一种底板配件组装自动机的制作方法

1.本实用新型涉及磁滞电机生产设备技术领域，尤其涉及的是一种底板配件组装自动机。


背景技术：

2.磁滞同步电动机，是指由磁滞材料转子与定子旋转磁场作用产生的磁滞转矩运行的同步电动机。在磁滞同步电动机的生产中，需要将输出齿、轴套、电机底板、传动齿轮齿轴(3号齿轮齿轴或者4号齿轮齿轴)装配在一起，传统的做法是通过人手将各个配件放置在对应的加工设备上进行人手控制加工。但是，手动操作费时费力，效率低，人工成本大，而且存在安全隐患，不能满足生产要求。
3.因此，现有技术还有待改进。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种底板配件组装自动机，旨在解决现有技术中存在的一个或多个问题。
5.本实用新型的技术方案如下：
6.本技术方案提供一种底板配件组装自动机，包括：
7.第一转盘机构，包括若干个第一操作工位，在所述第一操作工位处设置有用于固定工件的第一治具，所述第一转盘机构驱动第一操作工位上的第一治具实现旋转以带动其上的工件实现输送；
8.轴套输送机构，用于将轴套输送到所述第一操作工位的第一治具上；
9.压轴套机构，用于使轴套在所述第一治具放置到位；
10.底板输送机构，用于将电机底板输送至放置有轴套的所述第一治具上；
11.压底板机构，用于使底板在所述第一治具放置到位；
12.第一铆压机构，用于将所述第一治具上的轴套和电机底板进行铆压加工；
13.第二转盘机构，包括若干个第二操作工位，在所述第二操作工位处设置有用于固定工件的第二治具，所述第二转盘机构驱动第二操作工位上的第二治具实现旋转以带动其上的工件实现输送；
14.输出齿输送机构，用于将输出齿输送到第二操作工位的第二治具上；
15.压输出齿机构，用于使输出齿在所述第一治具放置到位；
16.第一取料机构，用于将铆压后的轴套和电机底板输送至放置有输出齿的所述第二操作工位的第二治具上；
17.第一检料机构，用于检查第一治具上是否还放置有铆压后的轴套和电机底板；
18.打油机构，用于向第二治具上的输出齿处打入润滑油；
19.打油和送齿轴齿片机构，用于将齿轴齿片输送至放置有电机底板、轴套和输出齿的第二治具上，同时向齿轴齿片处打入润滑油；
20.第二铆压机构，用于将第二治具上依次按上下顺序排列的齿轴齿片、电机底板、轴套和输出齿进行铆压加工；
21.第二取料机构，用于将第二治具上铆压后的齿轴齿片、电机底板、轴套和输出齿输送出料；
22.第二检料机构，用于检查第二治具上是否还放置有铆压后的齿轴齿片、电机底板、轴套和输出齿；
23.控制器，用于控制整个底板配件组装自动机的自动运行；
24.所述轴套输送机构、压轴套机构、底板输送机构、压底板机构、第一铆压机构、第一取料机构和第一检料机构按照加工工序依次围绕排列在所述第一转盘机构处；所述输出齿输送机构、压输出齿机构、打油机构、打油和送齿轴齿片机构、第二铆压机构、第二取料机构和第二检料机构按照加工工序依次围绕排列在所述第二转盘机构处；所述第一转盘机构、轴套输送机构、压轴套机构、底板输送机构、压底板机构、第一铆压机构、第一取料机构、第一检料机构、第二转盘机构、输出齿输送机构、压输出齿机构、打油机构、打油和送齿轴齿片机构、第二铆压机构、第二取料机构和第二检料机构均与所述控制器连接；
25.若干个第一操作工位及其上的第一治具在第一转盘机构驱动下依次旋转移动至轴套输送机构、压轴套机构、底板输送机构、压底板机构、第一铆压机构、第一取料机构和第一检料机构处；若干个第二操作工位及其上的第二治具在第二转盘机构驱动下依次旋转移动至输出齿输送机构、压输出齿机构、第一取料机构、打油机构、打油和送齿轴齿片机构、第二铆压机构、第二取料机构和第二检料机构处。
26.进一步地，所述轴套输送机构包括第一输料导轨、推料结构、第一输料机械手结构，若干个轴套从第一输料导轨依次进行输送，当最前面的一个轴套到达所述推料结构处时，所述推料结构将该轴套推到预设位置，然后所述第一输料机械手结构将该轴套吸住并输送移动至放置在所述第一操作工位的第一治具上。
