一种新能源电池组自动上卸检测一体化装置的制作方法

1.本发明涉及电池组技术领域，具体为一种新能源电池组自动上卸检测一体化装置。


背景技术：

2.电池组是指分串联和并联,并联的电池组要求每个电池电压相同,输出的电压等于一个电池的电压,并联电池组能提供更强的电流，串联电池组没有过多的要求，新能源电池组在进行检测时大多通过机械进行检测，在检测时的检测器械为条形设计，占地空间较多，起不到节约空间的效果，检测前需要手动对电池组本体整齐上料，在检测电池组本体时，不能直接对不合格的电池组本体进行剔除并进行补料处理，后期还需要从新补料才能进行下一步操作。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种新能源电池组自动上卸检测一体化装置以解决上述背景技术中提出的大多通过机械进行检测，在检测时的检测器械为条形设计，占地空间较多，起不到节约空间的效果，检测前需要手动对电池组本体整齐上料，在检测电池组本体时，不能直接对不合格的电池组本体进行剔除并进行补料处理，后期还需要从新补料才能进行下一步操作的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种新能源电池组自动上卸检测一体化装置，包括支撑装置，支撑装置上固定上料装置，上料装置对电池组本体进行自动上料并放置在电池组放置组件上，在旋转底座的辅助作用下带动电池组移出至电池组检测机构之间，通过电池组检测机构对电池组本体进行外形及性能检测，不合格的电池组本体在剔除补料机构的作用下进行剔除并对空缺第一放置槽进行添加电池组本体。
5.优选的，所述支撑装置包括第一底座，第一底座上通过电机驱动旋转底座转动，旋转底座上固定电池组放置组件，固定底座上固定有上料装置、电池组检测机构和卸料装置，上料装置位于电池组检测机构一侧，电池组检测机构位于剔除补料机构一侧，剔除补料机构位于卸料装置一侧，电池组放置组件包括第一放置板，第一放置板上开设第一放置槽。
6.通过采用上述技术方案，通过电池组放置组件的设置对电池组本体进行放置，便于后期对电池组本体检测。
7.优选的，所述上料装置包括第一支撑板，第一支撑板上固定机械手，机械手一端固定夹持组件，夹持组件对电池组上料组件上的电池组本体夹持上料，夹持组件包括第一u形固定板，第一u形固定板通过伸缩结构控制调节第一夹持板的位置，第一夹持板上开设第一限位槽。
8.通过采用上述技术方案，通过夹持组件的设置对电池组本体夹持上料。
9.优选的，所述电池组上料组件包括第一固定板，第一固定板上固定第一传送带，第一传送带上开设第二限位槽，第二限位槽上放置电池组本体。
10.通过采用上述技术方案，通过电池组上料组件的设置对电池组本体均匀输料。
11.优选的，所述电池组检测机构包括固定杆，固定杆上固定第二固定板，第二固定板上固定检测组件，检测组件用于对电池组本体性能检测，外形检测装置对电池组本体外形检测，检测组件包括滑动板，滑动板上固定第二支撑板，第二支撑板上通过伸缩结构伸缩调节第二夹持板，第二夹持板上镶嵌通电检测器，外形检测装置包括第一电动伸缩杆，第一电动伸缩杆活塞端固定第三支撑板，第三支撑板上镶嵌摄像模块，第三支撑板上固定滑动组件并用于对电池组本体旋转。
12.通过采用上述技术方案，通过检测组件的设置对电池组本体进行检测。
13.优选的，所述滑动组件包括存储箱，存储箱内固定第三固定板，第三固定板通过电机驱动辊轮转动。
14.通过采用上述技术方案，通过滑动组件的设置对电池组本体进行辅助旋转。
15.优选的，所述剔除补料机构包括第二底座，第二底座上固定自动上卸料装置，自动上卸料装置包括第二电动伸缩杆。第二电动伸缩杆上固定电机外壳，电机外壳内的电机驱动支撑板转动，支撑板通过伸缩结构伸缩调节连接块上上卸料组件的位置，上卸料组件对不合格的电池组本体夹持，不合格的电池组本体通过导料槽存储在接料盒内，在第二底座上自动上料机的辅助作用下对合格的电池组本体进行上料。
16.通过采用上述技术方案，通过自动上卸料装置的设置对不合格的电池组本体限位固定并进行剔除处理。
17.优选的，所述上卸料组件包括第二u形支撑板，第二u形支撑板通过活塞杆带动第三夹持板进行位置调节。
18.通过采用上述技术方案，通过上卸料组件对不合格的电池组本体夹持固定。
