一种基于曲线分析的DCS系统匀速升温方法与流程

一种基于曲线分析的dcs系统匀速升温方法
技术领域
1.本发明涉及温度控制技术领域，特别涉及了一种基于曲线分析的dcs系统匀速升温方法。


背景技术：

2.温度控制大量存在于工业过程控制领域，对控制要求较高的场景有反应釜温控和生物发酵温控。反应釜内高分子物进行取代反应，加成反应，消去反应，脱水反应等都需要在固定的温度下进行，且反应过程大多为放热反应，加大了控制难度。生物发酵的温度控制核心要求就是温度变化的平缓，特别是培养过程中周期性的放热反应，需要通过冷媒及时的将温度带走。相对于其他参数的控制，例如压力和流量的控制，温度控制的难度普遍更加大。
3.温度控制存在很强的滞后性，滞后的严重情况和实际工况关系很大，有良好的温度传导途径和检测温度准确反映工况是改善温控系统中最迫切的两个需求。 匀速升温的应用场景一般为反应釜完成物料的添加和反应釜抽真空后，需要把釜内的反应温度在规定的时间内匀速的升至反应温度。整个升温过程中实际温度和设定温度偏差值不能过大，升温终值和目标终值不能超温。
4.常规的升温控制方案有两种，第一，以温度为主回路引入热媒的温度或者流量为副回路的串级控制方式；第二，通过控制问题的变化率的方式，以控制固定的变化率的方式实现匀速升温。
5.串级控制方式的缺点有：温度的串级控制没有办解决升温终值不超温的问题；串级控制的本质是利用一个参考量和温度的变化率存在耦合作用，通过控制参考量控制被控量变化率，调试过程需要大量的实践经验，不易调稳。
6.直接控制变化率的方式的缺点有：无法消除余差，无法在升温的时间环上进行闭环；无法解决升温终值不超温的问题；没有办法消除温度滞后的问题。因此需要一种方案，使得整个升温过程中实际温度和设定温度偏差值不能过大，升温终值和目标终值不能超温，同时解决温度滞后问题。


技术实现要素：

7.本发明的目的是克服现有技术中匀速升温过程中升温终值易超过设定值导致升温不准确，且存在温度滞后的问题，提供了一种基于曲线分析的dcs系统匀速升温方法，通过曲线分析和离散化控制方式，解决了升温过程中普遍存在的滞后性，弱化了参数在控制中的要素，便于实际场景的应用，同时实现了升温终值不超过终点目标温度。
8.为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种基于曲线分析的dcs系统匀速升温方法，包括下列步骤：s1：参数初始化，对匀速升温过程中的各个参数进行归零；s2：使用固定阀门开度对物料进行预热；
s3：周期性的对该物料的温度特性进行数据采样；s4：根据周期对采样的数据进行分析，根据分析结果对阀门开度进行调整，实现温度控制；s5：采集温度数据，判断被控温度是否满足终点目标温度，若是，则升温控制结束，若否，则回到步骤s3，继续进行温度控制。
9.参数初始化即对之前一次匀速升温过程中计算得到的温偏差值、温度变化率等数据进行归零；同时设置好周期、提前量、对提前量进行修改的修正值等。dcs是分布式控制系统的英文缩写，在国内自控行业又称之为集散控制系统，是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。
10.本发明中对采样的数据进行分析利用的是曲线分析方法，可以根据这一周期数据的变化情况推测出下一周期曲线变化规律，且曲线分析作为升温趋势判断的一种方式，通过离散化再积分方式进行周期性的判断，这种方式本身就是抗控制滞后的一种方式。匀速升温是一种较为常规的升温方式，通过固定升温曲线方式进行升温，升温过程体现出平缓的变化率和绝大部分过程中维持接近零的加速度。匀速升温的应用场景一般为反应釜完成物料的添加和反应釜抽真空后，需要把釜内的反应温度在规定的时间内匀速的升至反应温度。本发明根据升温曲线的特点，通过离散化控制过程，利用简易直观的参数对被控温度进行调整，对整个升温的过程的特点定制对应方案，克服了温控的滞后性以及升温过程中存在的聚热爆发的情况，实现了控制升温终值不超温。相对于其他文件利用模糊控制，通过多变量分析和能量守恒的方式去超前控制的方式，本发明在控制过程中加强了顺序控制概念，将控制步骤和计算过程可视化，极大的加强控制过程可追溯功能。
