一种管件的缩径装置的制作方法

1.本技术涉及管件加工的领域，尤其是涉及一种管件的缩径装置。


背景技术：

2.落水管是常见的管件之一，其用于收集屋面雨水，并且集中引至地面以下铺设的雨水管内。
3.目前，落水管在生产过程中，先通过辊压成型机辊压成型，之后根据所需要的尺寸对多段落水管进行拼接。在两段落水管拼接前，需要对其中一段落水管的一端进行缩径处理，使得另一段落水管能套设于缩径端。
4.现有技术中，落水管一般通过单独的缩径装置进行缩径，并且缩径装置需要单独配置油泵，导致占用空间较大，因此需要改进。


技术实现要素：

5.为了减少缩径装置的占用空间，本技术提供一种管件的缩径装置。
6.本技术提供的一种管件的缩径装置采用如下的技术方案：
7.一种管件的缩径装置，包括安装板、定位块和两缩径组件，所述安装板安装于辊压成型机的出料端，所述定位块与两所述缩径组件均设于所述安装板，两所述缩径组件分别设于所述定位块两侧，所述定位块与两所述缩径组件相对的两侧均开设有若干凹槽，所述缩径组件包括油缸和若干凸块，所述油缸驱使若干所述凸块朝向靠近或远离所述凹槽一侧移动。
8.通过采用上述技术方案，对落水管进行缩径时，将落水管套设于定位块上，通过油缸驱动若干凸块朝向靠近若干凹槽内移动，使得落水管两侧形成有若干凹陷，以实现落水管端部的缩径，由于安装板安装于辊压成型机的出料端，并且缩径装置能够使用辊压成型机的油泵，从而减少缩径装置的占用空间。
9.优选的，所述缩径组件还包括推块，所述推块与所述油缸的动力输出轴连接，若干所述凸块设于所述推块远离所述油缸的一端。
10.通过采用上述技术方案，通过设置推块，在推块作用下各凸块同步运动，使得落水管的各凹陷更均匀，从而提高缩径的稳定性。
11.优选的，所述缩径组件还包括连接块，所述连接块设于所述油缸的动力输出轴，所述推块沿第一方向开设有贯穿的限位槽，所述连接块滑移于所述限位槽且通过固定件与所述推块固定。
12.通过采用上述技术方案，通过设置连接块，通过拆卸固定件，再沿第一方向滑移推块，以实现推块的拆卸，操作方便简单，从而便于推块的安装与拆卸。
13.优选的，所述连接块两侧均开设有卡槽，所述推块位于所述限位槽两侧均设有卡接块，所述卡接块卡接于所述卡槽。
14.通过采用上述技术方案，通过设置卡槽，油缸通过连接块推动推块时，通过卡槽与
卡接块配合，使得推块的移动更稳定，并且减少了固定件的作用力使连接块与推块同步移动，提高了固定件的使用寿命。
15.优选的，所述缩径组件还包括滑轨，所述滑轨设于所述安装板，所述推块靠近所述滑轨一侧开设有滑槽，所述滑槽与所述滑轨滑移连接。
16.通过采用上述技术方案，通过设置滑轨，使得油缸更稳定的推动推块，从而提高凸块移动的稳定性，进而提高落水管的缩径质量。
17.优选的，所述定位块包括本体和垫高部，所述本体设于垫高部远离所述安装板一侧，且所述垫高部远离所述安装板的一侧面与所述凸块靠近所述安装板的一侧面处于同一平面。
18.通过采用上述技术方案，通过设置垫高部，落水管套设于定位块时端部抵接于垫高部，由于垫高部远离安装板的一侧面与凸块靠近安装板的一侧面处于同一平面，使得凸块能使落水管端部凹陷，从而提高落水管的缩径质量。
19.优选的，所述定位块还包括缩径部，所述缩径部由所述本体朝向远离所述安装板一侧延伸缩径形成。
20.通过采用上述技术方案，通过设置缩径部，以便于落水管套设于定位块。
21.优选的，还包括两调节组件，两所述调节组件设于所述定位块位于所述凹槽的另外两侧，所述调节组件包括抵接板和调节柱，所述抵接板与所述调节柱转动连接，所述调节柱螺纹连接于所述定位块。
22.通过采用上述技术方案，通过设置调节组件，通过调节柱调节抵接板的位置，从而调节定位块两侧的位置，使得定位块能套设于不同宽度的落水管，从而提高缩径装置的适用性。
23.优选的，所述调节柱远离所述定位块一端开设有内六角槽。
24.通过采用上述技术方案，通过设置内六角槽，通过内六角扳手转动调节柱，以便于抵接板位置的调节。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
26.1.通过安装板安装于辊压成型机的出料端，并且缩径装置能够使用辊压成型机的油泵，从而减少缩径装置的占用空间；
27.2.通过拆卸固定件，再沿第一方向滑移推块，以实现推块的拆卸，操作方便简单；
28.3.通过调节柱调节抵接板的位置，从而调节定位块两侧的位置，使得定位块能套设于不同宽度的落水管，从而提高缩径装置的适用性。
附图说明
29.图1是本技术实施例1中的缩径装置整体结构示意图；
30.图2是本技术实施例1中的缩径装置隐藏安装板爆炸结构示意图；
31.图3是本技术实施例1中的定位块整体结构示意图；
32.图4是本技术实施例2中的缩径装置隐藏安装板整体结构示意图；
