一种膜带处理装置及电池成串设备的制作方法

1.本实用新型涉及电池生产领域，具体地说是一种膜带处理装置及电池成串设备。


背景技术：

2.电池片经焊带焊接成串后经过一系列后道处理工艺，最终经层压形成电池组件。在此过程中，电池串内的电池片和焊带的叠合位置处在生产过程中容易产生隐裂、破损。为了保护电池片，需要在相邻电池片上放入裁切好的具有预定宽度的膜条，然后对放置完膜条后的电池串加热以实现膜带的熔融固化。
3.传统的膜带裁切一般经人工完成，人工裁切存在效率低下的显著缺陷。鉴于此，业内已经开始使用膜带裁切装置，自动地将膜带裁切成膜条。膜带裁切装置的裁切过程大致为，将待裁切的膜带送入至裁切承载板上，然后控制裁切机构下压至裁切承载板以实施对膜带的裁切。现有的膜带裁切装置每次从膜带上切下一根膜条，其切膜效率低下，不利于生产过程中的膜条批量供应。


技术实现要素：

4.为了解决上述技术问题，本实用新型一方面提供了一种膜带处理装置，其具体技术方案如下：
5.一种膜带处理装置，包括膜带送进机构、裁切承载机构及裁切机构，其中：
6.膜带送进机构设置在裁切承载机构的前道，膜带送进机构被配置为沿第一水平方向将待裁切的膜带送进至裁切承载机构上；
7.裁切承载机构包括导向部及若干膜带吸附板，其中，若干膜带吸附板并排设置且沿垂直于第一水平方向的第二水平方向延伸；导向部用于将膜带送进机构送进的膜带导引至若干膜带吸附板上，若干膜带吸附板用于吸附住膜带；
8.裁切机构设置在若干膜带吸附板的上方，裁切机构被配置为沿各相邻膜带吸附板之间的缝隙裁切膜带，裁切机构完成对膜带的裁切后，各膜带吸附板上均对应吸附一根被切下的膜条。
9.可见，本实用新型的膜带处理装置，其裁切承载机构由若干膜带吸附板构成，裁切机构沿各相邻膜带吸附板之间的缝隙裁切膜带，每执行一次裁切动作，即能获得多根膜条，从而提升切膜效率。特别的，待裁切的膜带在导向部的导引下进入至膜带吸附板上，避免膜带的端部在相邻膜带吸附板之间的缝隙处卡顿。
10.在一些实施例中，各膜带吸附板的对应位置处均设置有凹槽；导向部包括沿第一水平方向延伸的导向杆，导向杆设置于各膜带吸附板对应的凹槽处，导向杆被配置为在支撑高位和避让低位之间升降；导向杆上升至支撑高位时，实施对膜带的导向，导向杆下降至避让低位时进入凹槽内。
11.提供了一种结构简单、控制便捷的导向部，其通过控制导向杆在膜带吸附板内的凹槽中上升以实施对膜带的导向，以及将膜带转移至膜带吸附板上，通过控制导向杆在膜
带吸附板内的凹槽中下降来实现避让膜带裁切。
12.在一些实施例中，裁切承载机构还包括导向杆升降驱动组件，导向杆的一端连接在导向杆升降驱动组件的驱动端上，导向杆升降驱动组件用于驱动导向杆升降。
13.通过设置导向杆升降驱动组件，实现了对导向杆的升降驱动。
14.在一些实施例中，裁切承载机构还包括分距机构，分距机构用于驱动各膜带吸附板分开，以将吸附在各膜带吸附板上的被切下的膜条之间的间距调整为预定值。
15.通过设置分距机构，实现了对膜条的分距，从而使得相邻膜条之间完全分开，防止膜条之间产生粘连。
16.在一些实施例中，分距机构包括滑动导向机构及吸附板驱动组件，其中：若干个膜带吸附板中，距离膜带送进机构最近的膜带吸附板被限定在滑动导向机构的预定位置处，其余膜带吸附板均滑动连接在滑动导向机构上，相邻膜带吸附板之间均经连接件连接；吸附板驱动组件的驱动端连接距离膜带送进机构最远的膜带吸附板，吸附板驱动组件用于驱动距离膜带送进机构最远的膜带吸附板沿滑动导向机构滑动，从而带动若干膜带吸附板分开。
