一种前叉下联板的制作方法

1.本实用新型属于电动车架技术领域，特指一种前叉下联板。


背景技术：

2.前叉下联板，其用来连接摩托或电动车车把手以及减震器的重要部件，该部件的与其他前叉内的零件用于行驶坎坷的路面时，减少振幅保障驾驶人员安全。
3.如图1所示，现有的前叉下联板结构较为简单，减震器安装孔与手把安装孔的连接为传统的铸造方式，整体结构设计不合理，导致使用过程中下联板受力需求不准确，缩短减震器使用寿命；且传统的把手安装孔采用将管体采用贯穿下联板内的安装孔，焊接位置位于下联板底部，焊接后容易出现高低差，且焊接难度较大，品质也参差不齐。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是解决现有技术中所存在的不足，而提供一种前叉下联板，其能够有效改善管体与下联板之间的焊接位置，尺寸误差小，且结构强度强，使用寿命长等优点。
5.本实用新型的目的是这样实现的：
6.一种前叉下联板，包括具有导向柱的下联板主体，下联板主体的两端向外延伸有减震安装座，减震安装座的外端开设有减震器安装孔，所述减震器安装孔的侧壁开设有用于固定减震器固定的开口，减震器安装孔的外壁设置有用于锁紧所述开口的螺纹座，所述下联板主体的中部设置有纵向设置的焊接套柱，所述下联板主体的上表面成型有与焊接套柱外侧的底部形成直角的环形端面。
7.本实用新型进一步设置为，所述减震安装座的底部向上成型有空腔。
8.本实用新型进一步设置为，所述焊接套柱内开设有纵向的通孔，且通孔贯穿所述下联板主体的中部，所述下联板主体的底部向下延伸成型有环形加强筋，环形加强筋位于所述通孔的正下方。
9.本实用新型进一步设置为，所述环形加强筋的纵向高度小于所述减震安装座的侧壁的纵向高度。
10.本实用新型进一步设置为，所述螺纹座的螺纹管与所述空腔相连通。
11.本实用新型进一步设置为，所述焊接套柱由下至上依次包括焊接部、渐变部、支撑部，所述焊接部以及支撑部为圆柱体形状，所述渐变部的侧壁为斜面。
12.本实用新型进一步设置为，所述下联板主体、减震器安装孔以及焊接套柱为一体锻造成型。
13.本实用新型相比现有技术突出且有益的技术效果是：
14.1、本实用新型所提供的前叉下联板，较传统的下联板，能够为转向管体与环形端面通过钢碗相抵的方式进行抵靠，提供焊接准确位置，方便焊接套柱的顶部进一步进行焊接，减少装配时的误差，降低焊接难度，提升产品品质。
15.2、本实用新型所成型与减震安装座内的空腔，减轻前叉下连板重量，所提供的环形加强筋能够保障结构强度，使得整体结构更为合理。
16.3、本实用新型所提供的焊接套柱，能够为套接转向管体焊接位置的找寻提供便利。
17.4、本实用新型所提供的前叉下联板为一体锻造成型，结构强度强，不易变形弯曲。
附图说明
18.图1是本实用新型中所提到的现有技术的前叉下连板；
19.图2是本实用新型的结构示意图一；
20.图3是本实用新型的结构示意图二；
21.附图标记：
22.1-下联板主体；10-导向柱；11-环形端面；12-环形加强筋；
23.2-减震安装座；20-空腔；3-减震安装孔；30-开口；31-螺纹座；310-螺纹孔；4-焊接套柱；40-通孔；41-焊接部；42-渐变部；43-支撑部。
具体实施方式
24.下面结合附图以具体实施例对本实用新型作进一步描述，参见图2与图3：
25.一种前叉下联板，包括具有导向柱10的下联板主体1，下联板主体1的两端向外延伸有减震安装座2，减震安装座2的外端开设有减震器安装孔3，所述减震器安装孔3的侧壁开设有用于固定减震器的开口30，减震器安装孔3的外壁设置有用于锁紧所述开口30的螺纹座31，所述下联板主体1的中部设置有纵向设置的焊接套柱4，所述下联板主体1的上表面成型有与焊接套柱4侧壁形成直角的环形端面11。
26.在上述所提供的前叉下联板，在焊接把手管体时，管体套设在焊接套柱4上，管体的底部会与环形端面11相抵，且相抵过程中，两者之间设置钢碗。套接后焊接套柱的顶部进行焊接，此时焊接位置相对准确且固定，实现焊接位置的准确性。
27.该焊接方式较传统将把手管体插入前叉下联板内，能够提供准确的焊接位置，减少误差，使前叉总成品质提升。
28.值得一提的是，所述导向柱10为定位校准作用，用于车架其余部件的安装。
29.优选的，所述减震安装座2的底部向上成型有空腔20。
30.优选的，所述焊接套柱4内开设有纵向的通孔40，且通孔40贯穿所述下联板主体1的中部，所述下联板主体1的底部向下延伸成型有环形加强筋12，环形加强筋12位于所述通孔40的正下方。
31.较传统的前叉下联板，在上述结构中减震安装座2具有空腔20，整体的重量会进行缩减，并提供环形加强筋12对下联板主体中部提供支撑，保障结构强度。
32.优选的，所述环形加强筋12的纵向高度小于所述减震安装座2侧壁的纵向高度。环形加强筋12的纵向高度能够减震安装座处于合理高度。
33.优选的，所述螺纹座31内的螺纹孔310与所述空腔20相连通。
34.两端的减震安装孔安装减震器，通过开口30能够适配较多尺寸的减震器，再通过螺栓贯穿螺纹孔的方式锁紧螺纹座，在上述结构中，螺纹孔与所述空腔20相连通，在锁紧过
程中，螺栓保持在空腔内，为锁紧螺栓提供一定的防护。
35.优选的，所述焊接套柱4由下至上依次包括焊接部41、渐变部42、支撑部43，所述焊接部41以及支撑部43为圆柱体形状，所述渐变部42的侧壁为斜面。其中焊接部41在与把手管体焊接适配时，过盈配合。
36.优选的，所述下联板主体1、减震器安装孔3以及焊接套柱4为一体锻造成型。一体锻造提升结构强度。
37.上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。


