一种可降解的羊羔绒面料及其制备方法与流程

1.本技术涉及纺织技术领域，更具体地说，它涉及一种可降解的羊羔绒面料及其制备方法。


背景技术：

2.羊羔绒是通过聚酯纤维和腈纶纤维混纺得到的一种功能性面料，具有手感柔软、洗涤方便、不易变形、不会掉毛和起皱的优点，所以被广泛应用于服装、家纺以及毛绒玩具等产品中。
3.现今，随着时代的发展，服装、家纺以及毛绒玩具等羊羔绒产品迭代比较快，大量被迭代的羊羔绒产品均会被废弃。然而，由于羊羔绒中的聚酯纤维和腈纶纤维均是高分子化合物合成的合成纤维，相较于天然纤维，合成纤维不可生物降解。因此，若大量的羊羔绒产品被直接丢弃在自然环境中，会造成环境污染。


技术实现要素：

4.为了保护环境，改善废弃羊羔绒产品对环境的污染问题，本技术提供一种可降解的羊羔绒面料及其制备方法。
5.第一方面，本技术提供一种可降解的羊羔绒面料，采用如下的技术方案：一种可降解的羊羔绒面料，由连接纱和混纺纱编织而成；所述连接纱为天丝长丝；所述混纺纱，按重量百分比计算，由70-90％的防缩羊毛和10-30％的天丝纤维混纺而成；所述混纺纱的细度为(12-18)n/2；所述天丝长丝中每单根纤维的细度为1.2-3dpf；其中，dpf＝d/f，d为丹尼尔，f为单纤维的根数。
6.羊毛是一种天然蛋白质，天丝以木浆为原料生产的一种纤维。由于动植物来源的材质都有一定的生物降解性，因此羊毛和天丝均可在真菌、细菌等生物作用下分解，具有对环境无污染和对生态无害的优势。
7.通过采用上述技术方案，在羊羔绒的制备总原料中，由于采用可完全在泥土中分解的天丝和防缩羊毛替代了现有技术中采用高分子化合物合成的合成纤维，因此提高了所得羊羔绒在泥土中的降解效率，改善了废弃羊羔绒产品对环境的污染问题。
8.同时，本技术采用粗细适中的天丝长丝作为连接纱，具有一定的强力和支撑度，采用其对较粗且防缩羊毛含量较高的混纺纱进行纺织，不仅可生产得到高含量羊毛的羊羔绒，实现高含量羊毛羊羔绒的生产，而且得到的羊羔绒还具有布面粒子大、布面粒子圆润饱满、布面粒子结实度高、布面粒子分布均匀度高、布面手感柔软细腻和不掉毛等优点。
9.优选的，所述连接纱为144d/120f天丝长丝；所述混纺纱的细度为16n/2，所述混纺纱，按重量百分比计算，由80％的防缩羊毛和20％的天丝纤维混纺而成。
10.通过采用上述技术方案，144d/120f天丝长丝具有较好的支撑性，采用其与按特定细度和重量百分比的纤维混纺所得的混纺纱进行纺织，有利于进一步所得的羊羔绒的布面风格，改善掉毛的情况。
11.第二方面，本技术提供一种可降解的羊羔绒面料的制备方法，采用如下的技术方案：一种可降解的羊羔绒面料的制备方法，包括以下步骤：s1织造工艺：将混纺纱和连接纱编织而成坯布；s2染色工艺：将s1中得到的坯布进行染色工艺后，得到染色工艺后的坯布；s3后整工艺：将s2得到的染色工艺后的坯布，进行助剂定型、拉毛、中间定型、梳毛、摇粒、正面剪毛、反面剪毛和最终定型后，打卷得到可降解的羊羔绒面料；所述拉毛中，包括第一次拉毛和第二次拉毛，经过助剂定型后的坯布先进行第一次拉毛，再进行第二次拉毛；其中，第一次拉毛处理的弯针速度为128.8-148.8rpm；第二次拉毛处理的弯针速度为132.9-152.9rpm；所述梳毛中，弯针速度为90-100rpm；直针速度为90-100rpm；辊筒转速为120-130rpm；所述摇粒中，先对s34梳毛后的坯布采用90-100℃的蒸汽处理60-65min，然后再在95-105℃的温度下进行烘干处理110-125min，布面冷却至30℃以下，得到摇粒后的坯布。