27.进一步地，所述压轴套机构、所述压底板机构和所述压输出齿机的结构一致；所述压轴套机构包括第三支架、安装在所述第三支架上的第二升降气缸以及第一压头，在所述第三支架上设有沿竖直方向设置的第二竖向导轨，在所述第二竖向导轨上安装有可沿所述第二竖向导轨上下移动的第二安装座，所述第一压头设置在所述第二安装座上，所述第二升降气缸的气缸轴与所述第二安装座连接，带动所述第二安装座沿所述第二竖向导轨上下移动。
28.进一步地，所述底板输送机构包括第四支架、设置在第四支架上的第三安装座、设置在所述第三安装座上的第三水平导轨、设置在所述第三安装座上的第三水平气缸、设置在所述第三水平导轨上并可沿所述第三水平导轨前后移动的第四安装座、设置在所述第四安装座上的第三竖向导轨、设置在所述第四安装座上的第三升降气缸、设置在所述第三竖向导轨上并可沿所述第三竖向导轨上下移动的第五安装座和设置在所述第五安装座上的第二吸料嘴，所述第四安装座与所述第三水平气缸连接，所述第五安装座与所述第三升降气缸连接，所述第二吸料嘴外接气源；通过所述第三水平气缸和所述第三升降气缸带动所述第二吸料嘴移动。
29.进一步地，所述第一铆压机构和所述第二铆压机构的结构一致；所述第一铆压机构包括第五支架、设置在所述第五支架上的第四升降气缸、第一铆压头、第一铆压座，所述
第一铆压头与所述第四升降气缸连接，所述第一铆压座位于所述第一转盘机构的下方，所述第一铆压座与所述第一铆压头位于同一竖直直线上。
30.进一步地，所述第一取料机构包括第六支架、设置在所述第六支架上的第六安装座、设置在所述第六安装座上的第四水平导轨、设置在所述第六安装座上的第四水平气缸、设置在所述第四水平导轨上并可沿所述第四水平导轨前后移动的第七安装座、设置在所述第七安装座上的第四竖向导轨、设置在所述第七安装座上的第五升降气缸、设置在所述第四竖向导轨上并可沿所述第四竖向导轨上下移动的第八安装座和设置在所述第八安装座上的第三吸料嘴，所述第七安装座与所述第四水平气缸连接，所述第八安装座与所述第五升降气缸连接，所述第三吸料嘴外接气源。
31.进一步地，所述输出齿输送机构包括进料管、输料管、第一输料轨道、吸料管、第二推料杆和轨道盖板，所述进料管、输料管、吸料管均沿竖直方向设置，所述第一输料轨道沿水平方向设置，所述轨道盖板盖在所述第一输料轨道的正上方并与所述第一输料轨道间隔一定距离，在所述轨道盖板上设置有沿竖直贯穿整个所述轨道盖板的入料孔，所述进料管的底端与所述入料孔对齐，所述输料管设置在所述第一输料轨道的下方，在所述第一输料轨道上设置有沿竖直方向贯穿整个所述第一输料轨道底部的出料孔，所述输料管的上端与所述出料孔对齐，在所述轨道盖板上设置有沿竖直方向贯穿整个所述轨道盖板的吸料孔，所述吸料孔位于所述出料孔的正上方，所述吸料管一端穿过所述吸料孔和所述出料孔后伸入所述输料管内并可沿所述输料管上下移动，所述第二推料杆设置在所述第一输料轨道内并可沿所述第一输料轨道前后移动，在所述第二推料杆上设置有沿竖直方向贯穿整个所述第二推料杆的齿轮轴固定孔，所述吸料孔外接气源。
32.进一步地，所述打油机构包括第一打油头、用于带动第一打油头实现上下移动的第八升降气缸，所述第一打油头沿竖直方向设置，所述第一打油头与所述第八升降气缸连接，所述第一打油头外接润滑油。
33.进一步地，所述打油和送齿轴齿片机构包括第二输料导轨、托料结构、装料机械手结构和打油结构，若干个齿轴齿片从第二输料导轨依次进行输送，当最前面的一个齿轴齿片到达所述托料结构处时，所述托料结构将该齿轴齿片托起，然后所述装料机械手结构将该齿轴齿片吸住并输送至放置有电机底板、轴套和输出齿的第二治具上，所述打油结构向齿轴齿片处打入润滑油。
