推杆结构及电池运输平台的制作方法

1.本实用新型涉及电池测试设备技术领域，尤其涉及推杆结构及电池运输平台。


背景技术：

2.现有技术中，常选用电池测试平台模拟各种环境对电池包的各项电性能进行多种安全性测试，以验证电池包的稳定性和安全性。测试一般分为环境测试和机械测试，环境试验具体可包括不同气压、温度、湿度、盐雾等环境下电池的电性能测试；机械测试为模拟不同外力施加于电池上，测试电池的电性能。
3.在测试时，电池包需要通过汽车运运输达测试机构，目前电池包的运输通过木质的箱子包装固定，运输极其不方便，同时，木质的箱子需要操作人员手动运输，工作量巨大且运输效率低下，且存在较大的意外风险。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供推杆结构及电池运输平台，提供可收纳的推杆，以改变运输平台的运输方式，减少占用的空间，从而提高运输的效率和安全性。
5.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
6.推杆结构，包括卡座和推杆；所述卡座固设有固定杆，所述固定杆通过弹性件与压杆相连接，所述压杆于限位区与避让区之间移动，所述弹性件用于驱动所述压杆朝向所述限位区移动；所述推杆转动连接于所述卡座，所述推杆用于工作状态与收纳状态之间切换，所述推杆处于所述工作状态时，所述推杆同时与所述固定杆和位于所述限位区的所述压杆相抵靠，使所述推杆轴向止动；所述推杆处于所述收纳状态时，所述推杆用于在第一位置和第二位置之间轴向转动，当所述推杆处于所述第一位置时，所述推杆与所述固定杆相抵靠，当所述推杆处于所述第二位置时，所述推杆与位于所述限位区的所述压杆相抵靠；位于所述避让区的所述压杆能避让所述推杆。
7.作为推杆结构的优选技术方案，所述推杆上穿接有转动杆，所述推杆绕所述转动杆的轴线旋转，所述推杆的两端分别设有操作端和限位端，所述转动杆位于所述操作端和所述限位端之间；所述推杆处于所述工作状态时，所述限位端止动于所述压杆，所述操作端止动于所述固定杆，且所述固定杆和所述压杆均位于所述推杆的同一侧；所述推杆处于所述收纳状态时，所述推杆止动于所述限位端与所述固定杆或所述压杆相抵靠，所述推杆位于所述固定杆和所述压杆之间。
8.作为推杆结构的优选技术方案，当所述压杆从所述限位区移动至所述避让区时，所述压杆逐渐远离所述推杆。
9.作为推杆结构的优选技术方案，所述弹性件包括拉力弹簧。
10.作为推杆结构的优选技术方案，所述卡座开设有第一限位孔，所述第一限位孔为长形孔，所述第一限位孔的长度方向与所述弹性件的长度方向相同，所述压杆穿过所述第一限位孔，所述压杆的杆部与所述第一限位孔的两端相抵靠能限制所述压杆移动。
11.作为推杆结构的优选技术方案，所述第一限位孔的长度方向垂直于所述转动杆的轴线。
12.作为推杆结构的优选技术方案，所述卡座上设有容纳槽，所述固定杆、所述弹性件和所述限位端均置于所述容纳槽内。
13.电池运输平台，包括运输平台和上述的推杆结构，所述运输平台的顶面设有承载区，所述卡座设有两个，两个所述卡座分别固接于所述运输平台顶面相邻的两个边角上，所述推杆为u形杆，所述u形杆的两端分别与两个所述卡座转动连接，所述压杆设有一个，所述压杆的两端分别与两个所述卡座相连接。
14.作为电池运输平台的优选技术方案，所述推杆用于绕工作轴线旋转，所述工作轴线平行于所述运输平台的顶面所在的平面，所述压杆于所述限位区与所述避让区之间沿直线移动，所述限位区位于所述避让区的正上方。
15.作为电池运输平台的优选技术方案，所述运输平台的顶面与处于所述工作状态的所述推杆的夹角为工作夹角，所述运输平台的顶面与处于所述收纳状态的所述推杆的夹角处于收纳夹角区间内，所述工作夹角大于所述收纳夹角区间的最大值。
16.本实用新型的有益效果：
