载具循环传输系统的制作方法

1.本实用新型属于传输设备领域，具体涉及一种载具循环传输系统。


背景技术：

2.汽车转向控制装置中涉及到一种冷却板配件，其由一个圆盘体和多个柱状体两种零件装配而成，目前该配件的生产工序一般包括：供料
→
组装
→
铆接
→
测高
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镭雕
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成品收集，上述生产工序通常依靠人工来完成，具体生产过程为，工人手工将成品的两个零件组装在一起，组装好后放置在载具上，然后再将载具放置在伺服铆接机内，铆接完成之后，再由人工取出载具，并自载具上取出铆接后的成品，整套工序需要两到三人配合操作。
3.然而，在实际生产过程中，产品组装用的载具需要人工在多道工站之间往复搬运，由于载具沉重，且需要工人长时间搬运，导致工作负荷大，效率低；而且，生产上对载具的精度要求较高，人工搬运存在掉落或磕碰而导致载具损坏，产品组装精度低。


技术实现要素：

4.本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种全新的载具循环传输系统。
5.为解决以上技术问题，本实用新型采取如下技术方案：
6.一种载具循环传输系统，其用于在多个工位之间传输载具，传输系统包括正向传输线、反向传输线、中转传输线，其中正向传输线上形成有与多个工位一一对应的多个暂停区，载具沿着正向传输线依次在每个暂停区暂停并与对应的工位相衔接；反向传输线与正向传输线并排设置；中转传输线有两个并分别将正向传输线的两端与反向传输线的两端相对应连通，其中载具在正向传输线、反向传输线、两个中转传输线之间循环传输。
7.优选地，正向传输线上设置有多个正向挡停器，其中相邻两个正向挡停器之间形成暂停区。这样设置，通过挡停器的阻挡和定位，使得载具能够精准停止在正向传输线上与各工位对接的位置上，提高组装精度。
8.具体的，正向传输线包括并排间隔设置的两个环形正向传动链、设置在正向传动链一端部并用于驱动两个正向传动链同步传动的第一电机，其中多个正向挡停器设置在两个正向传动链之间，传输时，载具自底面的相对两侧对应架设在两个正向传动链上。这样设置，载具的中部悬空，可以将铆接设备中的顶推部设置在两个正向传动链之间以向上顶推载具，避免在铆接工序中传动链受力大而损坏；同时，采用传动链传输载具，传动链与载具之间摩擦力小，挡停器能够使得载具在正向传输线上实现快速止停。
9.优选地，反向传输线上设置有至少一个反向挡停器。这样设置，可以通过反向挡停器控制正向传输线上的载具数量，防止后方载具对前方正处于工作状态的载具造成干扰。
10.具体的，反向传输线包括并排间隔设置的两个环形反向传动链、设置在反向传动链一端部并用于驱动两个反向传动链同步传动的第二电机，其中至少一个反向挡停器设置在两个反向传动链之间。
11.优选地，正向传输线和反向传输线的两端部分别设有传送导辊。这样设置，便于载具在正向传输线/反向传输线与中转传输线之间的移动。
12.优选地，两个中转传输线分别活动设置在正向传输线和反向传输线之间，中转时，两个中转传输线分别依次与正向传输线和反向传输线的对应端部相对接。
13.具体的，每个中转传输线包括并排间隔设置的两个传送皮带、用于驱动两个传送皮带同步传动的第三电机。这样设置，皮带与载具之间摩擦力大，能够防止载具自正向传输线/反向传输线进入中转传输线上时惯性力大而甩出。
14.优选地，正向传输线上下对齐地设置于反向传输线的上方；传输系统还包括两个驱动部件，其中两个驱动部件分别驱动两个中转传输线上下升降运动。这样设置，传输系统体积小，便于车间空间的布局。
15.具体的，每个驱动部件包括机架、上下滑动连接在机架上的滑座、驱动滑座升降运动的伸缩杆，其中滑座一侧形成有水平延伸的支撑部，中转传输线对应固定连接在支撑部上。
16.由于以上技术方案的实施，本实用新型与现有技术相比具有如下优点：
17.本实用新型通过设置正向传输线、反向传输线、中转传输线，载具能够自动在多个工位之间循环传输，实现载具与各工位之间精准对位，提高组装精度；同时极大减轻了工人的劳动强度，避免人为失误造成的载具损坏，且减少搬运耗时，有效提升生产效率。
附图说明
18.下面结合附图和具体的实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。
19.图1为本实用新型的载具循环传输系统应用于组装设备的结构示意图；
20.图2为本实用新型的载具循环传输系统的立体结构示意图；
21.图3为图2中中转传输线和驱动部件结构放大示意图；
22.其中：z、载具；w1、上料工位；w2、组装工位；w3、压铆工位；
23.1、正向传输线；10、正向传动链；11、第一电机；12、正向挡停器；q、暂停区；
24.2、反向传输线；21、反向传动链；22、第二电机；23、反向挡停器；g、传送导辊；