34.进一步地，所述第二取料机构包括第十二支架、设置在第十二支架上的第九安装座、设置在所述第九安装座上的第七水平导轨、设置在所述第九安装座上的第七水平气缸、设置在所述第七水平导轨上并可沿所述第七水平导轨前后移动的第十安装座、设置在所述第十安装座上的第九竖向导轨、设置在所述第十安装座上的第十升降气缸、设置在所述第九竖向导轨上并可沿所述第九竖向导轨上下移动的第十一安装座和设置在所述第十一安装座上的第五吸料嘴，所述第十安装座与所述第七水平气缸连接，所述第十一安装座与所述第十升降气缸连接，所述第五吸料嘴外接气源。
35.通过上述可知，本技术方案通过设置第一转盘机构、轴套输送机构、压轴套机构、底板输送机构、压底板机构、第一铆压机构、第一取料机构、第一检料机构、第二转盘机构、输出齿输送机构、压输出齿机构、打油机构、打油和送齿轴齿片机构、第二铆压机构、第二取料机构和第二检料机构，第一转盘机构和第二转盘机构驱动操作工位上的治具实现旋转以
带动其上工件依次输送至各个机构中进行对应加工，整个加工过程通过机械自动进行，自动化程度高，极大地提高了生产效率，节省人力物力，降低人工成本；整个底板配件组装自动机的结构设置合理，满足使用要求。
附图说明
36.图1是本实用新型中底板配件组装自动机的结构示意图。
37.图2是本实用新型中轴套输送机构的结构示意图。
38.图3是本实用新型中压轴套机构的结构示意图。
39.图4是本实用新型中底板输送机构的结构示意图。
40.图5是本实用新型中第一铆压机构的结构示意图。
41.图6是本实用新型中第一取料机构的结构示意图。
42.图7是本实用新型中输出齿输送机构的结构示意图。
43.图8是本实用新型中打油机构的结构示意图。
44.图9是本实用新型中打油和送齿轴齿片机构的结构示意图。
45.图10是本实用新型中第二取料机构的结构示意图。
46.附图标号：
47.第一转盘机构1；轴套输送机构2；第一输料导轨2-1；第一支架2-2；第一导向导轨2-3；第一推料气缸2-4；第一推料杆2-5；第二支架2-6；第一安装板2-7；第一水平气缸2-9；第一竖向导轨2-10；第一升降气缸2-11；第一安装座2-12；第一吸料嘴2-13；压轴套机构3；第三支架3-1；第二升降气缸3-2；第一压头3-3；第二竖向导轨3-4；第二安装座3-5；底板输送机构4；第四支架4-1；第三安装座4-2；第三水平导轨4-3；第三水平气缸4-4；第四安装座4-5；第三竖向导轨4-6；第三升降气缸4-7；第五安装座4-8；第二吸料嘴4-9；放料架4-10；压底板机构5；第一铆压机构6；第五支架6-1；第四升降气缸6-2；第一铆压头6-3；第一铆压座6-4；第一取料机构7；第六支架7-1；第六安装座7-2；第四水平导轨7-3；第四水平气缸7-4；第七安装座7-5；第五升降气缸7-7；第八安装座7-8；第三吸料嘴7-9；第一检料机构8；第二转盘机构9；输出齿输送机构10；进料管10-1；输料管10-2；第一输料轨道10-3；吸料管10-4；第六升降气缸10-41；第二推料杆10-5；第二推料气缸10-51；轨道盖板10-6；第七支架10-7；第五竖向导轨10-8；第二安装板10-81；第七升降气缸10-9；压输出齿机构11；打油机构12；第一打油头12-1；第八升降气缸12-2；第八支架12-3；第六竖向导轨12-4；第三安装板12-5；打油和送齿轴齿片机构13；第二输料导轨13-1；第九支架13-3；第七竖向导轨13-4；第九升降气缸13-5；托料座13-6；第十支架13-7；第四安装板13-8；第五水平气缸13-9；移动座13-10；第八竖向导轨13-11；第四吸料嘴13-14；第二打油头13-15；第六水平气缸13-16；第十一支架13-17；第六水平导轨13-18；第九安装座13-19；第二铆压机构14；第二取料机构15；第十二支架15-1；第九安装座15-2；第七水平导轨15-3；第七水平气缸15-4；第十安装座15-5；第九竖向导轨15-6；第十升降气缸15-7；第十一安装座15-8；第五吸料嘴15-9；出料槽15-10；第二检料机构16；控制器17。
具体实施方式