17.通过将分距机构设置成包括滑动导向机构和吸附板驱动组件，并对膜带吸附板的安装方式进行设置，实现了，仅需驱动距离膜带送进机构最远的膜带吸附板沿滑动导向机构滑动，即能带动所有的膜带吸附板分开，从而实现对膜条之间的间距调整。
18.在一些实施例中，膜带处理装置还包括位置调整机构，裁切机构连接在位置调整机构的驱动端上，位置调整机构用于驱动裁切机构平移和/或升降。
19.通过将裁切承载机构设置在位置调整机构上，可将裁切承载机构调整至裁切位置处，从而保证膜带送进机构能够将膜带准确地送至裁切承载机构上，裁切机构能够顺利地完成膜带裁切动作。此外，完成膜带裁切后，控制裁切承载机构移动至远离裁切机构的下料位置处，则方便了对膜条的下料。
20.在一些实施例中，裁切机构包括移动机构及切刀，其中：切刀连接在移动机构的驱动端，移动机构用于驱动切刀移动，使得切刀沿相邻的膜带吸附板之间的缝隙裁切膜带。
21.通过移动机构带动切刀沿相邻的膜带吸附板之间的缝隙裁切膜带，实现了了对膜带的顺利切断。
22.在一些实施例中，裁切机构还包括设置在切刀下方的膜带压紧机构，膜带压紧机构用于在切刀裁切膜带前，将膜带压紧至若干膜带吸附板上。
23.裁切过程中，通过膜带压紧机构压紧膜带，可防止膜带在裁切过程中发生移位，从而保证切下的膜条的边缘齐整。
24.在一些实施例中，膜带压紧机构包括若干并排设置的并与若干膜带吸附板一一对应的压条，每根压条均用于将膜带压紧至对应的膜带吸附板上，相邻压条之间形成供切刀穿过的裁切间隙；或者膜带压紧机构包括压紧板，压紧板用于将膜带压紧至若干膜带吸附板上，压紧板上设置有若干供切刀穿过的裁切缝。
25.通过对膜带压紧机构进行设置，一方面能够保证膜带压紧机构对膜带的压紧效果，且能实施对切刀的避让，使得切刀能够顺利地实施对被膜带压紧机构压紧的膜带的裁切。
26.本实用新型还提供了一种电池成串设备，其包括上述任一项的膜带处理装置，电
池成串设备还包括电池片上料装置、输送装置、搬运装置及串接装置，其中：电池片上料装置用于将电池片摆放到输送装置上；膜带处理装置用于提供膜条；搬运装置用于将膜条和焊带按照预定顺序叠放到电池片上，输送装置将叠放的电池片、膜条和焊带整体输送到串接装置，串接装置将电池片、膜条和焊带连接成电池串。
27.通过膜带处理装置、电池片上料装置、输送装置、搬运装置及串接装置的配合，本实用新型提供的电池成串设备，实现了电池片、膜条和焊带的自动叠放及自动成串，提升了电池串的生产效率。
附图说明
28.图1为本实用新型提供的膜带处理装置在第一个视角下的结构示意图；
29.图2为本实用新型提供的膜带处理装置在第二个视角下的结构示意图；
30.图3为本实用新型提供的膜带处理装置在第三个视角下的结构示意图；
31.图4为本实用新型提供的膜带处理装置的部分组件在一个视角下的结构示意图；
32.图5为本实用新型提供的膜带处理装置的部分组件在另一视角下的结构示意图；
33.图6为本实用新型提供的膜带处理装置的部分组件在又一视角下的结构示意图；
34.图1至图6中包括：
35.膜带送进机构1：
36.第一送进辊11；
37.第二送进辊12；
38.裁切承载机构2：
39.导向部21：导向杆211；
40.膜带吸附板22；
41.分距机构23：滑动导向机构231、吸附板驱动组件232；
42.裁切机构3：
43.移动机构31：升降组件311、平移组件312；
44.切刀32：旋转驱动组件321、旋转刀轴322、旋转刀片323；
45.膜带压紧机构33；
46.弹性导杆34：直线轴承341、导杆342；
47.位置调整机构4：
