一种具有双腔结构的铸带头的制作方法

1.本发明属于铸带头技术领域，具体的说是一种具有双腔结构的铸带头。


背景技术：

2.国外铸带头主要都是铸造件，而且内腔粗糙度较高，对工艺要求较高，目前这方面国内的技术比较欠缺。但是国外铸带头功能相对比较单一，不能满足客户其它方面的需求，针对以上特点，我们开发了新的铸带头。


技术实现要素：

3.本发明为解决上述问题，提出了一种具有双腔结构的铸带头，使铸带头内熔体的分配更加均匀，且在铸带头主体的两侧分别设置预热室和导出架，方便更换铸带单元或铸带板。
4.本发明通过以下技术方案来实现：一种具有双腔结构的铸带头，包括铸带头主体，所述铸带头主体包括铸带头壳体、铸带单元；所述铸带头壳体内设置有腔体，所述腔体包括用于将熔体进行均匀分配的内腔和用于流通加热介质的外腔，所述内腔分为两个熔体通道，熔体通过熔体管入口进入内腔中，并通过两个熔体通道分配至铸带单元腔体中；所述外腔与加热介质入口管道以及加热介质出口管道相连通，所述外腔内水平设置有若干个导流板，所述导流板一端均与外腔内壁连接，所述导流板另一端均与外腔内壁之间设置有空隙，且上下相邻之间的空隙方向相反设置。
5.进一步的，在铸带头主体的左侧设置有用于对新的铸带单元进行预热的预热室，所述加热介质入口管道设置在预热室上，所述加热介质出口管道设置在外腔顶部。
6.进一步的，所述加热介质出口管道的位置比加热介质入口管道的位置高。
7.进一步的，所述加热介质为热媒或导热油。
8.进一步的，在铸带头主体的右侧设置有用于放置铸带单元的导出架。
9.进一步的，所述导流板的数量为4个。
10.进一步的，在铸带头壳体的外部对应设有保温托盘，所述保温托盘上填充有隔热材料。
11.进一步的，所述铸带单元包括分配室、分配板以及铸带板，所述铸带板底部的铸带孔设置有硬质合金套，所述硬质合金套通过顶紧环与铸带孔焊接。
12.进一步的，在铸带头主体上还设置有刮模装置，所述刮模装置包括刮板，所述刮板通过气缸驱动对铸带单元的铸带板进行刮料，所述气缸由气路控制箱的电磁阀驱动。
13.进一步的，所述铸带头壳体内腔零件采用数控机床加工及研磨后再焊接成一体。
14.本发明的有益效果在于：1、本发明铸带头壳体内腔零件主要采用数控机床加工及研磨，然后再焊接成一
体，加工比较容易实现，加工成本较低；2、本发明把铸带头主体设计成内外腔组成的整体壳体，内腔是熔体通道，熔体通过熔体管入口进入铸带头壳体内腔的熔体通道，再通过铸带单元的分配板、铸带板形成丝股，外腔与预热室焊接成一体，当通入加热介质时，加热介质低进高出，保证铸带头内腔有足够的温度，采用双腔结构设计，使铸带头内熔体的分配更加均匀；3、铸带头上焊接预热室以及导出架，当铸带单元需要更换时，可预先将新的铸带单元放入预热室进行预热，卸下已使用的铸带单元，由右侧导出架推出，再换上已预热好的铸带单元，即完成了铸带单元的更换，不仅更换铸带单元（或铸带板）更加安全，而且可有效节约用户购买烤热箱的成本；更换的铸带单元放在导出架上，待它冷却后再取下，这样可避免对人员造成烫伤，使得更换铸带单元或铸带板更加安全；4、铸带头上安装刮模装置，不但刮料效果更好，而且可以大产量开车；5、铸带板上的铸带孔耐磨性较好，使用寿命更长。
附图说明
15.图1是本发明铸带头的结构示意图；图2是本发明铸带头的俯视图；图3是本发明铸带头的内部结构示意图；图4是本发明铸带头带有保温托盘的结构示意图；图5是本发明铸带板的结构示意图；附图标记：1、铸带头主体，2、预热室，3、铸带头壳体，301、内腔，302、外腔，4、铸带单元，5、导流板，6、空隙，7、导出架，8、保温托盘，9、铸带板，901、铸带孔，902、硬质合金套，903、顶紧环，10、刮板，11、气路控制箱。
具体实施方式
16.下面根据附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