12.通过采用上述技术方案，将混纺纱和连接纱纺织和染色后，再在上述拉毛、梳毛和摇粒的工艺条件下，对所得的坯布进行后整处理，有利于提高所得的羊羔绒布面粒子颗粒的大小，以及提高粒子的圆润饱满度、粒子的结实度和粒子的分布均匀度，同时所得布面手感柔软丝滑，不容易掉毛。
13.优选的，所述s1织造工艺中，所述混纺纱的纱线张力为12-18g；连接纱的纱线张力为32-38g。
14.通过采用上述技术方案，优化混纺纱和连接纱的纱线张力，可调节混纺纱和连接纱之间的松紧度，有效改善纱线在纺织过程中断纱和纱线松弛等问题，不仅可得到由高含量羊毛构成的羊羔绒，提高羊羔绒的环保性能，并且还有利于提高成品率。
15.优选的，所述s1织造工艺中，所述混纺纱的线圈长度为12-18inch/r；连接纱的线圈长度为218-228inch/r。
16.通过采用上述技术方案，优化混纺纱和连接纱的线圈长度，有利于提高羊羔绒的布面风格，以及改善羊羔绒掉毛的情况发生。
17.优选的，所述s2染色工艺中，将s1中得到的坯布进行除油、染色、皂洗、脱水和开幅后，得到染色工艺后的坯布。
18.通过采用上述技术方案，对坯布进行染色工艺处理，可清除纱线中的油渍，最终所得的羊羔绒，布面手感柔软，布面无油渍和色花等现象。
19.优选的，所述s3后整工艺的助剂定型中，将s2得到的染色工艺后的坯布，在柔软剂水溶液中浸扎后，得到带液率为75-90％的助剂定型后的坯布。
20.通过采用上述技术方案，采用柔软剂浸扎坯布，有利于进一步提高最终所得的羊羔绒面料的柔软性和亲水性。
21.优选的，所述s3后整工艺的正面剪毛中，圆刀刀距4.2-5.0inch；底刀刀距0.4-0.6inch。
22.通过采用上述技术方案，优化圆刀刀具和底刀刀具，可修改布面粒子，并减少粒子的损失，最终所得羊羔绒布面粒子，颗粒大，饱满圆润，布面风格好。
23.综上所述，本技术具有以下有益效果：1、本技术通过采用连接纱和混纺纱织制备得到的羊羔绒，羊毛含量高，保暖效果好；同时，由于混纺纱是由天丝纤维和防缩羊毛混合组成，连接纱是天丝长丝，而且天丝纤维和防缩羊毛均为环保可降解的纤维，因此，相对于采用高分子化合物合成的合成纤维制备得到的羊羔绒，本技术的羊羔绒在泥土中具有更高的降解效率，可有效的改善了废弃羊羔绒产品对环境的污染问题；2、在本技术羊羔绒的制备方法中，经过织造工艺得到的坯布，进行染色工艺后，再在特定的拉毛、梳毛和摇粒工艺条件下进行后整处理，所得羊羔毛的布面风格良好，并且所得高羊毛含量羊羔毛布还不容易掉毛。
具体实施方式
24.以下结合实施例对本技术作进一步详细说明。
25.本技术实施例中，混纺纱均采购自浙江中鼎纺织股份有限公司。
26.性能检测：对本技术实施例所得的可降解的羊羔绒面料和对比例所得的羊羔绒面料进行布面风格检测和掉毛检测，检测方法如下：布面风格检测：选取五名在纺织技术领域工作五年以上的志愿者，观察布面粒子的大小、形状和结实度，布面粒子的分布均匀度，布面手感，观察布面平整面(无粒子的一面)的平整度和厚度，然后对布面风格进行评分，评分标准如下，最终分数取平均值。
27.布面粒子的大小：布面粒子由小到大，按1-5分进行评分，粒子大为5分，小为1分。
28.布面粒子的形状：布面粒子由扁塌到圆润饱满，按1-5分进行评分，粒子形状圆润饱满为5分，扁塌为1分。
29.布面粒子的结实度：布面粒子由不结实到结实，按1-5分进行评分，粒子结实为5分，不结实为1分。
30.布面粒子的分布均匀度：布面由分布不均匀到均匀，按1-5分进行评分，布面粒子分布均匀为5分，分布不均匀为1分。
31.布面手感：布面手感由僵硬粗糙到柔软光滑，按1-5分进行评分，布面柔软光滑为5分，僵硬粗糙为1分。
