一种曳引轮轮槽不均匀磨损检测量具的制作方法

1.本技术属于电梯检验检测及维修保养领域，尤其涉及一种曳引轮轮槽不均匀磨损检测量具。


背景技术：

2.目前，电梯作为立体交通工具广泛应用于楼宇之中，电梯曳引轮及其曳引钢丝绳作为其主要部件，使用频繁，根据使用状况存在不同程度的磨损，属于磨损消耗件，对电梯的乘梯舒适度及安全性有重要的影响，因此对曳引轮磨损程度的判断尤为重要。中华人民共和国国家标准gb/t 31821-2015《电梯主要部件报废技术条件》第4.2.4.b)条规定“绳槽有缺损或不正常磨损”视为达到报废技术条件，同时多个地市的地方标准中也涉及该内容，比如陕西省地方标准db61/t 977-2015b.1.7.1.d)条规定“不均匀磨损不得达到钢丝绳直径的10％或 1.5mm”，天津市地方标准db12/t 621-2016附录a表a第8.1项规定“绳槽有缺损或不正常磨损”，福建省地方标准db35/t 1332-2013《曳引式电梯安全性能技术评估规程》6.4.1.b) 条规定“曳引轮、导向轮、反绳轮的表面硬度、磨损、振动、响声情况”，北京市地方标准 db11/420-2007第0240条规定“曳引轮绳槽不应有严重不均匀磨损，磨损不应改变槽形”，上海市地方标准db31/t 885-2015第5.3.1.c).8)条规定“曳引轮轮槽磨损”。另外，各电梯厂家对其生产的电梯曳引轮也规定了详细的报废技术条件。因此需要一套便于携带、精度较高的量具。
3.现有测量装置及测量方法多靠人员在现场用钢板尺进行测量，得到的数据有一定参考性，但是测量麻烦，数据不可靠不严谨；并且测量过程中需多次读数，还需人为计算，测量及工作基准不可靠，存在较大的误差。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种曳引轮轮槽不均匀磨损检测量具，解决现有的装置测量曳引轮不均匀磨损量时误差较大的技术问题。
5.本技术实施例提供了一种曳引轮轮槽不均匀磨损检测量具，包括尺身、主尺及游标尺，所述主尺和游标尺分别与尺身滑动连接，且滑动方向相同，所述尺身设有固定组件，以使所述主尺和/或游标尺与尺身相对固定；所述主尺设有第一刻度线，所述游标尺设有第二刻度线。
6.可选的，所述尺身开有第一滑槽，所述主尺和游标尺并列设置于第一滑槽内，所述第一刻度线和第二刻度线并线设置并组成游标系统。
7.可选的，所述第一滑槽为u形槽，以于槽口形成观测窗，所述第一刻度线和第二刻度线均位于观测窗内。
8.可选的，所述主尺尺宽与第一滑槽的槽宽相同，所述主尺沿长度方向开有第二滑槽，所述游标尺与所述第二滑槽滑动连接，游标尺远离第二滑槽的一侧能够与第一滑槽槽壁接触。
9.可选的，所述固定组件包括第一螺钉和第二螺钉，第一螺钉穿过第一滑槽的槽壁并旋接，第一螺钉能够与主尺的侧壁抵紧；所述第二螺钉穿过第一滑槽的槽壁并旋接，第二螺钉能够与游标尺远离第二滑槽的侧壁抵紧。
10.可选的，所述固定组件还包括若干紧固片，若干紧固片均设于所述第一滑槽内壁，并均与主尺或游标尺的侧壁弹性挤压。
11.可选的，所述第二滑槽为楔形槽。
12.可选的，所述主尺设有第一定位部，所述游标尺设有第二定位部，当第二定位部与第一定位部接触时，所述第一刻度线的零刻度与第二刻度线的零刻度对齐。
13.可选的，所述主尺一端设有第一测量头，所述游标尺的相同一端设有第二测量头，所述第一测量头和第二测量头的端面均为半圆面，当所述第一刻度线的零刻度与第二刻度线的零刻度对齐时，所述第一测量头和第二测量头的端面对齐。
14.可选的，还包括测量面组件，所述测量面组件包括若干替换测量件，若干替换测量件的尺寸不同，替换测量件能够与所述第一测量头或第二测量头的端面可拆卸连接。
15.本技术实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
16.本实用新型实施例提供的曳引轮轮槽不均匀磨损检测量具，通过设置尺身，提供抓持基础，通过设置主尺和游标尺，使两者与尺身滑动连接，且滑动方向相同，并分别于两者设置第一刻度线和第二刻度线，测量时，固定尺身，同时滑动主尺和游标尺，使端部与被测曳引轮最轻微磨损的轮槽的槽底接触，而后在主尺不动的基础上滑动游标尺，使其端部与被测曳引轮最严重磨损的轮槽的槽底接触，利用游标尺测量最严重磨损的轮槽的深度，而后利用第一刻度线和第二刻度线形成的游标读出游标尺与主尺相对滑动的距离，即可得到被测曳引轮轮槽的不均匀磨损量。该装置使用简单，示数精确，能够有效解决现有的装置测量曳引轮不均匀磨损量时误差较大的技术问题。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本技术实施例提供的曳引轮轮槽不均匀磨损检测量具的俯视示意图；