11.作为优选，所述的步骤s3中，周期性的对该物料的温度特性进行数据采样包括：a1：计算温度偏差值，通过升温时间和升温温度计算出理论温度，通过理论温度和实际温度的偏差计算偏差量；a2：计算温度变化率，通过每秒和之前的t秒的差值进行的移动平均值计算，获得温度变化率，将温度变化率除于t后再进行每秒积分，获得每秒递增的温度变化率，t为采样周期；a3：计算加速度，将获取的温度变化率再采取温度变化率计算的计算方式，即获得每秒递增的加速度。
12.采用曲线分析方法，基于温度曲线在周期内的呈现出的变化率，再对变化率进行导数计算出变化率的变化率，即加速度。基于温度的偏差，周期内温度的变化率和加速度，推测出下一个周期曲线变化规律。利用变化率和加速度单周期内的累积监控，消除单周期内存在的滞后；引入温度偏差为主控制量，解决了控制时间的闭环控制问题。
13.作为优选，s4.1：判断当前周期是否属于前三个周期，若否，则执行步骤b2，若是，则调整阀门开度：mv_dd1=mv_p mv_q；式中，mv_dd1表示前三周期阀门开度，mv_p表示温度偏差值，mv_q表示前馈量；s4.2：判断当前周期的温度属于低温段还是高温段，若是低温段，调整阀门开度：mv_dd2=mv_p mv_i mv_d mv_q，式中，mv_dd2表示低温段阀门开度，mv_i 表示温度变化率， mv_d表示加速度；
若是高温段，则调整阀门开度：mv_dd3= mv_i mv_d，式中，mv_dd3表示高温段阀门开度。
14.在起始的控制的前3个周期，变化率和加速度还不稳定，故前三个周期进行升温控制时需要把变化率和加速度进行切除。为了避免超温问题，程序设计为两段式的控制模式，分为低温段和高温段，低温段一般为终点目标温度的70%以下，高温段的设置以升温温度的70%以上为宜。通过输入的升温时间和终点目标温度，我们可获得升温曲线，即理论温度。通过理论温度可以指导判断升温质量，但在高温段控制最为关键的是超温问题的解决。通过在高温段的衰减控制在高温端实现较为温度的控制平缓，衰减控制即降低理论的变化率和加速度，同时舍弃差值判断和温介变化判断，只判断改变量和加速度的判断。使用衰减控制必然会使延长的温控时间，为了使升温时间尽量达标，增加了低温段的变化率控制，即低温段的增强控制，增强低温段的理论的温度变化率。
15.作为优选，所述步骤s4.2中，若是高温段，则调整阀门开度还包括：b1：判断温度变化率和加速度是否都达到标准值；b2：若温度变化率和加速度都未达到标准值，则当前阀门开度最大为最大阀门开度的a%，温度变化率和加速度按照衰减设定值的p倍进行衰减；若温度变化率和加速度都超过标准值，则当前阀门开度最大为最大阀门开度的b%，温度变化率和加速度按照衰减设定值的q倍进行衰减；若温度变化率和加速度有一个超过标准值，则当前阀门开度最大为最大阀门开度的c%，温度变化率和加速度按照衰减设定值进行衰减。
16.具体的数值可以根据实际情况进行设置，其中a一般在60左右，b一般在40左右，c一般在55左右，p在1.2左右，q在0.7左右。
17.作为优选，所述步骤s3还包括进行极限值判断：实时计算加速度和温度变化率，并判断加速度和温度变化率是否超过标准值，若加速度和温度变化率都超过标准值，当前周期提前结束，直接进行步骤s4 ；并在所述步骤s4中，判断当前周期的温度是否处于低温段，若是，当前阀门开度最大为最大阀门开度的50%，并在此次升温控制结束后，回到步骤s3继续进行周期性的数据采样时的这一周期，不再进行极限值判断。
18.极限值就是指，若加速度和变化率在一个周期内已经超标（这个标注一般是匀速升温期间内的理论值），比如一个周期30秒，在15秒的时候加速度和变化率已经超标了，为了及时响应聚热，跳出数据采集，直接执行温度控制。同时，为了规避一次聚热反应产生过大的变化冲击，在回到数据采样后的下一周期强制不再执行极限值判断。