32.观察布面平整面(无粒子的一面)的平整度：布面由不平整到平整，按1-5分进行评分，布面平整为5分，分布不平整为1分。
33.观察布面平整面(无粒子的一面)的厚度：布面由薄到厚，按1-5分进行评分，布面厚为5分，分布薄为1分。
34.掉毛检测：实验原料：实施例所得的可降解的羊羔绒面料和对比例所得的羊羔绒面料作为待检测样品。
35.透明胶带，型号ct-18，宽度18mm，长度35mm，采购自日本米其邦公司。
36.加重块，500g。
37.实验操作：第一步，将待测样品带粒子的一面朝上平铺在桌面上；第二步，将透明胶带的粘结面平铺在第一步中待测样品带粒子的一面上；第三步，将加重块放置在第二步中透明胶带上5s后，从待测样品上轻轻撕开透明胶带；第四步，将第三步中的透明胶带粘在第一步中待测样品带粒子的一面上，此处待测样品带粒子的一面的位置区别于第二步中待测样品带粒子的一面的位置；第五步，依次循环第三步、第四步4次，在第4次循环至第三步时，停止操作，得到实验后的透明胶带。
38.实验结果：目测实验后的透明胶带粘结面上，粘附的毛羽占透明胶带粘结面的面积百分比，该百分比记为的毛羽量，然后按照如下标准进行评级打分：一级：实验后的透明胶带粘结面上的毛羽量≥80％；二级：50％≤实验后的透明胶带粘结面上的毛羽量＜80％；三级：20％≤实验后的透明胶带粘结面上的毛羽量＜50％；四级：10％≤实验后的透明胶带粘结面上的毛羽量＜20％；五级：0％≤实验后的透明胶带粘结面上的毛羽量＜10％。
39.同一待测样品平行进行三次实验操作，最终实验结果取三次实验操作的实验结果的平均值。实施例
40.实施例1一种可降解的羊羔绒面料，按制备总重量为10kg的坯布计算，由1.1kg连接纱和8.9kg混纺纱通过织机编织而成；上述可降解的羊羔绒面料，通过如下步骤制备获得：s1织造工艺：参照下表，将1.1kg连接纱和8.9kg混纺纱在织机中编织而成。
41.本技术实施例中，织机型号为ufx-1.5tj，为利达毛巾机；连接纱为144d/120f天丝长丝，采购自兰精纤维(上海)有限公司；混纺纱为定制，按重量百分比计算，由80％的防缩羊毛和20％的天丝纤维混纺而成，细度为16n/2，采购自浙江中鼎纺织股份有限公司。
42.s2染色工艺s21除油：按照坯布和除油剂水溶液的浴比为1:12，向染色机(型号为日版，采购自中国机械科技有限公司)中加入水，然后向水中加1g/l的除油剂sinmorle sl-376n搅拌均匀后，得到除油剂水溶液。将s1中的坯布放入80℃的除油剂水溶液中，除油20min后，再排出除油剂水溶液，得到除油后的坯布。
43.其中，除油剂sinmorle sl-376n，采购自liming group。
44.s21中的坯布在除油剂水溶液中的运行速度为120s/r，其中，s表示秒，r表示圈，s/r表示坯布在染色机的染缸中转一圈所需要的时间。
45.s22染色：按照坯布和染浴的浴比为1:12，向染色机中加入水，再将0.5g/l的螯合剂ca-170、20g/l的元明粉加入水中，搅拌混合后，升温至40℃，再加入0.62％ yellow bf-3r、0.37％ red bf-rfn、0.51％ blue el-nr，搅拌混合，得到染浴。
46.将s21除油后的坯布加入染浴中，温度升温至60℃时，再将5g/l的纯碱na2co3加入水中，搅拌混合后，保温60min后，即得染色后的坯布。
47.其中，螯合剂ca-170，采购自liming group；元明粉，采购自南风集团淮安元明粉有限公司；s21除油后的坯布在染浴中的运行速度为110-120s/r。