19.优选的，所述支撑装置上设置有控制整体设备的控制装置。
20.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该新能源电池组自动上卸检测一体化装置，
21.(1)本发明自动对电池组本体上卸料操作，对电池组本体自动进行性能及外形检测，对不合格的电池组本体进行剔除并自动进行补料的优点，在机械手的辅助作用下带动第一u形固定板上的第一夹持板的辅助作用下对电池组本体夹持固定，并将电池组本体移动至第一放置板内进行自动上料，上料装置和卸料装置结构相同，所以在卸料装置的辅助作用下对电池组本体自动卸料，整个操作不需要人为手动进行操作，增加实用性；
22.(2)本发明在第二支撑板内液压缸的辅助作用下带动第二夹持板相对进行移动，第二夹持板上的通电检测器自动是对电池组本体进行检测，在第一电动伸缩杆的辅助作用下第三固定板上的电机驱动辊轮转动，辊轮带动电池组本体均匀旋转，最后通过摄像模块对电池组本体外形进行检测，避免电池组本体外壳损坏，后期直接保证，影响售卖；
23.(3)本发明在第二u形支撑板上第三夹持板的辅助作用下对不合格的电池组本体进行夹持固定，最后存储在接料盒内，合格的电池组本体通过自动上卸料装置直接存储在自动上料机内，便于后期对第一放置槽补料，在自动上料机的辅助作用下将合格的电池组本体均匀出料，在上卸料组件的辅助左右下对自动上料机出料的电池组本体进行自动上料，后期不需要人为手动补料，增加实用性。
附图说明
24.图1为本发明正视结构示意图；
25.图2为本发明俯视结构示意图；
26.图3为本发明电池组检测机构结构示意图；
27.图4为本发明上卸料组件结构示意图；
28.图5为本发明图1中a处放大结构示意图；
29.图6为本发明图1中b处放大结构示意图；
30.图7为本发明整体流程示意图；
31.图8为本发明自动上卸料装置立体结构示意图。
32.图中：1、支撑装置，11、第一底座，12、旋转底座，13、固定底座，14、电池组放置组件，141、第一放置板，142、第一放置槽，2、上料装置，21、第一支撑板，22、机械手，23、夹持组件，231、第一u形固定板，232、第一夹持板，233、第一限位槽，24、电池组上料组件，241、第一固定板，242、第一传送带，243、第二限位槽，25、电池组本体，3、电池组检测机构，31、固定杆，32、第二固定板，33、检测组件，331、滑动板，332、第二支撑板，333、第二夹持板，334、通电检测器，34、外形检测装置，341、第一电动伸缩杆，342、第三支撑板，343、摄像模块，344、滑动组件，3441、存储箱，3442、第三固定板，3443、辊轮，4、剔除补料机构，41、第二底座，42、自动上卸料装置，421、第二电动伸缩杆，422、电机外壳，423、支撑板，424、连接块，425、上卸料组件，4251、第二u形支撑板，4252、第三夹持板，43、导料槽，44、接料盒，45、自动上料机，5、卸料装置，6、控制装置。
具体实施方式
33.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
34.请参阅图1-8，本发明提供一种技术方案：一种新能源电池组自动上卸检测一体化装置，如图1和图7所示，包括支撑装置1，其中，支撑装置1包括第一底座11，第一底座11上通过电机驱动旋转底座12转动，旋转底座12上固定电池组放置组件14，固定底座13上固定有上料装置2、电池组检测机构3和卸料装置5，上料装置2位于电池组检测机构3一侧，电池组检测机构3位于剔除补料机构4一侧，剔除补料机构4位于卸料装置5一侧，电池组放置组件14包括第一放置板141，第一放置板141上开设第一放置槽142，具体的，旋转底座12包括步进电机、支撑连接板、固定杆和旋转底板，第一底座11内的步进电机转动带动支撑连接板转动，支撑连接板上固定固定杆，固定杆设置四个，四个固定杆等距离分布在支撑连接板上，固定杆上侧固定旋转底板，旋转底板滑动连接在固定底座13上，第一放置板141设置有两组，两组第一放置板141对称设置，两组第一放置板141上等距离分布有多个第一放置槽142，第一放置槽142至少设置七个。