19.图2为本技术实施例提供的曳引轮轮槽不均匀磨损检测量具的侧视示意图；
20.图3为本技术实施例提供的曳引轮轮槽不均匀磨损检测量具使用时的示意图。
21.附图标记：
22.10-尺身；11-第一滑槽；111-观测窗；12-基准端；20-主尺；21-第一刻度线；22-第一定位部；23-第二滑槽；30-游标尺；31-第二刻度线；32-第二定位部；40-第一螺钉；41-第二螺钉；42-紧固片；50-第一测量头；51-第二测量头；52-替换测量件。
具体实施方式
23.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基
于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
24.首先需要说明的是：
25.不均匀磨损：指的是曳引轮不同轮槽受到曳引钢丝绳不同程度的作用而产生的不同程度的磨损，表现为轮槽在曳引轮的径向上深度不一样；
26.不均匀磨损量：指最轻微磨损的轮槽与最严重磨损的轮槽之间在该曳引轮径向的高低差。
27.请参照图1和图2，本实施例提供了一种曳引轮轮槽不均匀磨损检测量具，包括尺身10、主尺20及游标尺30，所述主尺20和游标尺30分别与尺身10滑动连接，且滑动方向相同，所述尺身10设有固定组件，以使所述主尺20和/或游标尺30与尺身10相对固定；所述主尺 20设有第一刻度线21，所述游标尺30设有第二刻度线31。通过设置尺身10，提供抓持基础，通过设置主尺20和游标尺30，使两者与尺身10滑动连接，且滑动方向相同，并分别于两者设置第一刻度线21和第二刻度线31，测量时，固定尺身10，同时滑动主尺20和游标尺30，使两者端部均与被测曳引轮最轻微磨损的轮槽的槽底接触，而后在主尺20不动的基础上滑动游标尺30，使其端部与被测曳引轮最严重磨损的轮槽的槽底接触，利用游标尺30测量最严重磨损的轮槽的深度，而后利用第一刻度线21和第二刻度线31形成的游标读出游标尺30与主尺20相对滑动的距离，即可得到被测曳引轮轮槽的不均匀磨损量。
28.需要说明的是，本实施例中，第一刻度线21总长为5cm，每格1mm，共计50格；第二刻度线31总长为49mm，共50格。其他实施例中可根据不同的使用场景对应设计第一刻度线21 和第二刻度线31。
29.需要说明的是，主尺20和游标尺30滑动过程中，其中一端(测量端)能够伸出尺身10，以实现与被测曳引轮轮槽接触。
30.为了规整该量具，减小整个量具的体积，所述尺身10开有第一滑槽11，所述主尺20和游标尺30并列设置于第一滑槽11内，所述第一刻度线21和第二刻度线31并线设置并组成游标系统。通过开设第一滑槽11，将主尺20和游标尺30并列设置于其内，一方面利用容纳的方式减小整个量具的体积，另一方面对主尺20和游标尺30进行限位，提升结构稳定性。
31.为了方便示数，所述第一滑槽11为u形槽，以于槽口形成观测窗111，所述第一刻度线 21和第二刻度线31均位于观测窗111内。其他实施例中，也可为“凹”形槽或其他类型的开口槽，只需能够性能观测窗111即可，观测窗111的宽度≥第一刻度线21和第二刻度线 31的总宽度，以使第一刻度线21和第二刻度线31能够充分露出。
32.为了进一步优化结构，所述主尺20尺宽与第一滑槽11的槽宽相同，所述主尺20沿长度方向开有第二滑槽23，所述游标尺30与所述第二滑槽23滑动连接，游标尺30远离第二滑槽23的一侧能够与第一滑槽11槽壁接触。通过设置主尺20与第一滑槽11同宽，防止主尺 20于第一滑槽11内发生宽度方向的移动或晃动；进一步设置第二滑槽23，使游标尺30与第二滑槽23滑动连接，对游标尺30进行宽度方向的限位和固定；通过设置游标尺30远离第二滑槽23的一侧能够与第一滑槽11槽壁接触，为后续单独固定提供结构基础。
33.需要说明的是，本实施例中，游标尺30的宽度为主尺20宽度的一半，游标尺30的大小约为主尺20大小的四分之一，其他实施例中可根据不同使用环境将两尺的比例设置为其他比例。
34.为了对固定组件做出进一步的解释，所述固定组件包括第一螺钉40和第二螺钉41，第一螺钉40穿过第一滑槽11的槽壁并旋接，第一螺钉40能够与主尺20的侧壁抵紧；所述第二螺钉41穿过第一滑槽11的槽壁并旋接，第二螺钉41能够与游标尺30远离第二滑槽23的侧壁抵紧。通过该设置，利用第一螺钉40和第二螺钉41分别对主尺20和游标尺30进行单独固定，当旋紧第一螺钉40时，第一螺钉40端部从主尺20侧壁对主尺20挤压，使其与第一滑槽11槽壁挤压，从而实现其固定，此时，游标尺30依然能够沿第二滑槽23滑动；当旋紧第二螺钉41时，第二螺钉41端部从游标尺30远离第二滑槽23的一侧对游标尺30挤压，使其与第二滑槽23发生挤压，从而实现游标尺30的固定。