48.支架41、升降驱动气缸42、连接板43、平移导轨44、安装块45。
具体实施方式
49.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
50.如图1至图3所示，本实用新型的膜带处理装置包括膜带送进机构1、裁切承载机构2及裁切机构3，其中：
51.膜带送进机构1设置在裁切承载机构2的前道，膜带送进机构1沿第一水平方向(如图中的x轴方向)将待裁切的膜带送进至裁切承载机构2上。
52.如图2所示，可选的，膜带送进机构1包括第一送进辊11、第二送进辊12及旋转驱动
电机。膜带自第一送进辊11和第二送进辊12之间穿过，并被按压在第一送进辊11和第二送进辊12之间。旋转驱动电机用于驱动第一送进辊11或第二送进辊12旋转，从而将膜带朝向裁切承载机构2推送。
53.裁切承载机构2包括导向部21及若干膜带吸附板22，其中，若干膜带吸附板22并排设置且沿垂直于第一水平方向的第二水平方向(如图中的y轴方向)延伸。导向部21用于将膜带送进机构1送进的膜带沿第一水平方向导引至若干膜带吸附板22上，若干膜带吸附板22则用于吸附住膜带。
54.裁切机构3设置在若干膜带吸附板22的上方，裁切机构3被配置为沿各相邻膜带吸附板22之间的缝隙裁切膜带，从而获得若干膜条。裁切机构3完成对膜带的裁切后，各膜带吸附板22上均对应吸附一根被切下的膜条。
55.可见，本实用新型的膜带处理装置，其裁切承载机构2由若干膜带吸附板22构成，裁切机构3沿各相邻膜带吸附板22之间的缝隙裁切膜带，如此，裁切机构3每执行一次裁切动作，即能获得多根膜条，从而提升切膜效率。
56.特别的，待裁切的膜带在导向部21的导引下进入至各膜带吸附板22上，从而避免膜带的端部在相邻膜带吸附板22之间的缝隙处卡顿。
57.如图5和图6所示，可选的，各膜带吸附板22的对应位置处均设置有凹槽。导向部2包括若干根沿第一水平方向延伸的导向杆211，各导向杆211均设置于各膜带吸附板对应位置处的凹槽处，导向杆211被配置能够在一支撑高位和一避让低位之间升降。可选的，裁切承载机构2还包括导向杆升降驱动组件，导向杆211的一端连接在导向杆升降驱动组件的驱动端上，导向杆升降驱动组件则用于驱动导向杆211升降。
58.导向杆211对膜带的导向过程如下：
59.首先，导向杆升降驱动组件驱动导向杆211上升至支撑高位，使得导向杆211向上伸出凹槽。此时，膜带送进机构1可将膜带推送至导向杆211，并推动膜带在导向杆211的导向下沿第一水平方向移动，直至预定长度的膜带被推送至若干膜带吸附板22的上方。
60.接着，导向杆升降驱动组件驱动导向杆211下降至低位，使得导向杆211进入至凹槽内，导向杆211上的膜带则落至若干膜带吸附板22上，并被若干膜带吸附板22吸附住。随后，裁切机构3即可实施对被吸附在若干膜带吸附板22上的膜带的裁切。
61.导向杆211也可以设置在膜带吸附板22的两端，从而不需要凹槽也可以实现升降及对吸附的膜带的导向。
62.如图1所示，可选的，裁切承载机构2还包括分距机构23。裁切机构3完成对膜带的裁切后，分距机构23用于驱动各膜带吸附板22分开，以将吸附在各膜带吸附板22上的被切下的膜条之间的间距调整为预定值，从而使得相邻膜条之间完全分开，防止相邻膜条之间产生粘连。
63.可选的，分距机构23包括滑动导向机构231及吸附板驱动组件232，其中，若干个膜带吸附板22中，距离膜带送进机构1最近的膜带吸附板22被限定在滑动导向机构231的预定位置处，其余的膜带吸附板22均滑动连接在滑动导向机构231上，相邻膜带吸附板22之间均经连接件连接。