35.在上述方案中，在第一底座11内驱动电机的辅助作用下带动旋转底座12内的支撑连接板转动，支撑连接板转动通过支撑杆带动旋转底板转动，旋转底板转动就可带动电池组放置组件14进行移动，在第一固定板241上第一传送带242的辅助作用下带动第二限位槽
243内镶嵌的电池组本体25进行移动至所需位置，在固定底座13上上料装置2的辅助作用下将电池组本体25放置在第一放置板141上的第一放置槽142内，便于后期进行检测处理。
36.如图1、图2和图5所示，支撑装置1上固定上料装置2，上料装置2对电池组本体25进行自动上料并放置在电池组放置组件14上，具体的，上料装置2包括第一支撑板21，第一支撑板21上固定机械手22，机械手22一端固定夹持组件23，夹持组件23对电池组上料组件24上的电池组本体25夹持上料，夹持组件23包括第一u形固定板231，第一u形固定板231通过伸缩结构控制调节第一夹持板232的位置，第一夹持板232上开设第一限位槽233，具体的，第一支撑板21呈l形设置，第一u形固定板231内镶嵌液压缸，液压缸通过活塞杆带动第一夹持板232相对进行移动，第一夹持板232上开设有多个第一限位槽233，第一限位槽233至少设置有7个。
37.优选的，本技术中伸缩结构均为液压缸。
38.进一步的，电池组上料组件24包括第一固定板241，第一固定板241上固定第一传送带242，第一传送带242上开设第二限位槽243，第二限位槽243上放置电池组本体25，具体的，第一固定板241和第一传送带242均设置有两组，两组第一固定板241和第一传送带242对称设置，两组第一固定板241上固定第一传送带242，第一传送带242上开设多组第二限位槽243，每组第二限位槽243至少设置7个第二限位槽243。
39.在上述进一步的方案中，在第一固定板241上第一传送带242的辅助作用下将第一传送带242上第二限位槽243内放置在电池组本体25进行移动至所需位置，在第一支撑板21上机械手22的辅助作用下带动第一u形固定板231移动至电池组本体25之间，在第一u形固定板231上液压缸的辅助作用下带动第一夹持板232相对进行移动，最后第一夹持板232上的第一限位槽233对电池组本体25限位夹持固定，在机械手22的辅助作用下将电池组本体25放置在电池组放置组件14上，这样就可自动进行上料，不需人为操作。
40.如图1、图3和图6所示，在旋转底座12的辅助作用下带动电池组移出至电池组检测机构3之间，通过电池组检测机构3对电池组本体25进行外形及性能检测，其中，电池组检测机构3包括固定杆31，固定杆31上固定第二固定板32，第二固定板32上固定检测组件33，检测组件33用于对电池组本体25性能检测，外形检测装置34对电池组本体25外形检测，检测组件33包括滑动板331，滑动板331上固定第二支撑板332，第二支撑板332上通过伸缩结构伸缩调节第二夹持板333，第二夹持板333上镶嵌通电检测器334，外形检测装置34包括第一电动伸缩杆341，第一电动伸缩杆341活塞端固定第三支撑板342，第三支撑板342上镶嵌摄像模块343，第三支撑板342上固定滑动组件344并用于对电池组本体25旋转，具体的，第二夹持板333上镶嵌有多组通电检测器334，多组通电检测器334等距离分布在第二夹持板333上，第二夹持板333设置两组，两组第二夹持板333对称设置，通电检测器334至少设置7个通电检测器334，第二固定板32上固定液压缸，液压缸通过活塞杆带动检测组件33进行位置调节，固定杆31上开设有滑槽，滑动内滑动连接有滑块，滑块固定在第三支撑板342上。
41.进一步的，滑动组件344包括存储箱3441，存储箱3441内固定第三固定板3442，第三固定板3442通过电机驱动辊轮3443转动，具体的，滑动组件344设置有两组，两组滑动组件344关于第三支撑板342对称设置，每组滑动组件344对应一组第一放置槽142，辊轮3443上粘接防滑橡胶层，避免损坏电池组本体25。
42.在本实施例优选方案中，在固定杆31上第二固定板32上侧液压缸的辅助作用下带