19.作为优选，所述步骤s5进一步表示为：s5.1：设置提前量，所述提前量即为当前匀速升温控制提前结束的被控温度值与终点目标温度的差值；s5.2：根据被控温度在临近终点目标温度前的状态，对预设的提前量进行自整定；s5.3：采用匀速升温控制结束后对温度进行监控的方式，对提前量进行修改的修正值n进行整定。
20.通过终值提前量的自整定控制，解决升温终值的超温问题；提前量还可以利用加速度进行计算。在经过衰减控制后，温度的变化率肯呈现平缓的特性，使用当前的变化率
在-0.02的加速度的数值进行两分钟积分作用下可以计算出提前量的设定值。但方法的不确定性在于加速度以-0.02并不准确，采用变加速度的方式进行积分累积也无法进行曲线绘制，故现在以固定的-0.02的加速度进行积分计算出提前量的参考值。
21.作为优选，所述步骤s5.2进一步表示为：判断当前被控温度与终点目标温度的差值是否满足预设的提前量，若差值满足提前量，且得到当前被控温度的温度变化率和加速度均超过设定值，判断（tmp tql n）是否大于等于（temp set），若是，则此次匀速升温结束；若差值满足提前量，且得到当前被控温度的温度变化率和加速度均未超过设定值，判断（tmp tql-n）是否大于等于（temp set），若是，则此次匀速升温结束；若差值满足提前量，且得到当前被控温度的温度变化率和加速度有一个超过设定值，判断（tmp tql）是否大于等于（temp set），若是，则此次匀速升温结束；其中，tmp表示温度pv值，tql表示提前量，temp表示当前温度，set表示温度目标值。
22.参数自整定功能使得在实际匀速升温控制过程中参数进行不断的微调，这功能在工况稳定的情况会不断优化参数，通过计算结果可以输出最适宜该工况的工艺参数，便于生产使用也可以指导用户生产。
23.作为优选，所述步骤s5.3进一步表示为：判断匀速升温控制结束时的被控温度是否超过终点目标温度，若未超过，在被控温度接近终点目标温度m℃时开始计算f分钟内被控温度数值的平均值，这个值就是n；若匀速升温控制结束时的被控温度超过终点目标温度，采用超过终点目标温度的被控温度在f分钟内的平均值，这个值为n，本次的修正数据n用于下一次的匀速升温控制。
24.通过自整定方案，解决了重点目标温度超标问题。
25.作为优选，还包括s6：在此次匀速温度控制结束后，统计出现提前结束当前周期的次数，以及提前结束当前周期时的温度，同时统计整个升温过程加速度和温度变化率均超过设定值的次数。
26.在整个控制过程中聚热爆发的情况基本是由物料的特性决定的，统计出现提前结束当前周期的次数，以及提前结束当前周期时的温度，便于通过多组数据分析明确物料特性。在高温段，加速度和温度变化率均超标的情况是存在风险的，需要在控制结束后输出整个升温过程出现了多少次加速度和温度变化率均超标，便于判断风险。
27.因此，本发明具有如下有益效果：1、根据升温曲线的特点，通过离散化控制过程，利用简易直观的参数对被控温度进行调整，克服了温控的滞后性；2、利用温度变化率和加速度单周期内的累积监控，消除单周期内存在的滞后；3、利用温介的温度变化率和被控对象温度变化率的耦合判断，消除聚热爆发的滞后性，现实超前控制；4、通过在高温段的衰减控制在高温端实现较为温度的控制平缓，通过终值提前量的自整定控制，解决升温终值的超温问题。
附图说明
28.图1为本发明方法的具体操作流程图。
具体实施方式
29.下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：如图1所示的实施例中，可以看到一种基于曲线分析的dcs系统匀速升温方法，其操作流程为：步骤一，参数初始化，对匀速升温过程中的各个参数进行归零；步骤二，使用固定阀位开度对物料进行预热；步骤三，周期性的对该物料的温度特性进行数据采样；第四步，根据周期对采样的数据进行分析，根据分析结果对阀门开度进行调整，实现温度控制；步骤五，采集温度数据，判断被控温度是否满足终点目标温度，若是，则升温控制结束，若否，则回到步骤三，继续进行温度控制。
