一种车架总成结构及车辆的制作方法

1.本技术实施例涉及汽车的技术领域，具体而言，涉及一种车架总成结构及车辆。


背景技术：

2.分动器是齿轮传动系，其输入轴直接或通过万向传动装置与变速器的第二轴相联，输出轴则有若干，分别经万向传动装置与各驱动桥连接。澳大利亚、南非、欧盟、印度准入标准以及东盟ncap(泰国、印尼等)中偏置碰撞工况要求碰撞过程中燃油不能发生泄漏。
3.在车辆右舵偏置碰撞仿真中，分动器向后移动有撞击油箱的风险，在试验中，车辆前面受到撞击，发动机带动传动轴和分动器向后移动，而油箱由于惯性作用向前移动，两者相对运动造成分动器撞击油箱，从而导致油箱泄露，存在安全隐患。


技术实现要素：

4.本技术实施例提供一种车架总成结构及车辆，旨在解决车辆发生碰撞导致分动器撞击油箱导致油箱漏油的问题，达到提高车辆安全性的效果。
5.本技术实施例第一方面提供一种车架总成结构，所述车架总成结构包括动力总成限位结构、油箱、相连接的车架横梁和车架纵梁；所述动力总成限位结构设置于所述车架纵梁上，且位于所述车架横梁与所述油箱之间，所述动力总成限位结构包括安装部和阻挡部，所述安装部与所述车架纵梁安装，所述阻挡部位于所述安装部远离所述车架纵梁的一端；
6.所述阻挡部与所述安装部之间形成倾斜角，以使所述阻挡部朝向所述车架横梁倾斜；
7.所述阻挡部用于在所述动力总成朝向所述油箱移动时限制所述动力总成后移入侵所述油箱。
8.可选地，所述安装部包括与所述车架纵梁贴合的翻边结构，所述安装部通过所述翻边结构与所述车架纵梁连接。
9.可选地，所述翻边结构上设有多个焊接点，以使所述翻边结构与所述车架纵梁的侧壁焊接固定。
10.可选地，所述阻挡部的端部设有阻挡件，所述阻挡件包括止挡板，所述止挡板位于所述阻挡部远离所述安装部的端部，所述止挡板随所述阻挡部的倾斜朝向所述车架横梁。
11.可选地，所述止挡板的厚度在3mm至5mm之间。
12.可选地，所述阻挡部、所述安装部和所述止挡板的材料为610l钢材。
13.可选地，所述阻挡部和所述安装部一体成型，或所述阻挡部和所述安装部焊接连接，或所述阻挡部和所述安装部螺栓连接。
14.本技术实施例第二方面提供一种车辆，包括如本技术实施例第一方面提供的车架总成结构。
15.采用本技术提供的一种车架总成结构及车辆，具有以下优点：
16.1、在车辆受到撞击导致内部变形，使车辆内的动力总成朝向油箱移动的情况下，
由于阻挡部的存在和阻挡部的位置设置，可对朝向油箱方向移动的动力总成进行阻拦，使动力总成不会撞击至油箱上，避免了油箱漏油的事故发生，大大提升了车辆在发生事故时的安全性；
17.2、阻挡部通过安装部与目标车架纵梁固定连接，安装部的设置加强了阻挡部的稳定性，使阻挡部的强度更好，可更好的抵御动力总成撞击时候的冲击。
附图说明
18.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对本技术实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1是本技术一实施例提出的车架纵梁、车架横梁、阻挡部和安装部的结构示意图；
20.图2是本技术一实施例提出的车架纵梁、车架横梁、阻挡部、安装部、油箱和分动器的结构示意图；
21.图3是本技术一实施例提出的阻挡部、安装部、止挡板和翻边结构的结构示意图；
22.附图说明：1、安装部；2、阻挡部；3、车架纵梁；4、车架横梁；5、油箱；6、分动器；7、翻边结构；8、止挡板。
具体实施方式
23.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
24.分动器是齿轮传动系，其输入轴直接或通过万向传动装置与变速器的第二轴相联，输出轴则有若干，分别经万向传动装置与各驱动桥连接。澳大利亚、南非、欧盟、印度准入标准以及东盟ncap(泰国、印尼等)中偏置碰撞工况要求碰撞过程中燃油不能发生泄漏。
25.在车辆右舵偏置碰撞仿真中，分动器向后移动有撞击油箱的风险，在试验中，车辆前面受到撞击，发动机带动传动轴分动器向后移动，而油箱由于惯性作用向前移动，两者相对运动造成分动器撞击油箱，从而导致油箱泄露，存在安全隐患。
26.有鉴于此，本技术实施例提供一种车架总成结构及车辆，旨在解决车辆发生碰撞导致分动器撞击油箱导致油箱漏油的问题，达到提高车辆安全性的效果。
27.本技术实施例提供一种车架总成结构，所述车架总成结构包括动力总成限位结构、油箱5、相连接的车架横梁4和车架纵梁3；所述动力总成限位结构设置于所述车架横梁4上，且位于所述车架横梁4与所述油箱5之间，所述动力总成限位结构包括安装部1和阻挡部2，所述安装部1与所述车架纵梁3安装，所述阻挡部2设置在所述安装部1远离所述车架纵梁3的一端；