48.下面详细描述本实用新型的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中
自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
49.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
50.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
51.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
52.下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
53.如图1所示，一种底板配件组装自动机，包括：
54.第一转盘机构1，包括若干个第一操作工位，在所述第一操作工位处设置有用于固定工件的第一治具，所述第一转盘机构1驱动第一操作工位上的第一治具实现旋转以带动其上的工件实现输送；
55.轴套输送机构2，用于将轴套输送到所述第一操作工位的第一治具上；
56.压轴套机构3，用于使轴套在所述第一治具放置到位；
57.底板输送机构4，用于将电机底板输送至放置有轴套的所述第一治具上；
58.压底板机构5，用于使底板在所述第一治具放置到位；
59.第一铆压机构6，用于将所述第一治具上的轴套和电机底板进行铆压加工；
60.第二转盘机构9，包括若干个第二操作工位，在所述第二操作工位处设置有用于固
定工件的第二治具，所述第二转盘机构1驱动第二操作工位上的第二治具实现旋转以带动其上的工件实现输送；
61.输出齿输送机构10，用于将输出齿输送到第二操作工位的第二治具上；
62.压输出齿机构11，用于使输出齿在所述第一治具放置到位；
63.第一取料机构7，用于将铆压后的轴套和电机底板输送至放置有输出齿的所述第二操作工位的第二治具上；
64.第一检料机构8，用于检查第一治具上是否还放置有铆压后的轴套和电机底板；
65.打油机构12，用于向第二治具上的输出齿处打入润滑油；
66.打油和送齿轴齿片机构13，用于将齿轴齿片输送至放置有电机底板、轴套和输出齿的第二治具上，同时向齿轴齿片处打入润滑油；
67.第二铆压机构14，用于将第二治具上依次按上下顺序排列的齿轴齿片、电机底板、轴套和输出齿进行铆压加工；
68.第二取料机构15，用于将第二治具上铆压后的齿轴齿片、电机底板、轴套和输出齿输送出料；
69.第二检料机构16，用于检查第二治具上是否还放置有铆压后的齿轴齿片、电机底板、轴套和输出齿；
70.控制器17，用于控制整个底板配件组装自动机的自动运行；
71.所述轴套输送机构2、压轴套机构3、底板输送机构4、压底板机构5、第一铆压机构6、第一取料机构7和第一检料机构8按照加工工序依次围绕排列在所述第一转盘机构1处；所述输出齿输送机构10、压输出齿机构11、打油机构12、打油和送齿轴齿片机构13、第二铆压机构14、第二取料机构15和第二检料机构16按照加工工序依次围绕排列在所述第二转盘机构9处；所述第一转盘机构1、轴套输送机构2、压轴套机构3、底板输送机构4、压底板机构5、第一铆压机构6、第一取料机构7、第一检料机构8、第二转盘机构9、输出齿输送机构10、压输出齿机构11、打油机构12、打油和送齿轴齿片机构13、第二铆压机构14、第二取料机构15和第二检料机构16均与所述控制器17连接；
72.若干个第一操作工位及其上的第一治具在第一转盘机构1驱动下依次旋转移动至轴套输送机构2、压轴套机构3、底板输送机构4、压底板机构5、第一铆压机构6、第一取料机构7和第一检料机构8处；若干个第二操作工位及其上的第二治具在第二转盘机构9驱动下依次旋转移动至输出齿输送机构10、压输出齿机构11、第一取料机构7、打油机构12、打油和送齿轴齿片机构13、第二铆压机构14、第二取料机构15和第二检料机构16处；
