一种铬铁合金颗粒的重熔方法与流程

1.本发明涉及铁合金加工技术领域，具体涉及一种铬铁合金颗粒的重熔方法。


背景技术：

2.铬铁合金具有质硬、耐磨、耐高温、抗腐蚀等特性，可以用来生产不锈钢、耐酸钢、耐热钢、滚珠轴承钢、弹簧钢、工具钢等产品。
3.现有技术在回收铬铁颗粒时，主要采用中频炉重熔的方法，即跳汰回收的铬铁颗粒对角粒度都＜20mm，不符合gb/t 5683-2008的要求，因此需要对其重熔铸锭，实现由小粒转为大块，才能作为商品进行销售。同时，重熔工序也能进一步去除颗粒裹挟的部分残渣。但这种方法在重熔高碳铬铁粉末(即小颗粒)中时，缺陷在于使用普通高碳铬铁块作为首炉原料来开炉，因为高碳铬铁磁导率较低，其在感应炉中难以感应出大电流，需要持续蓄积较长时间的热量，才有希望实现熔化。对于2-3吨的中频炉，现有技术第一炉次将炉料全部熔清需耗费大量时间，且炉料烧损严重，电耗较大，成本较高。


技术实现要素：

4.本发明提供一种铬铁合金颗粒的重熔方法，工艺简单，以废钢开炉使其在中频炉炉中能感应出较大电流，能够短时间内蓄积足够热量，依靠热传导将后续投入的铬铁料熔化。
5.为实现上述目的，本一种铬铁合金颗粒的重熔方法,具体包括以下步骤：
6.b.向中频炉坩埚内加入中频炉总处理量n％的废钢；
7.b.启动中频炉的中频电源，以总功率的20％-30％对坩埚内的废钢进行烘烧；
8.c.再以总功率的100％对坩埚内的废钢进行烘烧至废钢熔清；
9.d.分批次向中频炉坩埚中投入中频炉总处理量m％的铬铁颗粒料，并进行熔清，形成合金溶液；
10.其中m《100-n；
11.e.当步骤d熔清后，倾倒中频炉中合金溶液的m％，得到大块铬铁合金；余留n％铬铁合金液，作为下一炉次物料的热源；
12.f.重复步骤d和步骤e，直至符合要求后实现连续生产。
13.进一步的，步骤a中加入的废钢占中频炉处理量10％；步骤d投入中频炉总处理量80％的铬铁颗粒料。
14.进一步的，步骤b中烘烧时间为50-60min；步骤c中烘烧时间为25-35min。
15.与现有技术相比，本一种铬铁合金颗粒的重熔方法通过低功率、高功率依次对中频炉的废钢进行烘炉，磁导率要比传统采用高碳铬铁的磁导率高，因此其在感应炉中能感应出较大电流，短时间内蓄积足够热量，当形成熔池之后，依靠热传导将后续投入的铬铁颗粒熔化，因此不需要持续蓄积较长时间的热量，电耗较小、成本较低。
附图说明
16.图1是本发明的整体流程图。
具体实施方式
17.下面结合附图对本发明作进一步说明。
18.如图1所示，本一种铬铁合金颗粒的重熔方法，具体包括以下步骤：
19.c.向中频炉坩埚内加入中频炉总处理量n％的废钢；
20.b.启动中频炉的中频电源，以总功率的20％-30％对坩埚内的废钢进行烘烧；
21.c.再以总功率的100％对坩埚内的废钢进行烘烧至废钢熔清；实验时最大功率范围一般在10-12kw，烘炉使用最大功率的20％-30％，即为2-3.6kw；
22.d.分批次向中频炉坩埚中投入中频炉总处理量m％的铬铁颗粒料，并进行熔清，形成合金溶液；
23.其中m《100-n；
24.e.当步骤d熔清后，倾倒中频炉中合金溶液的m％，得到大块铬铁合金；余留n％铬铁合金液，作为下一炉次物料的热源；
25.f.重复步骤d和步骤e，实现连续生产，比如直至所得合金液符合gb/t 5683-2008要求后可实现连续生产。
26.示例性的，步骤a中加入的废钢占中频炉处理量10％；步骤d投入中频炉总处理量80％的铬铁颗粒料；即n为10，m为80；
27.示例性的，步骤b中烘烧时间为50-60min；步骤c中烘烧时间为25-35min。
28.实施例1