28.所述阻挡部2与所述安装部1之间形成倾斜角，所述阻挡部2朝向所述车架横梁4弯曲设置，以使所述阻挡部2朝向所述车架横梁4倾斜；
29.所述阻挡部2用于在所述动力总成朝向所述油箱5移动时限制动力总成后移入侵所述油箱5。
30.通过上述设置，相比于现有技术中油箱5和动力总成之间并没有设置限位结构的情况，本技术实施例中，在车辆受到撞击导致内部变形，使车辆内的动力总成朝向油箱5移动的情况下，由于阻挡部2的存在和阻挡部2的位置设置，可对朝向油箱5方向移动的动力总成进行阻拦，使动力总成不会撞击至油箱5上，增大了在车辆碰撞状况下动力总成和油箱5之间的极限间距，避免了油箱5漏油的事故发生，大大提升了车辆在发生事故时的安全性。阻挡部2通过安装部1与车架纵梁3固定连接，安装部1的设置加强了阻挡部2的稳定性，使阻挡部2的强度更好，可更好的抵御动力总成撞击时候的冲击。
31.在本技术实施例中，动力总成包括分动器6，分动器6安装于车辆横梁4朝向油箱5的一侧上。在车辆发生碰撞事故时，车辆横梁4可能会朝向油箱5移动，进而带动设置在车辆横梁4上的分动器6同时朝向油箱5移动，造成对油箱5的撞击。
32.本技术实施例中，参照图1和图2，车辆的车架由多个车架横梁和多个车架纵梁连接构成，其中，在多个车架纵梁中，与油箱5连接的车架纵梁为车架纵梁3，在多个车架横梁中，与分动器6连接的车架横梁为车架横梁4。车架横梁4一端与车架纵梁3的侧面固定连接，另一端与另一个车架纵梁固定连接。车架横梁4与车架纵梁3之间形成的夹角为90度。
33.在本技术实施例中，车架纵梁3和车架横梁4固定连接，其中，车架纵梁3和车架横梁4之间的连接方式可以采用点焊的方式，车架纵梁3上存在多个焊接点，通过上述的多个焊接点将车架纵梁3和车架横梁4和固定，增强了对其的固定效果。
34.本技术实施例中，油箱5和与车架纵梁3通过绑带固定连接，油箱5的一侧与车架纵梁3的侧面贴合且通过绑带固定。
35.本技术的一些实施例中，分动器6预留有吊装孔、悬置安装孔、配重块，进而使分动器通过悬置实现固定。
36.本技术的实施例中，参照图3，所述安装部1包括与所述车架纵梁3贴合的翻边结构7，所述安装部1通过所述翻边结构7与所述车架纵梁3的内壁连接。翻边结构7的设置增大了安装部1与车架纵梁3侧壁的接触面积，将翻边结构7与车架纵梁3的侧壁固定，大大增强了对安装部1和安装部1上的阻挡部2的固定效果，使阻挡部2连接的更加稳定且连接强度更高。
37.为了进一步加强安装部1与车架纵梁3的连接效果，在本技术的实施例中，翻边结构7由安装部1靠近车架横梁4侧面的四个面上向外延伸，以覆盖更大的面积，同时使多个位置的连接强度较为均匀，大大提升了对安装部1和安装部1上的阻挡部2的固定效果。
38.在本技术的一些实施例中，参照图3，所述翻边结构7上设有多个焊接点(图中未标出)，以使所述翻边结构7与所述车架纵梁3的侧壁焊接固定。多个焊接点设置在翻边结构7上，通过多个焊接点对翻边结构7与车架纵梁3的侧面进行焊接固定，进一步提升了安装部1与车架纵梁3的固定效果。
39.本技术的实施例中，参照图2和图3，所述阻挡部2的端部设有阻挡件，所述阻挡件包括止挡板8，所述止挡板8位于所述阻挡部2远离所述安装部1的端部。止挡板8用于阻挡分动器6的移动，止挡板8与阻挡部2的端部固定连接，且位于分动器6和油箱5之间，可对向着油箱5移动的分动器6进行阻拦。且止挡板8为板状，止挡板8上的板状平面可更好的承受来
自分动器6撞击的冲击。本技术的实施例中，参照图2和图3，所述阻挡部2与所述安装部1之间形成倾斜角，其中，此倾斜角为预设的角度或夹角，且所述阻挡部2朝向所述分动器6弯曲设置，以使所述止挡板8朝向所述分动器6倾斜。倾斜设置的阻挡部2可使止挡板8朝向分动器6，故在分动器6朝向油箱5移动时可更好的承受来自分动器6撞击的冲击力，进一步加强了阻挡部2整体的抗冲击性能。
40.在本技术的实施例中，上述倾斜角的角度可根据具体情况进行调整，其中，具体情况包括根据分动器6和油箱5的安装位置和两者之间的间距，最终预设的倾斜角可使阻挡部2上的止挡板8正对分动器6即可。
41.在本技术的一些实施例中，阻挡部2远离安装部1的端部上的止挡板8还可以设置为弧形板(图中未标出)，该弧形板上弧形面朝向分动器6设置，弧形面用于承受移动过程中的分动器6的撞击，在分动器6朝向油箱5移动时可更好的承受来自分动器6撞击的冲击力，进一步加强了阻挡部2整体的抗冲击性能。