73.当第一转盘机构1上其中一个第一治具旋转至所述轴套输送机构2处时，所述轴套输送机构2将一个轴套输送放置至该第一治具上，然后该第一治具继续旋转移动至压轴套机构3处，所述压轴套机构3使轴套在该第一治具上放置到位；然后该第一治具及其上的轴套继续旋转移动至底板输送机构4处，所述底板输送机构4将电机底板输送到该第一治具的轴套上，该第一治具继续旋转移动至压底板机构5处，所述压底板机构5使电机底板在该第一治具上放置到位，该第一治具继续旋转移动至第一铆压机构6处，所述第一铆压机构6将该第一治具上的轴套和电机底板进行铆压处理，使轴套和电机底板铆压在一起；同时第二转盘机构9上其中一个第二治具旋转至输出齿输送机构10处，所述输出齿输送机构10将一个输出齿输送至该第二治具上，然后该第二治具继续旋转移动至压输出齿机构11处，所述
压输出齿机构11使输出齿在该第二治具上放置到位，然后该第二治具继续旋转移动至第一取料机构7处，此时上面所述的第一治具及其上的轴套和电机底板也旋转移动至所述第一取料机构7处，所述第一取料机构7将该第一治具上已经铆接好的轴套和电机底板输送至该所述第二治具的输出齿上，然后该第一治具继续旋转移动至第一检料机构8处，所述第一检料机构8检查该第一治具上是否还放置有铆压后的轴套和电机底板，若是(即第一取料机构7取料没有成功)，则运行出错，整个底板配件组装自动机停止运行，等待检修；同时该第二治具继续旋转移动至打油机构12处，所述打油机构12向第二治具上的输出齿处打入润滑油，然后该第二治具继续旋转移动至打油和送齿轴齿片机构13处，所述打油和送齿轴齿片机构13将齿轴齿片输送至放置有电机底板、轴套和输出齿的第二治具上，同时向齿轴齿片处打入润滑油，该第二治具继续旋转移动至第二铆压机构14处，所述第二铆压机构14将第二治具上依次按上下顺序排列的齿轴齿片、电机底板、轴套和输出齿进行铆压加工，该第二治具继续旋转移动至第二取料机构15处，所述第二取料机构15将第二治具上铆压后的齿轴齿片、电机底板、轴套和输出齿输送出料，该第二治具继续旋转移动至第二检料机构16处，所述第二检料机构16检查第二治具上是否还放置有铆压后的齿轴齿片、电机底板、轴套和输出齿，若是(即第二检料机构16取料没有成功)，则运行出错，整个底板配件组装自动机停止运行，等待检修。
74.在某些具体实施例中，所述第一转盘机构1和所述第二转盘机构9的结构一致；所述第一转盘机构1包括转盘，在所述转盘上设置有若干个第一操作工位，在所述第一操作工位处设置有第一治具；所述转盘通过传动结构与旋转电机连接，通过旋转电机带动转盘转动，从而驱动第一操作工位上的第一治具实现旋转以带动其上的工件实现输送。
75.在某些具体实施例中，所述第一检料机构8和所述第二检料机构16可以根据实际需要采用不同的检测结构实现，如视觉检测机构，传感器检测机构(通过各种传感器对齿轮轴和齿轮片进行检测，如光电光感器，激光测距传感器，等)，等等。本实施例中，所述第一检料机构8和所述第二检料机构16的结构一致，均采用视觉检测机构，包括用于拍摄移动到位的操作工位的治具上的情况的摄像头，所述摄像头与所述控制器17连接，将检测到的信息反馈至所述控制器17。
76.在某些具体实施例中，如图2所示，所述轴套输送机构2包括第一输料导轨2-1、推料结构、第一输料机械手结构，若干个轴套从第一输料导轨2-1依次进行输送，当最前面的一个轴套到达所述推料结构处时，所述推料结构将该轴套推到预设位置，然后所述第一输料机械手结构将该轴套吸住并输送移动至放置在所述第一操作工位的第一治具上。
77.在某些具体实施例中，为了提高设备的自动化程度，所述轴套输送机构2还包括用于将轴套排列整齐后依次进行输送的第一自动上料振动盘，所述第一自动上料振动盘包括第一振动盘和第一振动驱动装置，在所述第一振动盘的内壁设置有沿内壁呈螺旋状延伸的第一输送轨道，在所述第一振动盘的顶部设置有第一输送出口，所述第一输料导轨2-1与所述第一输送出口输送衔接；往所述第一自动上料振动盘内放入一定数量的轴套，轴套在第一振动驱动装置的振动带动下沿第一输送轨道排列整齐进行输送，并依次输送至第一输送出口处并输送进入所述第一输料导轨2-1。