29.跳汰回收的铬铁颗粒对角粒度＜20mm，当需要对其重熔铸锭实现由小粒转为大块时，重熔工序能够进一步去除颗粒表面裹挟的部分渣。
30.原料成分主要包括cr占比52.43、si占比1.57、c占比7.76、p占比0.029、s占比0.072；
31.本一种铬铁合金颗粒的重熔方法，将废钢加入中频炉坩埚中，优选的，向中频炉坩埚内加入占中频炉处理量10％的废钢；
32.先以低功率对中频炉进行烘烧，比如以总功率30％烘炉60min，再以高功率对中频炉进行烘烧，比如以总功率100％烘炉35min，使得废钢熔清；
33.然后分批次向中频炉坩埚中投入铬铁颗粒料，比如投入的铬铁颗粒料为中频炉总处理量80％，此部分物料全部熔清需要30min；
34.当铬铁颗粒料在中频炉坩埚全部熔清形成合金溶液后，倾倒中频炉中部分合金溶液，比如合金溶液的80％，余留10％的铬铁合金液，作为下次一次物料的热源；
35.因此再分批次向炉内投入适量的铬铁颗粒料，使其全部熔清形成合金溶液后进行倾倒，循环一次，得到的重熔后产品，产品成分主要占比为：cr占比51.13、si占比1.69、c占比6.42、p占比0.026、s占比0.047；
36.cr含量略低于理论计算量，原因是熔化过程中烧损所致。
37.实施例2
38.跳汰回收的铬铁颗粒对角粒度＜20mm，当需要对其重熔铸锭实现由小粒转为大块
时，重熔工序能够进一步去除颗粒表面裹挟的部分渣。
39.原料成分主要包括cr占比52.06、si占比1.87、c占比8.05、p占比0.027、s占比0.045；
40.本发明一种铬铁合金颗粒的重熔方法，向中频炉坩埚内加入占中频炉处理量20％的废钢；
41.先以低功率对中频炉进行烘烧，比如以总功率25％烘炉60min，再以高功率对中频炉进行烘烧，比如以总功率100％烘炉30min，使得废钢熔清；
42.然后分批次向中频炉坩埚中投入铬铁颗粒料，比如投入的铬铁颗粒料为中频炉总处理量60％，此部分物料全部熔清需要20min；
43.当铬铁颗粒料在中频炉坩埚全部熔清形成合金溶液后，倾倒中频炉中部分合金溶液，比如合金溶液的60％，余留20％的铬铁合金液，作为下次一次物料的热源；
44.因此再分批次向炉内投入适量的铬铁颗粒料，使其全部熔清形成合金溶液后进行倾倒，循环二次，得到的重熔后产品，重熔后产品主要成分占比为：cr占比50.38、si占比1.76、c占比7.65、p占比0.026、s占比0.04；
45.cr含量略低于理论计算量，原因是熔化过程中烧损所致。
46.实施例3
47.当跳汰回收的铬铁颗粒对角粒度＜20mm，需要通过重熔铸锭实现由小粒转为大块；重熔工序还能够进一步去除颗粒裹挟的部分残渣。
48.原料成分主要包括cr占比52.04、si占比1.94、c占比7.56、p占比0.024、s占比0.056；
49.本发明一种铬铁合金颗粒的重熔方法，向中频炉坩埚内加入占中频炉处理量10％的废钢；
50.先以低功率对中频炉进行烘烧，比如以总功率20％烘炉50min，再以高功率对中频炉进行烘烧，比如以总功率100％烘炉25min，使得废钢熔清；
51.然后分批次向中频炉坩埚中投入铬铁颗粒料，比如投入的铬铁颗粒料为中频炉总处理量40％，此部分物料全部熔清需要10min；
52.当铬铁颗粒料在中频炉坩埚全部熔清形成合金溶液后，倾倒中频炉中部分合金溶液，比如合金溶液的40％，余留10％的铬铁合金液，作为下次一次物料的热源；
53.因此再分批次向炉内投入适量的铬铁颗粒料，使其全部熔清形成合金溶液后进行倾倒，循环三次得到的重熔后产品，重熔后产品主要成分占比为：cr占比51.16、si占比1.42、c占比5.31、p占比0.018、s占比0.034；
54.cr含量略低于理论计算量，原因是熔化过程中烧损所致。