42.在本技术实施例中，将分动器6的中心位置和油箱5的中心位置连线，形成一条线段，此条线段为分动器6可能的运动方向，沿此方向运动的分动器6会撞击至油箱5上。将阻挡部2设置在分动器6和油箱5之间。同时使阻挡部2上的止挡板8上的平面朝向分动器6，且使止挡板8上的平面与此线段垂直。
43.通过此种设置，通过拟定分动器6移动至油箱5的运动方向，并根据拟定的运动方向设置阻挡部2的位置和止挡板8的角度，保证了对分动器6的移动起到更好的阻挡效果。
44.止挡板8的厚度决定了其抗冲击的性能，过薄的止挡板8会导致无法对移动状态的分动器6进行阻挡，过厚的止挡板8会导致车身整体的重量增大。在本技术的实施例中，所述止挡板8的厚度在3mm至5mm之间，处于此厚度区间之间的止挡板8具有良好的抗冲击的性能，在此厚度范围内的止挡板8可以在不浪费材料的同时，同时具备了良好的抗击分动器6冲击的性能，可对发生碰撞后的车辆内部的分动器6进行阻挡。
45.在本技术的实施例中，所述阻挡部2和安装部1和止挡板8的材料为610l钢材。其中，610l钢板具有较高的强韧性、良好的塑性、优良的焊接性能，主要应用于煤矿机械、工程机械、机械制造中。采用610l钢材作为材料的阻挡部2具有更加优秀的强度，可更好的承受来自分动器6撞击的冲击。
46.在本技术的实施例中，止挡板8与阻挡部2的连接方式可以为焊接、一体成型、卡接、粘接等刚性固定方式，优选为焊接的方式，可更好的提升连接强度，故可更好的对分动器6进行阻挡。
47.在申请实施例中，所述阻挡部2和所述安装部1可以是一体成型，或所述阻挡部2和所述安装部1焊接连接，或所述阻挡部2和所述安装部1螺栓连接。
48.在申请实施例中，阻挡部2和所述安装部1可以在冲压过程中实现一体成型。
49.在申请实施例中，采用焊接固定连接的阻挡部2和安装部1在连接处存在多个焊接点，通过多个焊接点可使阻挡部2和安装部1更好的固定在一起。
50.其中，阻挡部2和安装部1在连接处的多个焊接点沿阻挡部2周向间隔设置，以达到更好的固定效果。
51.在本技术实施例中，采用螺栓进行固定的阻挡部2和安装部1的连接位置均设置有法兰，阻挡部2上的法兰面与安装部1上的法兰面贴合，且阻挡部2上的法兰面和安装部1上
的法兰面上均设置有多个供螺栓连接的孔，螺栓贯穿多个孔将阻挡部2和安装部1连接在一起，实现了对阻挡部2和安装部1的固定。
52.其中，阻挡部2上的法兰面与安装部1上的法兰面上供螺栓固定的孔沿法兰面周向间隔设置，以更好的实现对阻挡部2与安装部1的固定。
53.基于同一发明构思，本技术另一实施例提供一种车辆，所述车辆包括如所述的车架总成结构。
54.总体来说，本技术实施例具有以下优点：
55.1、在车辆受到撞击导致内部变形，使车辆内的分动器6朝向油箱5移动的情况下，由于阻挡部2的存在和阻挡部2上设置的阻挡件，可对朝向油箱5方向移动的分动器6进行阻拦，使分动器6不会撞击至油箱5上，避免了油箱5漏油的事故发生，大大提升了车辆在发生事故时的安全性。
56.2、阻挡部2通过安装部1与车架纵梁3固定连接，安装部1的设置加强了阻挡部2的稳定性，同时安装部1上设置的翻边结构7使安装部1与车架纵梁3连接的更加牢靠，使阻挡部2的强度更好，可更好的抵御分动器6撞击时候的冲击；
57.3、对止挡板8的厚度和对阻挡部2的材料进行限制，使其具有更优秀的抗击撞击能力的同时，不但控制了车身的重量，还有利于降低成本。
58.需要说明的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。
59.还需要说明的是，在本文中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，诸如“第一”和“第二”之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序，也不能理解为指示或暗示相对重要性。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的相同要素。
60.以上对本技术所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。同时，对于本领域的一般技术人员，依据本技术，在具体实施方式及应用范围上均会有不同形式的改变之处，这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举，而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本技术的保护范围之中。