48.s21除油后的坯布在染浴中，染浴的温度及时间控制如下：以2℃/min的升温速率，由常温升温至40℃，然后以1℃/min的升温速率，由40℃升温至60℃，保温60min；排出染液，得到染色后的坯布。
49.s22皂洗：按照坯布和皂洗水溶液的浴比为1:12，向染色机中加入水、2g/l皂洗剂rc-425a，搅拌混合均匀后，将皂洗水溶液升温至85℃，使用皂洗水溶液对s21中染色后的坯布进行清洗10min，排出皂洗水溶液，然后染机中加入水，将水溶液升温至60℃，对坯布进行清洗10min，得清洗后的坯布。
50.s23脱水：将经s22中皂洗的坯布脱水3min，得到脱水后的坯布。
51.s24开幅：将s23中脱水后的坯布传送至开幅机中进行开幅处理，其车速为40m/min,得到开幅后的坯布，其中，坯布的门幅为160cm。
52.s3后整工艺s31助剂定型：按照坯布和柔软剂剂水溶液的浴比为1:3，向定型机中加入水和20g/l的柔软剂nvs(采购自archroma management llc)。将经s24开幅后的坯布在定型机的扎槽中浸扎，得到助剂定型后的坯布。其中，助剂定型后的坯布的带液率为75-90％，定型机的速度为14m/min，轧辊的压力为30n。
53.s32拉毛：包括第一次拉毛和第二次拉毛，经过s31助剂定型后的坯布先进行第一次拉毛，再进行第二次拉毛，得到拉毛后的坯布；第一次拉毛在第一台拉毛机中进行，第二次拉毛在第二台拉毛机中进行；其中，第一台拉毛机和第二台拉毛机的型号均为nsc10/20-amj，采购自意大利；
拉毛所涉及的工艺参数如下表所示。
54.s33中间定型：将s32拉毛后的坯布，在温度为130℃，超喂10％，进布速度40m/min的条件下，定型，得到中间定型后的坯布。
55.s34梳毛：将s33中间定型后的坯布进行梳毛，得到梳毛后的坯布；其中，梳毛机，型号为eg0016，采购自意大利；梳毛所涉及的工艺参数如下表所示。梳毛所涉及的工艺参数如下表所示。
56.s35摇粒：在滚筒烘干机中，先对s34梳毛后的坯布采用100℃的蒸汽处理60min，然后再在100℃的温度下进行烘干处理120min，布面冷却至30℃后，即得摇粒后的坯布，其中，蒸汽压力3kg。
57.s36正面剪毛：将s34摇粒后的坯布在剪毛机中进行正面剪毛，得到正面剪毛后的坯布；其中，剪毛机，型号为gmi100，品牌为lafer，正面剪毛所涉及的工艺参数如下表所
示。
58.s37反面剪毛：将s36正面剪毛后的坯布在剪毛机中进行反面剪毛，得到反面剪毛后的坯布；其中，反面剪毛所涉及的工艺参数如下表所示。涉及的工艺参数如下表所示。
59.s38最终定型：将经s37反面剪毛后的坯布传送至烘箱中，在温度为130℃、车速为40m/min、超喂3％的条件下，进行定型处理，得到可降解的羊羔绒面料。
60.s39打卷：将s38最终定型后的可降解的羊羔绒面料在打卷机上卷成卷装的形式，即得卷装的可降解的羊羔绒面料。
61.实施例2一种可降解的羊羔绒面料，与实施例1的不同之处在于，混纺纱，按重量百分比计算，由70％的防缩羊毛和30％的天丝纤维混纺而成，混纺纱细度为16n/2。
62.实施例3一种可降解的羊羔绒面料，与实施例1的不同之处在于，混纺纱，按重量百分比计算，由90％的防缩羊毛和10％的天丝纤维混纺而成，混纺纱细度为16n/2。
63.对上述实施例1-3所得的可降解的羊羔绒面料，进行布面风格和掉毛检测，检测结果如下表所示。
64.表注：粒子大为5分，小为1分；粒子形状圆润饱满为5分，扁塌为1分；粒子结实为5分，不结实为1分；布面粒子分布均匀为5分，分布不均匀为1分；布面柔软光滑为5分，僵硬粗糙为1分；布面平整面分布平整为5分，分布不平整为1分；布面平整面厚为5分，薄为1分。