30.本发明中对采样的数据进行分析利用的是曲线分析方法，可以根据这一周期数据的变化情况推测出下一周期曲线变化规律，且曲线分析作为升温趋势判断的一种方式，通过离散化再积分方式进行周期性的判断，这种方式本身就是抗控制滞后的一种方式。匀速升温的应用场景一般为反应釜完成物料的添加和反应釜抽真空后，需要把釜内的反应温度在规定的时间内匀速的升至反应温度。本发明根据升温曲线的特点，通过离散化控制过程，利用简易直观的参数对被控温度进行调整，对整个升温的过程的特点定制对应方案，克服了温控的滞后性以及升温过程中存在的聚热爆发的情况，实现了控制升温终值不超温。相对于其他文件利用模糊控制，通过多变量分析和能量守恒的方式去超前控制的方式，本发明在控制过程中加强了顺序控制概念，将控制步骤和计算过程可视化，极大的加强控制过程可追溯功能。
31.下面通过具体的例子，进一步说明本技术的技术方案。
32.第一步：参数初始化。
33.对之前一次匀速升温过程中计算得到的温偏差值、温度变化率等数据进行归零；同时设置好周期、提前量、对提前量进行修改的修正值等。
34.第二步：使用固定阀位开度对物料进行预热。
35.从控制开始到结束，升温的时间包括两部分，预热时间和温控时间。预热的时间时固定的，本实施例中为3分钟，温控时间以30秒为周期，需要执行20到25次。
36.第三步：周期性的对第二步中的物料的温度特性进行数据采样。
37.具体包括：1、计算温度偏差值：通过升温时间和升温温度计算出理论温度，通过理论温度和实际温度的偏差计算偏差量。
38.2、计算温度变化率：通过获取已逝的30秒的数据进行计算，具体为通过当前时间（以秒为单位）和之前的30秒的差值进行的移动平均值计算，从而获得温度变化率，将温度变化率除于30秒后再进行每秒积分，获得每秒递增的温度变化率。
39.3、计算加速度：将获取的温度变化率再采取计算温度变化率的计算方式，即获得每秒递增的加速度。
40.4、计算阀门开度：本实施例通过控制调制罐（也可以为其他需要进行匀速升温的装置）的阀门开度来控制温度，温介为低压饱和蒸汽，工艺为蒸汽对表面胶调制罐内的物料进行匀速升温。不同表面胶的制备配方是不一样的，升温时间在30分钟到50分钟不等，温度终点站为75℃到90℃不等。
41.传统pid控制阀门开度，其计算策略中的计算方式的十分完备的，但在执行输出的
机制上加剧温控的滞后性，且原先用于消除滞后的kd难以整定，还有pid中控制的对称性也不符合温度的控制特征，本发明中并不采用此种控制。
42.本技术的阀门开度计算策略为增量式，mv_dd=mv_p mv_i mv_d mv_q，其中，mv_dd2表示低温段阀门开度，mv_i 表示温度变化率， mv_d表示加速度，mv_q表示前馈量。
43.而具体的计算方式需要根据第四步中的分析结果进行。
44.5、计算温介：一种是在调制罐的入口出口各放置一只温度计，通过两只温度计的使用，通过两个温度计的温度之差进行改变量的判断；一种是利用一只温度计放置在出口，使用该出口温度计进行改变率的判断。如果没有温介的温度计，mv_q的作用将一直为0。
45.利用温度变化率和加速度单周期内的累积监控，消除单周期内存在的滞后；利用温介的温度变化率和被控对象温度变化率的耦合判断，消除聚热爆发的滞后性，现实超前控制；引入温度偏差为主控制量，解决了控制时间的闭环控制问题；输出的阀位控制的计算公式为增量计算方式，计算结束具象化，便于控制参数的整定。
46.第四步：根据周期对采样的数据进行分析，根据分析结果对阀门开度进行调整，实现温度控制。
47.本发明中，匀速升温控制的大部分时间是在第三步中的数据采样和第四步中的动作执行中循环，根据上一周期的采样结果作为动作执行的依据，所有的动作执行步具有上下限副的设定，具体数值的设定由实际工艺进行判定。
48.本实施例中限副的参数为：（1）每次动作执行（控制阀门开度）的限副为10%。（极限值判断时为50%）。