动检测组件33移动至所需位置，在滑动板331上第二支撑板332内液压缸的辅助作用下带动第二夹持板333相对进行移动，第二夹持板333相对进行移动带动通电检测器334与第一放置槽142内的电池组本体25连接，在通电检测器334的辅助作用下对电池组本体25性能进行检测，在第一电动伸缩杆341的辅助作用下带动第三支撑板342上的滑块在固定杆31内的滑动内进行滑动，带动第三支撑板342上的滑动组件344移动并与电池组本体25贴合，在存储箱3441内第三固定板3442上步进电机的辅助作用下带动辊轮3443转动，辊轮3443转动带动电池组本体25根据需要进行旋转，在摄像模块343的辅助作用下对电池组本体25表面摄像及对比，在电池组本体25出现表面损坏及检测不合格时在剔除补料机构4的辅助作用下进行处理。
43.如图1、图2、图4和图8所示，不合格的电池组本体25在剔除补料机构4的作用下进行剔除并对空缺第一放置槽142进行添加电池组本体25，剔除补料机构4包括第二底座41，第二底座41上固定自动上卸料装置42，自动上卸料装置42包括第二电动伸缩杆421。第二电动伸缩杆421上固定电机外壳422，电机外壳422内的电机驱动支撑板423转动，支撑板423通过伸缩结构伸缩调节连接块424上上卸料组件425的位置，上卸料组件425对不合格的电池组本体25夹持，不合格的电池组本体25通过导料槽43存储在接料盒44内，在第二底座41上自动上料机45的辅助作用下对合格的电池组本体25进行上料，具体的，电机外壳422内的电机驱动支撑板423进行转动，从而调节上卸料组件425的位置，自动上料机45包括储料箱、均匀导料辊和传送带，在储料箱上电机的辅助作用下带动导料辊转动，导料辊对合格的电池组本体25夹持，在导料辊转动时，电池组本体25均匀进行出料，最后电池组本体25放置在传送带上的限位凹槽内，在支撑板423内液压缸的辅助作用下通过活塞杆带动连接块424上的上卸料组件425进行位置调节，在连接块424上液压缸的辅助作用下荣光活塞杆带动上卸料组件425的高度进行调节。
44.进一步的，上卸料组件425包括第二u形支撑板4251，第二u形支撑板4251通过活塞杆带动第三夹持板4252进行位置调节，具体的，在第二u形支撑板4251上液压缸的辅助作用下带动第三夹持板4252相对进行移动，最后第三夹持板4252对不合格的电池组本体25夹持固定并将不合格电池组本体25收集在接料盒44内。
45.在本实施例优选方案中，在连接块424上液压缸的辅助作用下带动第二u形支撑板4251进行移动至所需位置，在第二u形支撑板4251内液压缸的辅助作用下带动不合格电池组本体25所对应的第三夹持板4252相对进行移动，第三夹持板4252对电池组本体25进行夹持固定，在电机外壳422内驱动电机的辅助作用下通过支撑板423带动上卸料组件425上夹持的电池组本体25移动至导料槽43上侧，不合格电池组本体25通过导料槽43存储在接料盒44内，合格的电池组本体25在上卸料组件425的辅助作用下进行夹持固定，在第二电动伸缩杆421的辅助作用下进行高度调节，在支撑板423内液压缸的辅助作用下带动上卸料组件425移动至自动上料机45上侧，并对合格的电池组本体25存储，在储料箱上电机的辅助作用下带动导料辊转动，导料辊对合格的电池组本体25限位，在导料辊转动时，电池组本体25均匀进行出料，最后电池组本体25放置在传送带上的限位凹槽内，并输送至所需位置，同理在上卸料组件425和电机外壳422的辅助作用下，根据剔除不合格电池组本体25位置的需要，对传送带上的电池组本体25的进行夹持固定，最后将电池组本体25放置在第一放置槽142空缺位置上，在旋转底座12的辅助作用下移动至卸料装置5上，在卸料装置5的辅助作用下
进行卸料，最后进行封装，卸料装置5与上料装置2结构相同。
46.工作原理：在使用该新能源电池组自动上卸检测一体化装置时，接通外部电源，在上料装置2的辅助作用下对电池组本体25进行上料，在电池组检测机构3的辅助作用下对电池组本体25进行检测，通过剔除补料机构4对不合格电池组本体25剔除并进行自动补料，最后通过卸料装置5进行卸料，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
47.术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明的简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。
48.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。