64.吸附板驱动组件232的驱动端与距离膜带送进机构1最远的膜带吸附板22连接，吸附板驱动组件232用于驱动距离膜带送进机构最远的膜带吸附板沿滑动导向机构远离膜带
送进机构1滑动，从而带动各膜带吸附板22分开，以完成对各膜带吸附板22的分距。
65.可选的，如图4所示，滑动导向机构231包括若干沿第一水平方向延伸的滑杆，距离膜带送进机构1最近的膜带吸附板22固定在滑杆上，其余的膜带吸附板22则滑动套接在滑杆。
66.连接相邻膜带吸附板22的连接件，例如可以是连杆，其中，连杆至少有一端经沿第一水平方向延伸的腰孔活动连接在对应的膜带吸附板22上，吸附板驱动组件232驱动距离膜带送进机构最远的膜带吸附板22沿滑动导向机构231远离膜带送进机构1滑动时，各连杆的设有腰孔的端部相对于对应的膜带吸附板22在第一水平方向移动，从而使得相邻膜带吸附板22分开。
67.连接件也可以采用带、绳等可弯折连接件。
68.可选的，本实用新型的膜带处理装置还包括位置调整机构4，裁切承载机构2连接在位置调整机构4的驱动端上，位置调整机构4用于驱动裁切承载机构2平移和/或升降。
69.通过将裁切承载机构2设置在位置调整机构4上，可将裁切承载机构2调整至裁切位置处，从而保证膜带送进机构1能够将膜带准确地送至裁切承载机构2上，裁切机构3能够顺利地完成对膜带的裁切。此外，完成膜带裁切后，调整机构4能够驱动裁切承载机构2移动至远离裁切机构3的下料位置处，从而方便实施对裁切承载机构2上的膜条的下料。
70.如图5所示，可选的，位置调整机构4包括支架41、升降驱动气缸42、连接板43、平移导轨44、安装块45及平移驱动气缸，其中：连接板43滑动连接在支架41上并与升降驱动气缸42的驱动端连接，升降驱动气缸42用于驱动连接板43升降。平移导轨44设置在连接板43上并沿第二水平方向延伸，安装块45滑动安装在平移导轨44上并与平移驱动气缸的驱动端连接，平移驱动气缸用于驱动安装块45沿平移导轨44滑动。裁切承载机构2连接在安装块45上。
71.可见，通过升降驱动气缸42和平移驱动气缸的配合驱动，裁切承载机构2实现了在第二水平方向上的平移及竖直方向的升降。
72.可选的，如图4所示，裁切机构3包括移动机构31及切刀32，其中：切刀32连接在移动机构31的驱动端，移动机构31用于驱动切刀32移动，使得切刀沿相邻的膜带吸附板22之间的缝隙裁切膜带。
73.可选的，如图4所述，移动机构31包括升降组件311和平移组件312。切刀32为旋转切刀组件，包括旋转驱动组件321、旋转刀轴322及若干旋转刀片323。具体的，平移组件312连接在升降组件311的驱动端上，旋转驱动组件321连接在平移组件312的驱动端上，旋转刀轴322连接在旋转驱动组件321的驱动端上且沿第一水平方向延伸，旋转刀片323间隔设置在旋转刀轴322上。
74.图4实施例中的裁切机构3带的裁切过程如下：
75.平移组件312驱动各旋转刀片323平移至膜带吸附板22的第一端，等待膜带推送机构1将膜带推送至膜带吸附板22上。
76.膜带推送机构1将膜带推送至膜带吸附板22上后，升降组件311驱动各旋转刀片323下降至低位，使得各旋转刀片323压紧在膜带的一端，且均位于相邻两个膜带吸附板22之间的缝隙处。
77.接着，平移组件312驱动各旋转刀片323自膜带吸附板22的第一端平移至膜带吸附
板22的第二端，同步的，旋转驱动组件321驱动旋转刀轴322旋转，从而带动若干旋转刀片323高速旋转。膜带被各旋转刀片323裁切成若干膜条。