65.对上表进行数据分析可知，本技术实施例1-3所得的可降解的羊羔绒面料，布面粒子的大小、布面粒子的形状、布面粒子的结实度、布面粒子分布的均匀度、布面平整面分布平整度的得分均为满分，掉毛检测高达5级。由此表明，本技术实施例1-3所得的可降解的羊羔绒面料，布面风格良好，掉毛情况少。
66.实施例4-6一种可降解的羊羔绒面料，与实施例1的不同之处在于，连接纱和混纺纱的细度如下表所示。
67.对上述实施例4-6所得的可降解的羊羔绒面料，进行布面风格和掉毛检测，检测结果如下表所示。
68.表注：粒子大为5分，小为1分；粒子形状圆润饱满为5分，扁塌为1分；粒子结实为5分，不结实为1分；布面粒子分布均匀为5分，分布不均匀为1分；布面柔软光滑为5分，僵硬粗糙为1分；布面平整面分布平整为5分，分布不平整为1分；布面平整面厚为5分，薄为1分。
69.对上表进行数据分析可知，本技术实施例4-6所得的可降解的羊羔绒面料，布面粒子的大小、布面粒子的形状、布面粒子的结实度、布面粒子分布的均匀度、布面平整面分布平整度的得分均为满分，掉毛检测高达5级。由此表明，在本技术可降解的羊羔绒面料的制备总原料中，混纺纱的细度为(12-18)n/2，连接纱的细度为1.2dpf或3dpf时，最终所得的面料，布面风格良好，掉毛情况少。
70.通过对上表进一步分析可知，实施例1、实施例4-6中，防缩羊毛和天丝纤维细度的改变，对布面手感有影响，分析其原因可能是，支数越大，防缩羊毛越细，所以所得布面粒子越柔软光滑。
71.特别是，在实施例1、实施例4-6中，实施例1所得的面料，柔软度适中。
72.实施例7-8一种可降解的羊羔绒面料，与实施例1的不同之处在于，s1织造工艺中，混纺纱的纱线张力如下表所示。
73.对上述实施例7-8所得的可降解的羊羔绒面料，进行布面风格和掉毛检测，检测结果如下表所示。
74.表注：粒子大为5分，小为1分；粒子形状圆润饱满为5分，扁塌为1分；粒子结实为5分，不结实为1分；布面粒子分布均匀为5分，分布不均匀为1分；布面柔软光滑为5分，僵硬粗糙为1分；布面平整面分布平整为5分，分布不平整为1分；布面平整面厚为5分，薄为1分。
75.对上表进行数据分析可知，本技术实施例7-8所得的可降解的羊羔绒面料，布面粒子的大小、布面粒子的形状、布面粒子的结实度、布面粒子分布的均匀度、布面平整面分布平整度的得分均为满分，掉毛检测高达4.7级以上。由此表明，在本技术可降解的羊羔绒面料的制备步骤中，混纺纱的纱线张力为12-18g，连接纱的纱线张力为32-38g时，最终所得的面料，布面风格良好，掉毛情况少。
76.实施例9-10一种可降解的羊羔绒面料，与实施例1的不同之处在于，s1织造工艺中，混纺纱的纱线张力如下表所示。
77.对上述实施例9-10所得的可降解的羊羔绒面料，进行布面风格和掉毛检测，检测结果如下表所示。
78.表注：粒子大为5分，小为1分；粒子形状圆润饱满为5分，扁塌为1分；粒子结实为5分，不结实为1分；布面粒子分布均匀为5分，分布不均匀为1分；布面柔软光滑为5分，僵硬粗糙为1分；布面平整面分布平整为5分，分布不平整为1分；布面平整面厚为5分，薄为1分。
79.对上表进行数据分析可知，本技术实施例1、9、10所得的可降解的羊羔绒面料，布面平整面分布平整度得分高达4.8-5分，布面平整面厚度得分2.1-3.0分，布面粒子的大小、布面粒子的形状、布面粒子的结实度、布面粒子分布的均匀度得分均为满分，掉毛检测高达4.7级以上。由此表明，在本技术可降解的羊羔绒面料的制备步骤中，混纺纱的线圈长度为455-465inch/r；连接纱的线圈长度为218-228inch/r时，最终所得的面料，布面风格良好，掉毛情况少。