17.该推杆结构通过压杆能够在限位区与避让区之间移动的设计，使得推杆的状态能够被调整，由此使得推杆在存在推动需求时能够以止动于固定杆和压杆的方式保证位置的固定，方便操作人员推动推杆，而当推杆不存在推动需求时，推杆用于轴向转动的设计，使得推杆的位置得以变化，由此方便了操作人员对推杆结构的位置进行调整，也方便了对应用该推杆结构的设备的收纳，进而提高了空间的利用率，以上设计操作简单且工作稳定性高。
18.该电池运输平台通过设置两个卡座和u形杆的推杆，使得操作人员能够以推动推杆的方式完成对位于承载区上的待运输产品的运输效果，实现了电池运输平台的高效运输，提升了电池运输平台工作的效率；而一个压杆的设计简化了电池运输平台的结构，使得压杆的动作能够在两个卡座上同步完成，大幅减少了操作人员的工作量和误操作风险；通过将不存在运输需求的推杆进行收纳的设计，减少了电池运输平台所占用的空间，改变了待运输产品的运输方式，简化了对待运输产品的运输操作，节省了运输的成本，提高了运输的安全性。
附图说明
19.图1是本实用新型实施例提供的电池运输平台的结构示意图；
20.图2是本实用新型实施例提供的推杆位于工作状态时电池运输平台的局部剖视图；
21.图3是本实用新型实施例提供的推杆位于收纳状态时电池运输平台的局部剖视图；
22.图4是图1中a的局部放大图。
23.图中：
24.100、底座；101、第二限位孔；102、第三限位孔；110、万向轮；200、卡座；201、第一限位孔；210、固定杆；220、弹性件；230、连接螺栓；300、夹钳；310、夹钳座；311、第一螺栓；320、
夹钳主体；400、限位缓冲块；410、缓冲块座；411、第二螺栓；420、缓冲吸震层；500、电池包；600、推杆；610、转动杆；700、压杆。
具体实施方式
25.为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
27.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
28.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
29.如图1-图4所示，本实施例提供了推杆结构，包括卡座200和推杆600；卡座200固设有固定杆210，固定杆210通过弹性件220与压杆700相连接，压杆700于限位区与避让区之间移动，弹性件220用于驱动压杆700朝向限位区移动；推杆600转动连接于卡座200，推杆600用于工作状态与收纳状态之间切换，推杆600处于工作状态时，推杆600同时与固定杆210和位于限位区的压杆700相抵靠，使推杆600轴向止动；推杆600处于收纳状态时，推杆600用于在第一位置和第二位置之间轴向转动，当推杆600处于第一位置时，推杆600与固定杆210相抵靠，当推杆600处于第二位置时，推杆600与位于限位区的压杆700相抵靠；位于避让区的压杆700能避让推杆600。
30.该推杆结构通过压杆700能够在限位区与避让区之间移动的设计，使得推杆600的状态能够被调整，由此使得推杆600在存在推动需求时能够以止动于固定杆210和压杆700的方式保证位置的固定，方便操作人员推动推杆600，而当推杆600不存在推动需求时，推杆600用于轴向转动的设计，使得推杆600的位置得以变化，由此方便了操作人员对推杆结构的位置进行调整，也方便了对应用该推杆结构的设备的收纳，进而提高了空间的利用率，以上设计操作简单且工作稳定性高。
31.在本实施例中，推杆600上穿接有转动杆610，推杆600绕转动杆610的轴线旋转，推杆600的两端分别设有操作端和限位端，转动杆610位于操作端和限位端之间；推杆600处于工作状态时，限位端止动于压杆700，操作端止动于固定杆210，且固定杆210和压杆700均位于推杆600的同一侧；推杆600处于收纳状态时，推杆600止动于限位端与固定杆210或压杆
700相抵靠，推杆600位于固定杆210和压杆700之间。