78.在某些具体实施例中，所述第一输料导轨2-1沿水平方向设置，所述第一输料导轨2-1的宽度与轴套的宽度相适配，轴套在第一输料导轨2-1内只能逐一进行输送。
79.在某些具体实施例中，所述推料结构包括第一支架2-2、设置在所述第一支架2-2上的第一导向导轨2-3、设置在所述第一支架2-2上的第一推料气缸2-4和第一推料杆2-5，所述第一导向导轨2-3设置的方向与所述第一输料导轨2-1设置的方向互相垂直，在所述第一导向导轨2-3的侧面设置有缺口，所述第一输料导轨2-1的输出端连接至所述缺口，所述第一推料杆2-5的一端与所述第一推料气缸2-4连接，所述第一推料杆2-5的另一端伸入所述第一导向导轨2-3内并可沿所述第一导向导轨2-3前后移动；当最前面的一个轴套到达沿第一输料导轨2-1通过缺口输送进入所述第一导向导轨2-3内时，所述第一推料杆2-5在第一推料气缸2-4的驱动下推动该轴套沿第一导向导轨2-3移动至预设位置，然后通过第一输料机械手结构将该轴套吸住并输送移动至放置在所述第一操作工位的第一治具上。
80.在某些具体实施例中，所述第一输料机械手结构包括第二支架2-6、设置在所述第二支架2-6上的第一安装板2-7、设置在所述第一安装板2-7上的第一水平导轨、设置在第二支架2-6上的第一水平气缸2-9、设置在所述第一安装板2-7上的第一竖向导轨2-10、设置在第一水平导轨上并可沿所述第一水平导轨前后移动的第一升降气缸2-11、设置在所述第一竖向导轨2-10上并可沿所述第一竖向导轨2-10上下升降的第一安装座2-12、设置在所述第一安装座2-12上的第一吸料嘴2-13，所述第一安装座2-12与所述第一升降气缸2-11连接，所述第一吸料嘴2-13外接气源；当轴套沿第一导向导轨2-3移动至预设位置后，所述第一吸料嘴2-13在第一水平气缸2-9和第一升降气缸2-11的带动下移动至预设位置上方，启动第一吸料嘴2-13将该轴套吸住，并通过第一水平气缸2-9和第一升降气缸2-11的带动将轴套输送移动至第一操作工位的第一治具处，然后关闭第一吸料嘴2-13不再吸住该轴套，所述第一吸料嘴2-13在第一水平气缸2-9和第一升降气缸2-11的带动下移动复位。
81.在某些具体实施例中，如图3所示，所述压轴套机构3、所述压底板机构5和所述压输出齿机构11的结构一致。所述压轴套机构3包括第三支架3-1、安装在所述第三支架3-1上的第二升降气缸3-2以及第一压头3-3，在所述第三支架3-1上设有沿竖直方向设置的第二竖向导轨3-4，在所述第二竖向导轨3-4上安装有可沿所述第二竖向导轨3-4上下移动的第二安装座3-5，所述第一压头3-3设置在所述第二安装座3-5上，所述第二升降气缸3-2的气缸轴与所述第二安装座3-5连接，带动所述第二安装座3-5沿所述第二竖向导轨3-4上下移动。
82.在某些具体实施例中，如图4所示，所述底板输送机构4包括第四支架4-1、设置在第四支架4-1上的第三安装座4-2、设置在所述第三安装座4-2上的第三水平导轨4-3、设置在所述第三安装座4-2上的第三水平气缸4-4、设置在所述第三水平导轨4-3上并可沿所述第三水平导轨4-3前后移动的第四安装座4-5、设置在所述第四安装座4-5上的第三竖向导轨4-6、设置在所述第四安装座4-5上的第三升降气缸4-7、设置在所述第三竖向导轨4-6上并可沿所述第三竖向导轨4-6上下移动的第五安装座4-8和设置在所述第五安装座4-8上的第二吸料嘴4-9，所述第四安装座4-5与所述第三水平气缸4-4连接，所述第五安装座4-8与所述第三升降气缸4-7连接，所述第二吸料嘴4-9外接气源；通过所述第三水平气缸4-4和所述第三升降气缸4-7带动所述第二吸料嘴4-9移动。
83.在某些具体实施例中，所述底板输送机构4还包括用于叠放电机底板的放料架4-10，若干个电机底板由上到下放置在所述放料架4-10内，所述第二吸料嘴4-9逐一将电机底板吸走。