33.图5是图4中的a部放大示意图。
34.附图标记：1、安装板；11、出料槽；2、定位块；21、凹槽；22、本体；23、垫高部；24、缩径部；3、缩径组件；31、油缸；32、凸块；33、推块；331、限位槽；332、卡接块；333、滑槽；34、连
接块；341、卡槽；35、滑轨；4、固定件；5、调节组件；51、抵接板；52、调节柱；521、内六角槽。
具体实施方式
35.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
36.本技术实施例公开一种管件的缩径装置。
37.实施例1：
38.参照图1，缩径装置包括安装板1、定位块2和两缩径组件3，安装板1呈矩形板状，安装板1安装于辊压成型机的出料端，且安装板1上开设有用于辊压成型后的落水管通过的出料槽11。定位块2与两缩径组件3固定连接于安装板1远离辊压成型机的一侧，两缩径组件3分别设于定位块2的上下两侧，定位块2上下两侧均开设有若干凹槽21，本实施例中，凹槽21的数目为两个且沿安装板1长度方向间隔设置。其中，缩径组件3包括油缸31和与凹槽21数量对应的两个凸块32，油缸31驱使两个凸块32朝向靠近或远离凹槽21一侧移动。
39.对落水管进行缩径时，将落水管套设于定位块2上，通过油缸31驱动两个凸块32朝向靠近若干凹槽21内移动，凸块32与凹槽21配合使得落水管两侧均形成有两个凹陷，以实现落水管端部的缩径。通过安装板1安装于辊压成型机的出料端，辊压成型机具有油泵，并且缩径装置能够使用辊压成型机的油泵，从而减少缩径装置的占用空间。
40.参照图1和图2，缩径组件3还包括推块33和连接块34，两个凸块32一体连接于推块33远离油缸31一端，且两个凸块32沿安装板1的长度方向间隔设置。推块33靠近油缸31一端开设有贯穿的限位槽331，限位槽331沿第一方向且限位槽331一侧开口设置，第一方向为安装板1的厚度方向。连接块34呈矩形块状，连接块34滑移连接于限位槽331中，且连接块34与油缸31的动力输出轴定连接，以实现推块33与油缸31的动力输出轴连接。其中，推块33与连接块34通过固定件4固定连接，固定件4为螺栓，固定件4设于推块33一侧且穿设于推块33与连接块34螺纹连接。当需要拆卸推块33时，通过拆卸固定件4，再沿第一方向滑移推块33，以实现推块33的拆卸，操作方便简单，从而便于推块33的安装与拆卸。
41.进一步的，连接块34两侧均开设有卡槽341，并且推块33位于限位槽331两侧均一体连接有卡接块332，卡接块332卡接于卡槽341中。油缸31通过连接块34推动推块33时，在卡接块332与卡槽341卡接配合作用下，使得推块33的移动更稳定，以及无需在固定件4固定推块33与连接块34的固定作用下，实现连接块34与推块33同步移动，从而提高了固定件4的使用寿命。
42.进一步的，缩径组件3还包括滑轨35，滑轨35固定连接于安装板1，对应的，推块33靠近安装板1一侧开设有滑槽333，滑槽333与滑轨35滑移连接，使得油缸31更稳定的推动推块33，从而提高凸块32移动的稳定性，进而提高落水管的缩径质量。
43.参照图3，定位块2包括本体22和垫高部23，本体22一体连接于垫高部23远离安装板1一侧，垫高部23固定连接于安装板1上。其中，垫高部23远离安装板1的一侧面与凸块32靠近安装板1的一侧面处于同一平面，落水管设于定位块2时其端部抵接于垫高部23，使得凸块32能使落水管端部凹陷，从而提高落水管的缩径质量。并且，本体22朝向远离安装板1一侧延伸缩径形成缩径部24，以便于落水管的套设。
44.本实施例的实施原理为：对落水管进行缩径时，将落水管套设于定位块2上，通过油缸31驱动两个凸块32朝向靠近若干凹槽21内移动，凸块32与凹槽21配合使得落水管两侧
均形成有两个凹陷，以实现落水管端部的缩径。通过安装板1安装于辊压成型机的出料端，辊压成型机具有油泵，并且缩径装置能够使用辊压成型机的油泵，从而减少缩径装置的占用空间。
45.实施例2：
46.参照图4和图5，本实施例与实施例1的其他结构均相同，不同之处在于，缩径装置还包括两调节组件5，两调节组件5分别设于本体22的左右两侧。具体的，调节组件5包括抵接板51和调节柱52，调节柱52一端转动连接于抵接板51内，另一端螺纹连接于本体22，通过转动调节柱52，以调节两抵接板51之间的距离，从而调节定位块2两侧的位置，使得定位块2能套设于不同宽度的落水管，从而提高缩径装置的适用性。其中，调节柱52远离本体22一端开设有内六角槽521，通过内六角扳手转动调节柱52，以便于抵接板51位置的调节。
47.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。