32.以上设计通过将位于限位区的压杆700置于限位端转动轨迹上的方式，有效地实现了对限位端转动范围的分隔，同时还能够起到对推杆600的限位效果。以上结构简单可靠，且仅通过设置压杆700的方式实现，而固定杆210同时起到了牵引弹性件220一端以及限定压杆700转动极限的目的，有效地简化了推杆结构的结构，减少了生产的成本，以上结构工作稳定性高、生产成本低且占用空间小。
33.进一步地，当压杆700从限位区移动至避让区时，压杆700逐渐远离推杆600。通过压杆700逐渐远离推杆600的设计，使得压杆700得以远离推杆600转动的轨迹，从而避免了推杆600与压杆700的位置冲突，以上设计使得压杆700既能够起到限定推杆600状态的作用，又能够完成对推杆600位置的限位效果，由此简化了推杆结构的结构，减少了占用的空间，降低了加工的成本。
34.作为优选，弹性件220包括拉力弹簧。拉力弹簧具有结构简单、工作稳定性高以及生产成本低的优点，同时，拉力弹簧的牵引力与自身长度方向相同的设计，简化了压杆700的运动轨迹，方便了操作人员对推杆600工作状态的切换，提高了操作人员的工作效率。
35.本实施例中，卡座200开设有第一限位孔201，第一限位孔201为长形孔，第一限位孔201的长度方向与弹性件220的长度方向相同，压杆700穿过第一限位孔201，压杆700的杆部与第一限位孔201的两端相抵靠能限制压杆700移动。以上设计限定了压杆700的运动轨迹，降低了压杆700因意外而发生位置偏移的风险，进一步地提高了操作人员调整推杆600状态的效率。第一限位孔201的长度方向与弹性件220的长度方向相同的设计，优化了弹性件220的受力情况，降低了弹性件220或压杆700因意外而发生损伤的风险，有效地延长了推杆结构的使用寿命。
36.进一步地，第一限位孔201的长度方向垂直于转动杆610的轴线。以上设计简化了推杆结构的结构，优化了压杆700和弹性件220的受力情况，改进了压杆700和推杆600在卡座200上的布局。从而方便了操作人员对压杆700的施力，减少了压杆700与推杆600发生位置冲突的风险，进一步的提升了推杆结构工作的稳定性。
37.作为优选，卡座200上设有容纳槽，固定杆210、弹性件220和限位端均置于容纳槽内。容纳槽的设置提升了卡座200对弹性件220和限位端的防护效果，同时还有助于保障对固定杆210和转动杆610两端的准确定位，降低了卡座200生产的难度，提升了卡座200的工作稳定性。
38.本实施例还提供了电池运输平台，包括运输平台和上述的推杆结构，运输平台的顶面设有承载区，卡座200设有两个，两个卡座200分别固接于运输平台顶面相邻的两个边角上，推杆600为u形杆，u形杆的两端分别与两个卡座200转动连接，压杆700设有一个，压杆700的两端分别与两个卡座200相连接。
39.该电池运输平台通过设置两个卡座200和u形杆的推杆600，使得操作人员能够以推动推杆600的方式完成对位于承载区上的待运输产品的运输效果，实现了电池运输平台的高效运输，提升了电池运输平台工作的效率；而一个压杆700的设计简化了电池运输平台的结构，使得压杆700的动作能够在两个卡座200上同步完成，大幅减少了操作人员的工作量和误操作风险；通过将不存在运输需求的推杆600进行收纳的设计，减少了电池运输平台所占用的空间，改变了待运输产品的运输方式，简化了对待运输产品的运输操作，节省了运
输的成本，提高了运输的安全性。
40.作为优选，卡座200通过连接螺栓230与运输平台的顶面相螺接。
41.具体地，u形杆的推杆600的两端均为限位端，位于两个转动杆610之间的部分为操作端。
42.本实施例中，两个卡座200上的第一限位孔201相向设置，压杆700同时贯穿两个第一限位孔201。借助以上设计准确地实现了对压杆700的布局设计，简化了电池运输平台的结构，减少了占用的空间，降低了操作人员对压杆700进行位置调整的难度。
43.本实施例中，待运输产品为通用大尺寸的电池包500，电池运输平台也可用作实验平台进行操作使用。