84.在某些具体实施例中，如图5所示，所述第一铆压机构6和所述第二铆压机构14的结构一致。所述第一铆压机构6包括第五支架6-1、设置在所述第五支架6-1上的第四升降气缸6-2、第一铆压头6-3、第一铆压座6-4，所述第一铆压头6-3与所述第四升降气缸6-2连接，所述第一铆压座6-4位于所述第一转盘机构1的下方，所述第一铆压座6-4与所述第一铆压头6-3位于同一竖直直线上；当需要铆压时，所述第四升降气缸6-2带动所述第一铆压头6-3下降对工件进行铆压处理，此时第一铆压座6-4对第一治具进行支撑。
85.在某些具体实施例中，如图6所示，所述第一取料机构7包括第六支架7-1、设置在所述第六支架7-1上的第六安装座7-2、设置在所述第六安装座7-2上的第四水平导轨7-3、设置在所述第六安装座7-2上的第四水平气缸7-4、设置在所述第四水平导轨7-3上并可沿所述第四水平导轨7-3前后移动的第七安装座7-5、设置在所述第七安装座7-5上的第四竖向导轨、设置在所述第七安装座7-5上的第五升降气缸7-7、设置在所述第四竖向导轨上并可沿所述第四竖向导轨上下移动的第八安装座7-8和设置在所述第八安装座7-8上的第三吸料嘴7-9，所述第七安装座7-5与所述第四水平气缸7-4连接，所述第八安装座7-8与所述第五升降气缸7-7连接，所述第三吸料嘴7-9外接气源；通过所述第四水平气缸7-4和所述第五升降气缸7-7带动所述第三吸料嘴7-9移动。
86.在某些具体实施例中，如图7所示，所述输出齿输送机构10包括进料管10-1、输料管10-2、第一输料轨道10-3、吸料管10-4、第二推料杆10-5和轨道盖板10-6，所述进料管10-1、输料管10-2、吸料管10-4均沿竖直方向设置，所述第一输料轨道10-3沿水平方向设置，所述轨道盖板10-6盖在所述第一输料轨道10-3的正上方并与所述第一输料轨道10-3间隔一定距离，在所述轨道盖板10-6上设置有沿竖直贯穿整个所述轨道盖板10-6的入料孔，所述进料管10-1的底端与所述入料孔对齐，所述输料管10-2设置在所述第一输料轨道10-3的下方，在所述第一输料轨道10-3上设置有沿竖直方向贯穿整个所述第一输料轨道10-3底部的出料孔，所述输料管10-2的上端与所述出料孔对齐，在所述轨道盖板10-6上设置有沿竖直方向贯穿整个所述轨道盖板10-6的吸料孔，所述吸料孔位于所述出料孔的正上方，所述吸料管10-4一端穿过所述吸料孔和所述出料孔后伸入所述输料管10-2内并可沿所述输料管10-2上下移动，所述第二推料杆10-5设置在所述第一输料轨道10-3内并可沿所述第一输料轨道10-3前后移动，在所述第二推料杆10-5上设置有沿竖直方向贯穿整个所述第二推料杆10-5的齿轮轴固定孔，所述吸料孔外接气源；初始状态下，所述齿轮轴固定孔与所述入料孔对齐，齿轮轴从所述进料管10-1的上端进入所述进料管10-1，然后通过入料孔进入所述齿轮轴固定孔内，然后所述第二推料杆10-5沿所述第一输料轨道10-3移动，直到所述齿轮轴固定孔与所述出料孔、吸料孔对齐，此时启动所述吸料孔将齿轮轴吸住并带动齿轮轴沿输料管10-2移动，直到齿轮轴被放置到操作工位的治具上，此时关闭所述吸料孔使其不再吸住齿轮轴，吸料孔沿输料管10-2移动复位，所述第二推料杆10-5移动复位，然后再次重复上述动作过程。
87.在某些具体实施例中，所述输出齿输送机构10还包括用于带动所述第二推料杆10-5沿所述第一输料轨道10-3前后移动的第二推料气缸10-51。
88.在某些具体实施例中，所述输出齿输送机构10还包括用于带动所述吸料管10-4沿所述输料管10-2上下移动的第六升降气缸10-41。
89.在某些具体实施例中，为了可以根据需要调节所述输出齿输送机构10的上下位