80.实施例11一种可降解的羊羔绒面料，与实施例1的不同之处在于，s3后整工艺中，s32拉毛、s34梳毛、s35摇粒和s36正面剪毛不同。
81.s32拉毛中，第一台拉毛机的弯针速度为143.2rpm；第二台拉毛机的弯针速度为134.7rpm；s34梳毛中，弯针速度为90rpm；直针速度为90rpm；辊筒转速为125rpm；s35摇粒中，先对s34梳毛后的坯布采用95℃的蒸汽处理65min，然后再在105℃的温度下进行烘干处理110min，布面冷却至30℃后，即得摇粒后的坯布，其中，蒸汽压力3kg。
82.s36正面剪毛中，圆刀刀距4.2inch；底刀刀距0.4inch。
83.实施例12一种可降解的羊羔绒面料，与实施例1的不同之处在于，s3后整工艺中，s32拉毛、s34梳毛、s35摇粒和s36正面剪毛不同。
84.s32拉毛中，第一台拉毛机的弯针速度为163.2rpm；第二台拉毛机的弯针速度为154.7rpm；s34梳毛中，弯针速度为100rpm；直针速度为100rpm；辊筒转速为130rpm；s35摇粒中，先对s34梳毛后的坯布采用90℃的蒸汽处理70min，然后再在95℃的温
度下进行烘干处理125min，布面冷却至30℃后，即得摇粒后的坯布，其中，蒸汽压力3kg。
85.s36正面剪毛中，圆刀刀距4.2-5.0inch；底刀刀距0.4-0.6inch。
86.对上述实施例11-12所得的可降解的羊羔绒面料，进行布面风格和掉毛检测，检测结果如下表所示。结果如下表所示。
87.表注：粒子大为5分，小为1分；粒子形状圆润饱满为5分，扁塌为1分；粒子结实为5分，不结实为1分；布面粒子分布均匀为5分，分布不均匀为1分；布面柔软光滑为5分，僵硬粗糙为1分；布面平整面分布平整为5分，分布不平整为1分；布面平整面厚为5分，薄为1分。
88.对上表进行数据分析可知，本技术实施例1、11、12所得的可降解的羊羔绒面料，布面粒子得分高达4.6-5分，布面粒子形状得分高达4.7-5分，布面粒子的结实度高达4.9-5分，布面粒子分布的均匀度高达4.8-5分，布面平整面分布平整度得分为5分，掉毛检测高达5级。由此表明，在本技术可降解的羊羔绒面料的制备步骤中，在本技术s32拉毛、s34梳毛、s35摇粒和s36正面剪毛的工艺条件下，最终所得的面料，布面风格良好，掉毛情况少。
89.对比例对比例1一种羊羔绒面料，与实施例1的不同之处在于，混纺纱，按重量百分比计算，由60％的防缩羊毛和40％的天丝纤维混纺而成。
90.对比例2一种羊羔绒面料，与实施例1的不同之处在于，混纺纱，按重量百分比计算，由95％的防缩羊毛和5％的天丝纤维混纺而成。
91.对上述对比例1-2所得的羊羔绒面料，进行布面风格检测，检测结果如下表所示。
92.表注：粒子大为5分，小为1分；粒子形状圆润饱满为5分，扁塌为1分；粒子结实为5分，不结实为1分；布面粒子分布均匀为5分，分布不均匀为1分；布面柔软光滑为5分，僵硬粗糙为1分；布面平整面分布平整为5分，分布不平整为1分；布面平整面厚为5分，薄为1分。
93.对上表进行数据分析可知，相对于实施例1，对比例1、2所得的可降解的羊羔绒面料，布面粒子分布的均匀度低至2.2-2.4分，布面平整面分布平整度得分低至2-2.2分，掉毛检测低评级下降。由此表明，在本技术可降解的羊羔绒面料的制备总原料中，混纺纱，按重量百分比计算，由70-90％的防缩羊毛和10-30％的天丝纤维混纺而成时，最终所得的面料，布面风格良好，掉毛情况少。