17.实施例1如图所示，一种具有双腔结构的铸带头，包括铸带头主体1，铸带头主体1主要作用是加到丝股铸带头内的熔体均匀地分配并挤压成丝股，所述铸带头主体1包括铸带头壳体3、铸带单元4；所述铸带头壳体3内设置有腔体，由于熔体温度较高(大约300度)，为了避免熔体在通过铸带头时温度下降，导致熔体凝固或熔体性能产生变化，我们把铸带头主体设计成内外腔组成的整体壳体，即所述腔体包括用于将熔体进行均匀分配的内腔301和用于流通加热介质的外腔302，所述内腔301分为两个熔体通道，熔体通过熔体管303入口进入内腔301中，并通过两个熔体通道分配至铸带单元的分配板、铸带板形成丝股；所述外腔302与加热介质入口管道201以及加热介质出口管道202相连通，所述加热介质出口管道202的位置比加热介质入口管道201的位置高，当通入加热介质时，加热介质低进高出，保证铸带头内腔有足够的温度，所述加热介质为热媒或导热油，设计成内外腔组成的整体壳体这样在进入铸带单元分配之前，已经在内腔体进行一道预分配，使得分配更加均匀。同时双腔结构的加工更易实现，粗糙度也能更高，更利于熔融物的挤出。
18.进一步的，由于熔体粘度较高，流动速率较慢，所以熔体管设计时通径较大，以确保铸带头有足够的产量。
19.进一步的，在铸带头主体1的左侧设置有用于对新的铸带单元进行预热的预热室2，所述预热室内设置有用于放置铸带单元的支撑板，且支撑板上设置有滑动导轨ⅰ，所述加热介质入口管道201设置在预热室2上，所述加热介质出口管道202设置在外腔302顶部；在铸带头主体1的右侧还设置有用于放置铸带单元4的导出架7，在导出架7的底部端面上设置有滑动导轨ⅲ，在铸带头壳体3内腔底部也可以设置有滑动导轨ⅱ，且滑动导轨ⅰ、滑动导轨ⅱ、滑动导轨ⅲ的位置高度依次降低，方便将铸带单元4依次从滑动导轨ⅰ推入到滑动导轨ⅱ上，再推动到滑动导轨ⅲ上；具体为：当铸带单元4需要更换时，可预先将新的铸带单元4放入预热室2进行预热，卸下已使用的铸带单元4，由右侧导出架7推出，再换上已预热好的铸带单元，铸带单元4从预热室的滑动导轨ⅰ上推入到滑动导轨ⅱ上，即完成了铸带单元的更换。把预热室2和导出架7集成在铸带头上主要作用满足客户降低成本以及增加安全性的需要，因为铸带头本身就需要通过热媒进行加热，而在铸带头腔体旁焊接一个预热腔，成本相对较低，而且更换铸带单元时，操作距离较短，操作更加方便、安全。否则客户就要购买烤箱。导出架7的目的则是让客户先把更换的铸带单元放在导出架上，待它冷却后再取下。这样可避免对人员造成烫伤。
20.所述外腔302内水平设置有若干个导流板5，所述导流板5一端均与外腔302内壁连接，所述导流板5另一端均与外腔302内壁之间设置有空隙6，且上下相邻之间的空隙6方向相反设置。所述导流板5的数量为4个，设置导流板5延长加热介质流程，使熔融体在腔体内充分均匀受热。
21.进一步的，为了不致使热量散失，在铸带头壳体3的外部对应设有保温托盘8，所述保温托盘8上填充有隔热材料，如采用保温泥进行保温等。
22.进一步的，所述铸带单元4包括分配室、分配板以及铸带板9，由于熔体有一定的硬度，在挤出过程中不断地磨损铸带孔的孔径，时间长了孔径就会变大，导致粒子变粗。所以为了延长铸带板的寿命，铸带板9底部的铸带孔901设置有硬质合金套902，所述硬质合金套902通过顶紧环903与铸带孔901焊接，把铸带板孔径设计成镶嵌硬质合金的结构，以便增加其耐磨性。
23.进一步的，在铸带头主体1上还设置有刮模装置，所述刮模装置包括刮板10，所述刮板10通过气缸驱动对铸带单元的铸带板9进行刮料，刮模装置设计成一种自动的传动机构，它主要是通过气路控制箱11的电磁阀对气缸作用，使得刮板10高速运动，对铸带板进行刮料。同时它安装在铸带头上，刮板10与铸带板9的间隙不会因为铸带头的膨胀而变化，这样就能达到更好的刮模效果。刮模装置设计成与切粒机连锁，每当需要接料前几秒钟（可设置），刮模装置对铸带板进行刮料，这样能保证铸带头出料和导向槽接料达到一个比较好的状态，不会因为刮料过早造成熔体在启动头上堆积，也不会因为刮料过晚造成刮刀与启动头相碰。这样大产量开车时，由于刮模较好，不会对切粒造成任何影响。而没有刮模装置的切粒设备，只能低产量开车，待稳定后再把产量提高，这样不仅影响客户的产能，而且可能由于熔体在聚合釜时间过长，影响物料的性能。
24.进一步的，所述铸带头壳体3内腔零件采用数控机床加工及研磨后再焊接成一体，
加工比较容易实现，加工成本较低。
25.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。