25.3、中转传输线；32、传送皮带；33、第三电机；
26.4、驱动部件；40、机架；41、滑座；410、支撑部；42、伸缩杆。
具体实施方式
27.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
28.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
29.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
30.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
31.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
32.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
33.如图1至图3所示，本实施例涉及的载具循环传输系统，其用于在对应的组装设备中的上料工位w1、组装工位w2、压铆工位w3之间传输载具z，且包括正向传输线1、反向传输线2、中转传输线3、驱动部件4。
34.具体的，正向传输线1上下对齐地设置于反向传输线2的上方，中转传输线3有两个并分别将正向传输线1的两端与反向传输线2的两端相对应连通，其中载具z在正向传输线1、反向传输线2、两个中转传输线3之间循环传输。
35.本例中，正向传输线1包括并排间隔设置的两个环形正向传动链10、设置在正向传动链10一端部并用于驱动两个正向传动链10同步传动的第一电机11，传输时，载具z自底面的相对两侧对应架设在两个正向传动链10上。这样设置，载具的中部悬空，可以将铆接设备中的顶推部设置在两个正向传动链之间以向上顶推载具，避免在铆接工序中传动链受力大而损坏。
36.为了进一步方便实施，在正向传输线1上还设置有多个正向挡停器12，其中多个正向挡停器12沿着正向传输线1的传输方向并排间隔分布在两个正向传动链10之间，相邻两个正向挡停器12之间形成暂停区q，且暂停区q与上料工位w1、组装工位w2、压铆工位w3一一对应，载具z沿着正向传输线1依次在每个暂停区q暂停并与对应的工位相衔接。这样设置，通过挡停器的阻挡和定位，使得载具能够精准停止在正向传输线上与各工位对接的位置上，提高组装精度；同时，采用传动链传输载具，传动链与载具之间摩擦力小，挡停器能够使得载具在正向传输线上实现快速止停。
37.本例中，反向传输线2包括并排间隔设置的两个环形反向传动链21、设置在反向传动链21一端部并用于驱动两个反向传动链21同步传动的第二电机22，其中第二电机22与第
一电机11上下错位设置。
38.同时，反向传输线2还包括两个反向挡停器23，其中两个反向挡停器23设置在两个反向传动链21之间并分别靠近反向传输线2的两端设置。上述正向挡停器12和反向挡停器23均属于现有技术，因此这里不做详细说明也是清楚的。
39.为了进一步方便实施，在正向传输线1和反向传输线2的两端部分别设有传送导辊g。这样设置，通过传送导辊的辅助导向作用，便于载具在正向传输线/反向传输线与中转传输线之间的移动。
40.本例中，两个中转传输线3分别活动设置在正向传输线1和反向传输线2之间，中转时，两个中转传输线3分别依次与正向传输线1和反向传输线2的对应端部相对接。
41.具体的，每个中转传输线3包括并排间隔设置的两个传送皮带32、用于驱动两个传送皮带32同步传动的第三电机33。这样设置，皮带与载具之间摩擦力大，能够防止载具自正向传输线/反向传输线进入中转传输线上时惯性力大而甩出。
42.此外，两个驱动部件4分别驱动两个中转传输线3上下升降运动。这样设置，传输系统结构简单，体积小，便于车间空间的布局。
43.具体的，每个驱动部件4包括机架40、上下滑动连接在机架40上的滑座41、驱动滑座41升降运动的伸缩杆42，其中滑座41一侧形成有水平延伸的支撑部410，中转传输线3对应固定连接在支撑部410上。
44.因此，本实施例具有以下优势：
45.1、通过设置正向传输线、反向传输线、中转传输线，载具能够自动在多个工位之间循环传输，实现载具与各工位之间精准对位，提高组装精度；同时极大减轻了工人的劳动强度，避免人为失误造成的载具损坏，且减少搬运耗时，有效提升生产效率；
46.2、通过设置两侧传动链，载具的中部悬空，可以将铆接设备中的顶推部设置在两个正向传动链之间以向上顶推载具，避免在铆接工序中传动链受力大而损坏；同时传动链与载具之间摩擦力小，挡停器能够使得载具在正向传输线上实现快速止停；
47.3、通过传送导辊的辅助导向作用，便于载具在正向传输线/反向传输线与中转传输线之间的移动；
48.4、传输系统结构简单，体积小，便于车间空间的布局。
49.以上对本实用新型做了详尽的描述，但本实用新型不限于上述的实施例。凡根据本实用新型的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。