94.同时，本发明人也尝试采用采用等量的32stk/1棉替代连接纱，用于制备羊羔绒面料。但是，在s1织造过程中，出现部分纱线裂的情况，所得的坯布产生了洞疵。因此，本发明人不再将产生洞疵的坯布进行后续的工艺操作。由此表明，本技术可降解的羊羔绒面料，克服了高羊毛含量的羊羔绒面料的生产问题。
95.对比例3-5一种羊羔绒面料，与实施例1的不同之处在于，连接纱和混纺纱的细度如下表所示。
96.对上述对比例3-4所得的羊羔绒面料，进行布面风格和掉毛检测，检测结果如下表所示。
97.表注：粒子大为5分，小为1分；粒子形状圆润饱满为5分，扁塌为1分；粒子结实为5分，不结实为1分；布面粒子分布均匀为5分，分布不均匀为1分；布面柔软光滑为5分，僵硬粗糙为1分；布面平整面分布平整为5分，分布不平整为1分；布面平整面厚为5分，薄为1分。
98.对上表进行数据分析可知，相对于实施例1，对比例3所得的可降解的羊羔绒面料，布面手感的得分低至2.3分，对比例4所得的可降解的羊羔绒面料，布面粒子的大小的得分低至3.5分，对比例5所得的可降解的羊羔绒面料，布面手感的得分低至2.5分，掉毛检测级别明显降低。由此表明，在本技术可降解的羊羔绒面料的制备总原料中，混纺纱的细度为(12-18)n/2，连接纱的细度为1.2或3dpf，可较为明显的提高面料的手感和布面粒子的大小，减少面料掉毛。
99.对比例6一种羊羔绒面料，与实施例1的不同之处在于，s3后整工艺中，s32拉毛、s34梳毛和s35摇粒不同。
100.s32拉毛中，第一台拉毛机的弯针速度为140rpm；第二台拉毛机的弯针速度为130rpm；s34梳毛中，弯针速度为85rpm；直针速度为85rpm；辊筒转速为110rpm；s35摇粒中，先对s34梳毛后的坯布采用80℃的蒸汽处理80min，然后再在100℃的温度下进行烘干处理120min，布面冷却至30℃后，即得摇粒后的坯布，其中，蒸汽压力3kg。
101.对比例7一种羊羔绒面料，与实施例1的不同之处在于，s3后整工艺中，s32拉毛、s34梳毛和s35摇粒不同。
102.s32拉毛中，第一台拉毛机的弯针速度为169rpm；第二台拉毛机的弯针速度为159rpm；s34梳毛中，弯针速度为110rpm；直针速度为110rpm；辊筒转速为135rpm；s35摇粒中，先对s34梳毛后的坯布采用100℃的蒸汽处理60min，然后再在100℃的
温度下进行烘干处理100min，布面冷却至30℃后，即得摇粒后的坯布，其中，蒸汽压力3kg。
103.对上述对比例6-7所得的羊羔绒面料，进行布面风格检测，检测结果如下表所示。
104.表注：粒子大为5分，小为1分；粒子形状圆润饱满为5分，扁塌为1分；粒子结实为5分，不结实为1分；布面粒子分布均匀为5分，分布不均匀为1分；布面柔软光滑为5分，僵硬粗糙为1分；布面平整面分布平整为5分，分布不平整为1分；布面平整面厚为5分，薄为1分。
105.对上表进行数据分析可知，相对于实施例1，对比例6-7所得的可降解的羊羔绒面料，布面粒子的大小的得分低至2.1-2.5分，布面粒子的性状得分低至1.5-1.9分，布面粒子的结实度得分低至1.8-2.1分，布面粒子分布的均匀度低至1.6-1.8分，布面手感的得分低至3.2-3.5分。由此表明，在本技术可降解的羊羔绒面料的制备步骤中，通过控制s32拉毛、s34梳毛、s35摇粒和s36正面剪毛的工艺条件，可提高最终所得的面料的布面风格。
106.本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。