35.为了进一步优化主尺20和游标尺30的滑动方式，所述固定组件还包括若干紧固片42，若干紧固片42均设于所述第一滑槽11内壁，并均与主尺20或游标尺30的侧壁弹性挤压。通过设置若干紧固片42，对主尺20和游标尺30的侧壁形成弹性挤压，从而对主尺20和游标尺30的滑动进行一定程度的摩擦阻碍，防止两者滑动过程中过于顺滑，易发生过滑而不易定位。
36.需要说明的是，本实施例中，紧固片42为弧形的弹性片，其两端均与第一滑槽11内壁连接，中部隆起，与主尺20或游标尺30侧壁弹性挤压。其他实施例中，也可采用其他弹性件的形式，例如半球状弹性凸起，例如防滑纹路等。
37.为了优化游标尺30的锁紧性能，所述第二滑槽23为楔形槽。通过设置第二滑槽23为楔形槽，当第二螺钉41挤压游标尺30侧壁时，游标尺30与楔形的第二滑槽23挤压，利用楔形自锁特性提升游标尺30的锁紧性能。
38.为了于测量之前进行校正，所述主尺20设有第一定位部22，所述游标尺30设有第二定位部32，当第二定位部32与第一定位部22接触时，所述第一刻度线21的零刻度与第二刻度线31的零刻度对齐。
39.为了与曳引轮轮槽形状匹配，所述主尺20一端设有第一测量头50，所述游标尺30的相同一端设有第二测量头51，所述第一测量头50和第二测量头51的端面均为半圆面，当所述第一刻度线21的零刻度与第二刻度线31的零刻度对齐时，所述第一测量头50和第二测量头 51的端面对齐。通过设置半圆面的第一测量头50和第二测量头51，与半圆面的曳引轮轮槽形状匹配形状匹配，从而保证测量的精确度。
40.需要说明的是，本实施例中，所述第二测量头51的形状大小与第一测量头50的形状相同，并且两者叠设，由于本实施例中，游标尺30的宽度约为主尺20宽度的一半，厚度也为主尺20厚度的一半，第二测量头51的厚度与游标尺30的厚度相同，因此其仅有一半与游标尺30连接，另一半能够与主尺20的端部接触，能够与主尺20接触的部分即形成第二定位部 32，同时，相接触的主尺20的端部即形成第一定位部22。其他实施例中也可额外设置第一定位部22和第二定位部32。
41.为了适应不同的曳引轮轮槽宽度及深度，还包括测量面组件，所述测量面组件包括若干替换测量件52，若干替换测量件52的尺寸不同，替换测量件52能够与所述第一测量头50 或第二测量头51的端面可拆卸连接。
42.本实施例中，替换测量件52为若干宽度不同的弧形件。其他实施例中，也可选择其他形状，以适配不同槽径的曳引轮轮槽。
43.为了提升测量的准确度，所述尺身10靠近第一测量头50的一端设有4个基准端12，
4 个基准端12位于尺身10端面(呈矩形)的四个角并位于同一平面，基准端12用于在测量前与被测曳引轮的槽肩接触，4个基准端12呈两组设置，一组与被测曳引轮轮槽的左肩接触，另一组与被测曳引轮轮槽的右肩接触，通过4个基准端的接触和定位，使尺身垂直指向被测曳引轮的中轴线，并且与轮面平行。
44.如图3所示，使用时，包括如下步骤：
45.s1、通过目测或者用钢板尺靠到曳引钢丝绳上部，判断最轻微磨损的轮槽(深度1#)与最严重磨损的轮槽(深度2#)；
46.s2、松开第一螺钉40和第二螺钉41，将主尺20和游标尺30回退，使第一定位部22与第二定位部32接触，使第一刻度线21的零刻度与第二刻度线31的零刻度对齐；
47.s3、将尺身10端部的4个基准端12与被测曳引轮的轮槽(深度1#)的槽肩抵接，使尺身10与曳引轮的半径共线；
48.s4、同时滑动主尺20和游标尺30，使第一测量头50和第二测量头51同时抵紧最轻微磨损的轮槽(深度1#)的槽底，而后锁紧第一螺钉40；
49.s5、将该量具移动至最严重磨损的轮槽(深度2#)，将尺身10端部基准面与被测曳引轮的轮槽(深度2#)的槽肩抵接，使尺身10与曳引轮的半径共线；
50.s6、滑动游标尺30，使第二测量头51抵紧最严重磨损的轮槽(深度2#)的槽底，锁紧第二螺钉41；
51.s7、读数，得到深度1#和深度2#的高度差，即被测曳引轮不均匀磨损量。
52.各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本技术要求的保护范围之内。
53.尽管已经示出和描述了本技术的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本技术的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由权利要求及其等同物限定。