44.在本实施例中，推杆600用于绕工作轴线旋转，工作轴线平行于运输平台的顶面所在的平面，压杆700于限位区与避让区之间沿直线移动，限位区位于避让区的正上方。以上设计进一步的简化了操作人员对推杆600与压杆700位置的布局，方便了操作人员调整压杆700的状态，由此提高了操作人员切换推杆600状态的效率，降低了电池运输平台的操作难度。
45.作为优选，运输平台的顶面与处于工作状态的推杆600的夹角为工作夹角，运输平台的顶面与处于收纳状态的推杆600的夹角处于收纳夹角区间内，工作夹角大于收纳夹角区间的最大值。采用以上设计，得以实现对推杆600的收纳设计，以上改进以推杆600朝向运输平台靠拢的方式，减少了电池运输平台所占用的空间。
46.作为优选，推杆600用于轴向转动的设计使得推杆600能止动于与待运输产品顶面相接触的方式，由此使得位于收纳状态的推杆600发生晃动与颠簸的风险降低，从而减少了推杆600所受到的冲击，降低了推杆600损伤的风险。同时，推杆600能够止动于推杆600的限位端与固定杆210或位于限位区的压杆700相抵靠的设计，限定了推杆600的转动范围，避免了推杆600转动幅度过大的情况发生，保障了推杆600的使用安全。
47.具体地，推杆600在收纳状态的转动范围为0-90
°
。
48.在本实施例中，运输平台包括底座100，承载区位于底座100的上方，承载区的边缘间隔均布有夹钳300，承载区的边缘间隔均布有用于限位待运输产品的限位缓冲块400。
49.作为优选，夹钳300包括夹钳座310和固设于夹钳座310上的夹钳主体320，夹钳主体320用于夹持待运输产品，底座100上设有第二限位孔101，第一螺栓311穿过第二限位孔101与夹钳座310相螺接，通过调整第一螺栓311与第二限位孔101的相对位置，能够使夹钳300靠近或远离承载区。
50.本实施例中，限位缓冲块400包括缓冲块座410和缓冲块座410朝向承载区的一侧设有缓冲吸震层420，缓冲吸震层420用于防止运输过程中因剧烈颠簸而导致电池包500脱落的情况，实现了运输过程中的安全性保障。
51.作为优选，底座100上设有第三限位孔102，第二螺栓411穿过第三限位孔102与缓冲块座410相螺接，通过调整第二螺栓411与第三限位孔102的相对位置，能够使限位缓冲块400靠近或远离承载区。
52.夹钳300的设置能够实现对位于承载区内的待运输产品的选择性夹持动作，限位缓冲块400的设置能够起到对位于承载区内的待运输产品的限位效果，以上结构大幅提升了电池运输平台的工作稳定性，降低了待运输产品因意外而脱离承载区的风险。而夹钳300
与限位缓冲块400能够靠近或远离承载区的设计，使得运输平台得以适配不同尺寸与种类的电池包500。
53.作为优选，底座100为日字型结构。日字型的底座100的结构强度高，可以满足恶劣的运输条件，底座100底部的日字型镂空设计，有助于叉车完成托起运输的操作，从而方便了底座100的使用。底座100的顶面贴设有缓冲垫，缓冲垫包括四层减震缓冲板，电池包500置于减震缓冲板的上方，减震缓冲板由聚氨酯等缓冲材料构成。电池包采用500平铺摆放的方式，能够起到在竖直方向上的缓冲减震作用。
54.具体地，底座100底部的每个边角上均转动连接有万向轮110。利用万向轮110，能够实现运输平台的高效运输。
55.当该电池运输平台对电池包500进行运输及实验测试时，需先把电池包500放置于承载区内，然后调整电池包500在底座100上的位置，保证该电池运输平台受力均匀。之后调整夹钳300与限位缓冲块400的位置，使得夹钳300和限位缓冲块400均能起到对应的作用。最后借助夹钳300的设置，快速地完成将夹钳300扣在电池包500外边框上的操作，从而限制了电池包500的位移。
56.通过夹钳300开闭的方式，能够完成对在电池包500边缘的夹持动作，可以根据需要在运输平台上布置。具体地，夹钳300设有四个，且分别位于电池包500的四个角上。
57.显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。