49.（2）阀门输出的最大开度为70%，最小为15%。（可调）（3）阀门开度调整的死区为1%，小于死区阀门不动作。
50.（4）高温段内，温度变化率和加速度均超标时，阀门输出的最大值调整为50%。
51.（5）提前量最大的修正值为正负2℃。
52.（6）在mv_p ， mv_i ， mv_d 和mv_q控制的比重里，mv_p的最大值为15%的开度，mv_i的最大值为10%的开度，mv_d的最大值为10%的开度，mv_q的最大值为15%的开度。
53.以上的百分比数值均为占最大阀门开度的比值。
54.动作执行的阀位输出采用斜坡输出，斜坡为1的开度（极限值判断的改变无斜坡），值得注意的是，斜坡的执行时间是在数据采样的动作中执行的。
55.具体表示为：1、在起始的控制的前3个周期，变化率和加速度还不稳定，故前三个周期进行升温控制时需要把变化率和加速度进行切除。因此首先需要判断当前周期是否属于前三个周期，若否，则执行步骤b2，若是，则调整阀门开度：mv_dd1=mv_p mv_q；式中，mv_dd1表示前三周期阀门开度，mv_p表示温度偏差值，mv_q表示前馈量。
56.2、为了避免超温问题，本发明设计为两段式的控制模式，分为低温段和高温段，高温段的设置以终点目标温度的70%以上为宜，低温段为终点目标温度的70%以下。通过输入的升温时间和终点目标温度，我们可获得升温曲线，即理论温度。通过理论温度可以指导判断升温质量，但在高温段控制最为关键的是超温问题的解决。
57.具体采用以下方式：
判断当前周期的温度属于低温段还是高温段，若是低温段，调整阀门开度：mv_dd2=mv_p mv_i mv_d mv_q，式中，mv_dd2表示低温段阀门开度，mv_i 表示温度变化率， mv_d表示加速度；若是高温段，则调整阀门开度：mv_dd3= mv_i mv_d，式中，mv_dd3表示高温段阀门开度。
58.通过理论温度可以指导判断升温质量，但在高温段控制最为关键的是超温问题的解决。因此在具体实施过程中，本发明在高温短采用衰减控制，衰减控制即降低理论的变化率和加速度，本实施例中温度变化率为理论变化率的60%，加速度问理论加速度-0.01。通过在高温段的衰减控制在高温端实现较为温度的控制平缓，同时舍弃差值判断和温介变化判断，只判断改变量和加速度的判断。
59.但使用衰减控制必然会使延长的温控时间，为了使升温时间尽量达标，增加了低温段的变化率控制，即低温段的增强控制，增强低温段的理论的温度变化率，增强的系数为理论变化率的101%-103%。
60.具体的，本实施例中，若是在高温段，还需要判断温度变化率和加速度是否都达到标准值：（1）若温度变化率和加速度都未达到标准值，则当前阀门开度最大为最大阀门开度的65%，温度变化率和加速度按照衰减设定值的1.2倍进行衰减（2）若温度变化率和加速度都超过标准值，则当前阀门开度最大为最大阀门开度的40%，温度变化率和加速度按照衰减设定值的0.7倍进行衰减；（3）若温度变化率和加速度有一个超过标准值，则当前阀门开度最大为最大阀门开度的55%，温度变化率和加速度按照衰减设定值进行衰减。
61.65、1.2倍、40、0.7倍、55都是本实施例中采用的数值，不代表本技术只能采用该数值，可根据具体情况进行调整。
62.第五步：采集温度数据，判断被控温度是否满足终点目标温度，若是，则升温控制结束，若否，则回到第三步，继续进行温度控制。
63.1、设置提前量，提前量即为当前匀速升温控制提前结束的被控温度值与终点目标温度的差值。
64.2、根据被控温度在临近终点目标温度前的状态，对预设的提前量进行自整定。
65.具体表示为：判断当前被控温度与终点目标温度的差值是否满足预设的提前量，若差值满足提前量，且得到当前被控温度的温度变化率和加速度均超过设定值，判断（tmp tql n）是否大于等于（temp set），若是，则此次匀速升温结束；若差值满足提前量，且得到当前被控温度的温度变化率和加速度均未超过设定值，判断（tmp tql-n）是否大于等于（temp set），若是，则此次匀速升温结束；若差值满足提前量，且得到当前被控温度的温度变化率和加速度有一个超过设定值，判断（tmp tql）是否大于等于（temp set），若是，则此次匀速升温结束；其中，tmp表示温度pv值，tql表示提前量，temp表示当前温度，set表示温度目标值。