78.当然，切刀也可采用其他裁切结构，如切刀包括若干根呈绷紧状态的且沿第二水平方向的金属丝，以及用于加热金属丝的加热组件。膜带推送机构1将膜带推送至膜带吸附板22上后，移动机构31将各金属丝驱动至低位，使得各金属丝均压紧在膜带上。接着，加热组件加热各金属丝，各金属丝熔化对应位置处的膜带从而将膜带裁切成若干膜条。
79.可选的，裁切机构3还包括设置在切刀32下方的膜带压紧机构33，膜带压紧机构33用于在切刀32裁切膜带前，将膜带压紧至膜带吸附板22上。通过膜带压紧机构33压紧膜带，可防止膜带在裁切过程中发生移位，从而保证切下的膜条的边缘齐整。
80.如图3至图5所示，可选的，膜带压紧机构33包括若干并排设置的并与膜带吸附板22一一对应的压条，每根压条均用于将膜带压紧至对应的膜带吸附板22上，相邻压条之间形成供切刀穿过的裁切间隙。如此设置，当各压条压紧膜带后，切刀32能够穿过裁切间隙实施对被膜带压紧机构33压紧的膜带的裁切。当然，也可将膜带压紧机构33设置成一体式的压紧板结构，压紧板上设置有若干供切刀穿过的裁切缝，当压紧板压紧膜带后，切刀32能够穿过压紧板上的裁切缝实施对被膜带压紧机构3压紧的膜带的裁切。
81.如图4所示，可选的，膜带压紧机构33经弹性导杆34连接在移动机构31的驱动端上，即，移动机构31同步驱动切刀32和膜带压紧机构33移动。
82.移动机构31驱动切刀32和膜带压紧机构33同步下降时，处于下方的膜带压紧机构33首先弹性压紧在膜带上。随着移动机构31继续向下驱动，弹性导杆34收缩或向下穿出膜带压紧机构33，使得切刀32能够继续下降，并最终穿过膜带压紧机构33以实施对膜带的裁切。
83.如图4所示，可选的，弹性导杆34包括直线轴承341、导杆342及弹簧，其中：直线轴承341设置在膜带压紧机构33上；导杆342的上端固定连接在移动机构31的驱动端上，导杆的下端滑动穿接在直线轴承341内并向下穿出直线轴承341，导杆342的下端设有限位件。弹簧套设在导杆34并抵靠在移动机构31的驱动端和膜带压紧机构33之间。膜带压紧机构33将膜带弹性压紧在膜带上后，随着移动机构31继续向下驱动，导杆342的下端进一步向下穿出直线轴承341，从而使得切刀32能够继续下降。
84.如图1至3所示，可选的，本实用新型的膜带处理装置还包括设置在膜带送进机构1前道的膜带供料机构6，膜带供料机构6被配置为固定膜带料卷并带动膜带料卷旋转以实现对膜带的供料。
85.本实用新型还提供了一种电池成串设备，其包括上述任一项的膜带处理装置，电池成串设备还包括电池片上料装置、输送装置、搬运装置及串接装置，其中：电池片上料装置用于将电池片摆放到输送装置上；膜带处理装置用于提供膜条；搬运装置用于将膜条和焊带按照预定顺序叠放到电池片上，输送装置将叠放的电池片、膜条和焊带整体输送到串接装置，串接装置将电池片、膜条和焊带连接成电池串。通过膜带处理装置、电池片上料装置、输送装置、搬运装置及串接装置的配合，本实用新型提供的电池成串设备，实现了电池片、膜条和焊带的自动叠放及自动成串，提升了电池串的生产效率。
86.上文对本实用新型进行了足够详细的具有一定特殊性的描述。所属领域内的普通技术人员应该理解，实施例中的描述仅仅是示例性的，在不偏离本实用新型的真实精神和
范围的前提下做出所有改变都应该属于本实用新型的保护范围。本实用新型所要求保护的范围是由所述的权利要求书进行限定的，而不是由实施例中的上述描述来限定的。并且，本技术中提及的实施例并非只能单个实施，有些实施例还能够进行组合实施。