3上的第七竖向导轨13-4、设置在所述第九支架13-3上的第九升降气缸13-5，在所述第七竖向导轨13-4上设置有可沿所述第七竖向导轨13-4上下移动的托料座13-6，在所述托料座13-6上设置有与齿轴齿片尺寸相适配的托料槽，所述托料座13-6与所述第九升降气缸13-5连接；当一个齿轴齿片被输送至所述托料结构处时，所述第九升降气缸13-5带动所述托料座13-6沿所述第七竖向导轨13-4上升，使齿轴齿片被托料槽托起，然后所述装料机械手结构将该齿轴齿片吸住并输送至放置有电机底板、轴套和输出齿的第二治具上，同时第九升降气缸13-5带动所述托料座13-6沿所述第七竖向导轨13-4下降复位。
97.在某些具体实施例中，所述装料机械手结构包括第十支架13-7、设置在所述第十支架13-7的第四安装板13-8、设置在所述第四安装板13-8上的第五水平导轨、设置在所述第十支架13-7上的第五水平气缸13-9、设置在所述第四安装板13-8上的第八竖向导轨13-11、设置在所述第五水平导轨并可沿所述第五水平导轨前后移动的第十升降气缸、设置在所述第八竖向导轨13-11上并可沿所述第八竖向导轨13-11上下移动的移动座13-10、设置在所述移动座13-10上的第四吸料嘴13-14，所述第四吸料嘴13-14外接气源；当齿轮片被托料槽托起后，所述第四吸料嘴13-14在第五水平气缸13-9和第十升降气缸的带动下移动至被托起的齿轮片上方，启动第四吸料嘴13-14将该齿轮片吸住，并通过第五水平气缸13-9和第十升降气缸的带动将齿轮片输送移动至放置有齿轮轴的操作工位的治具处，然后关闭第四吸料嘴13-14不再吸住该齿轮片，所述第四吸料嘴13-14在第五水平气缸13-9和第十升降气缸的带动下移动复位。
98.在某些具体实施例中，所述打油结构包括第二打油头13-15和第六水平气缸13-16，所述第二打油头13-15沿水平方向设置，所述第二打油头13-15与所述第六水平气缸13-16连接，所述第二打油头13-15外接润滑油。
99.在某些具体实施例中，为了方便安装，所述打油结构还包括第十一支架13-17、设置在所述第十一支架13-17上的第六水平导轨13-18，在所述第六水平导轨13-18上设置有可沿所述第六水平导轨13-18前后移动的第九安装座13-19，所述第二打油头13-15设置在所述第九安装座13-19上，所述第九安装座13-19与所述第六水平气缸13-16连接。
100.在某些具体实施例中，如图10所示，所述第二取料机构15包括第十二支架15-1、设置在第十二支架15-1上的第九安装座15-2、设置在所述第九安装座15-2上的第七水平导轨15-3、设置在所述第九安装座15-2上的第七水平气缸15-4、设置在所述第七水平导轨15-3上并可沿所述第七水平导轨15-3前后移动的第十安装座15-5、设置在所述第十安装座15-5上的第九竖向导轨15-6、设置在所述第十安装座15-5上的第十升降气缸15-7、设置在所述第九竖向导轨15-6上并可沿所述第九竖向导轨15-6上下移动的第十一安装座15-8和设置在所述第十一安装座15-8上的第五吸料嘴15-9，所述第十安装座15-5与所述第七水平气缸15-4连接，所述第十一安装座15-8与所述第十升降气缸15-7连接，所述第五吸料嘴15-9外接气源；通过所述第七水平气缸15-4和所述第十升降气缸15-7带动所述第五吸料嘴15-9移动。
101.在某些具体实施例中，所述第二取料机构15还包括用于将第二治具上铆压后的齿轴齿片、电机底板、轴套和输出齿输送出料的出料槽15-10，所述第五吸料嘴15-9将第二治具上铆压后的齿轴齿片、电机底板、轴套和输出齿输送至所述出料槽15-10上。
102.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“某些实施方式”、“示意性实施
方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。
103.应当理解的是，本实用新型的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。