66.通过终值提前量的自整定控制，解决升温终值的超温问题；提前量还可以利用加
速度进行计算。在经过衰减控制后，温度的变化率肯呈现平缓的特性，使用当前的变化率在-0.02的加速度的数值进行两分钟积分作用下可以计算出提前量的设定值。但此方法的不确定性在于加速度以-0.02并不准确，采用变加速度的方式进行积分累积也无法进行曲线绘制，故现在以固定的-0.02的加速度进行积分计算出提前量的参考值。
67.参数自整定功能使得在实际匀速升温控制过程中参数进行不断的微调，这功能在工况稳定的情况会不断优化参数，通过计算结果可以输出最适宜该工况的工艺参数，便于生产使用也可以指导用户生产。
68.3、采用匀速升温控制结束后对温度进行监控的方式，对提前量进行修改的修正值n进行整定。
69.具体表示为：判断匀速升温控制结束时的被控温度是否超过终点目标温度，若未超过，在被控温度接近终点目标温度m℃时开始计算f分钟内被控温度数值的平均值，这个值就是n；若匀速升温控制结束时的被控温度超过终点目标温度，采用超过终点目标温度的被控温度在f分钟内的平均值，这个值为n，本次的修正数据n用于下一次的匀速升温控制。
70.本实施例中还包括：第六步：在温度控制结束后，统计整个升温过程加速度和温度变化率均超过设定值的次数。
71.在高温段，加速度和温度变化率均超标的情况是存在风险的，因此需要在控制结束后输出整个升温过程出现了多少次加速度和温度变化率均超标，便于判断风险。
72.本发明利用离散化控制方式，实现消除滞后性；利用变化率和加速度单周期内的累积监控，消除单周期内存在的滞后；利用温介的温度变化率和被控对象温度变化率的耦合判断，消除聚热爆发的滞后性，现实超前控制。通过在高温段的衰减控制在高温端实现较为温度的控制平缓，通过终值提前量的自整定控制，解决升温终值的超温问题；引入温度偏差为主控制量，解决了控制时间的闭环控制问题；输出的阀门控制的计算公式为增量计算方式，计算结束具象化，便于控制参数的整定。以顺序控制作为匀速升温控制的主架构，使得整个控制过程清晰明朗，过程做到可追溯，便于数据分析。引入自整定功能，让每次的数据调整实现自学习功能。
73.实施例二：本实施例在实施例一的基础上，在第三步中，为了应对采样周期内的聚热反应，还进行了极限值判断。
74.具体为：实时计算加速度和温度变化率，并判断加速度和温度变化率是否超过标准值，若加速度和温度变化率都超过标准值，当前周期提前结束，直接进行步骤s4 ；并在所述步骤s4中，判断当前周期的温度是否处于低温段，如果是通过极限值判断的途径执行低温段的温度控制动作，执行的动作执行三次，当前阀门开度最大为最大阀门开度的50%，并在此次升温控制结束后，回到第三步继续进行周期性的数据采样时的这一周期，不再进行极限值判断。如果是高温段也是同理，此次升温控制结束后，回到第三步继续进行周期性的数据采样时的这一周期，不再进行极限值判断。
75.极限值就是指，若加速度和变化率在一个周期内已经超标（这个标注一般是匀速
升温期间内的理论值），比如一个周期30秒，在15秒的时候加速度和变化率已经超标了，为了及时响应聚热，跳出数据采集，直接执行温度控制。同时，为了规避一次聚热反应产生过大的变化冲击，在回到数据采样后的下一周期强制不再执行极限值判断。
76.此时，由于在整个控制过程中聚热爆发的情况基本是由物料的特性决定的，在第六步中，还需要在温度控制结束后，统计出现提前结束当前周期的次数，以及提前结束当前周期时的温度，便于通过多组数据分析明确物料特性。
77.以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。