范围设计为700mm至1100mm，使设备能够覆盖常见中大型圆形构件（如汽车备胎罩、筒形壳体、装饰护罩等）的成型需求。该范围设计兼顾了结构强度与调节灵活性，既保证了在小直径卷圆时的弯曲稳定性，又能在大直径卷圆时维持良好的成型精度。通过在此直径区间内实现快速调节，设备可适应不同规格产品的生产，显著提升了卷圆设备的通用性与适配性，减少了换模与调整时间，从而提高生产效率并降低制造成本。

38、本实用新型的有益效果如下：

39、本实用新型，采用单电机配合第一减速器和第二减速器的双级传动结构，实现对多组轮系的同步驱动。该设计显著减少了动力源数量，避免了多电机系统的同步误差问题，保证各轮组线速度一致。通过分级减速传动，能够在保证高扭矩输出的同时实现稳定的传动效率，使设备运行平稳、能耗低、维护简便，整体结构更加紧凑可靠。

40、本实用新型，整形及输送轮组件、卷圆定轮组件、卷圆半径动轮组件、卷圆整形轮组件依次布置，形成连续的成型工艺链。各轮组的通道间隙及位置均可独立调节，实现板材从吸入整形、定型卷圆到精整定圆的多阶段控制。通过多点压延与动态配合，确保板材在卷制过程中的受力均匀、变形可控、圆度一致，从而获得高精度、高表面质量的卷圆产品。

41、本实用新型，设置了多个独立的顶升组件及限位槽结构，分别对应整形、定型、半径调整、整形修正及辅助支撑五大功能部位。各顶升组件的高度可调，可实现轮组间隙、角度及位置的精确调节。特别是卷圆半径动轮组件可通过顶升与连接板配合实现位置和间隙双重调节，使不同厚度、硬度和材质的板材都能在同一设备上高效成型，显著提升了适应性与操作灵活性。

42、本实用新型，辅助支撑轮组件设置于卷圆半径动轮组件与卷圆整形轮组件之间，可根据加工状态手动调节位置，为板材外弧提供必要的支撑。该结构能有效防止卷圆过程中的回弹、褶皱或变形现象，保证弧度稳定与表面平整。支撑轮与顶升机构的配合使支撑力度可控，进一步提高了卷圆精度与产品一致性。

43、本实用新型，可在700mm～1100mm范围内实现不同直径的板材卷圆成型，通过调整各轮组间距即可适配多规格产品。模块化的结构设计方便与前后工序联机，可与辊压线、剪切线等设备组合使用，实现连续化生产。整体设备既可单机独立运行，又可集成于自动化生产线中，具备高通用性与良好的工业化推广价值。