技术特征：
1.一种前叉下联板，其特征在于，包括具有导向柱(10)的下联板主体(1)，下联板主体(1)的两端向外延伸有减震安装座(2)，减震安装座(2)的外端开设有减震器安装孔(3)，所述减震器安装孔(3)的侧壁开设有用于固定减震器的开口(30)，减震器安装孔(3)的外壁设置有用于锁紧所述开口(30)的螺纹座(31)，所述下联板主体(1)的中部设置有纵向设置的焊接套柱(4)，所述下联板主体(1)的上表面成型有与焊接套柱(4)侧壁形成直角的环形端面(11)。2.根据权利要求1所述的一种前叉下联板，其特征在于，所述减震安装座(2)的底部向上成型有空腔(20)。3.根据权利要求2所述的一种前叉下联板，其特征在于，所述焊接套柱(4)内开设有纵向的通孔(40)，且通孔(40)贯穿所述下联板主体(1)的中部，所述下联板主体(1)的底部向下延伸成型有环形加强筋(12)，环形加强筋(12)位于所述通孔(40)的正下方。4.根据权利要求3所述的一种前叉下联板，其特征在于，所述环形加强筋(12)的纵向高度小于所述减震安装座(2)侧壁的纵向高度。5.根据权利要求2所述的一种前叉下联板，其特征在于，所述螺纹座(31)内的螺纹孔(310)与所述空腔(20)相连通。6.根据权利要求1所述的一种前叉下联板，其特征在于，所述焊接套柱(4)由下至上依次包括焊接部(41)、渐变部(42)、支撑部(43)，所述焊接部(41)以及支撑部(43)为圆柱体形状，所述渐变部(42)的侧壁为斜面。7.根据权利要求1所述的一种前叉下联板，其特征在于，所述下联板主体(1)、减震器安装孔(3)以及焊接套柱(4)为一体锻造成型。

技术总结
本实用新型提供了一种前叉下联板，属于电动车架技术领域。其包括具有导向柱的下联板主体，下联板主体的两端向外延伸有减震安装座，减震安装座的外端开设有减震器安装孔，所述减震器安装孔的侧壁开设有用于固定减震器的开口，减震器安装孔的外壁设置有用于锁紧所述开口的螺纹座，所述下联板主体的中部设置有纵向设置的焊接套柱，所述下联板主体的上表面成型有与焊接套柱侧壁形成直角的环形端面。本实用新型具有改善前叉下联板与把手管体的焊接位置，减少误差，提升结构强度等优点。提升结构强度等优点。提升结构强度等优点。


技术研发人员：应百亮
受保护的技术使用者：台州安马达电动车有限公司
技术研发日：2022.10.24
技术公布日：2022/12/20