一种双轴颈偏心叶片加工用配重工装的制作方法

1.本技术涉及偏心轴颈加工的技术领域，尤其是涉及一种双轴颈偏心叶片加工用配重工装。


背景技术：

2.目前，叶片是汽轮机的关键零件，又是最精细、最重要的零件之一。在精铣叶身之后，需要对叶片的轴颈进行精车处理。
3.相关技术中，对叶片的双轴颈进行精车加工时，将叶片安装于数控机床的三爪卡盘上，接着将数控机床的回转顶尖抵紧于叶片背离三爪卡盘一端的轴颈的中心孔处，启动数控机床，三爪卡盘带动轴颈转动，同时数控机床的车刀朝向叶片移动，对轴颈进行车削加工，完成其中一端的轴颈的加工，接着将叶片取下并重新安装于三爪卡盘上，使得未加工的轴颈朝向回转顶尖，重复上述步骤进行另一个轴颈的车削加工，完成对叶片的双轴颈的精车处理。
4.针对上述中的相关技术，发明人发现在对叶片两端的轴颈进行精车时，需要旋转叶片，由于叶片的中心不在轴颈的轴线上，故加工时叶片会产生偏心力矩，使得叶片的轴颈产生偏转，导致轴颈表面的加工精度较低，影响叶片的双轴颈的同轴度，增加了产品不合格，率故有待改善。


技术实现要素：

5.为了提升轴颈表面的加工精度，本技术提供一种双轴颈偏心叶片加工用配重工装。
6.本技术提供的一种双轴颈偏心叶片加工用配重工装采用如下的技术方案：一种双轴颈偏心叶片加工用配重工装，包括供三爪卡盘夹持的底座，所述底座上设置有供叶片的轴颈插入的固定筒，所述固定筒的侧壁开设有供叶片伸入的让位孔，所述固定筒上设置有安装块，所述安装块可拆卸连接有配重块，所述配重块位于所述固定筒背离所述让位孔的一侧。
7.通过采用上述技术方案，加工轴颈时，先将叶片的轴颈插入固定筒，并使叶片伸入让位孔，接着安装配重块，然后通过数控机床的三爪卡盘夹持底座后，对轴颈进行加工，叶片的其中一端的轴颈加工完毕后，将叶片从固定筒中取出，并反向插入固定筒，再重新安装适配的配重块，然后再通过三爪卡盘夹持底座后，对另一端的轴颈进行加工，由于配重块位于固定筒背离让位孔的一侧，在三爪卡盘转动时，配重块产生的偏心力矩能够平衡叶片产生的偏心力矩，减小了在三爪卡盘转动时，叶片的轴颈的偏转幅度，提升了轴颈表面的加工精度，且提升了双轴颈的同轴度，降低了产品的不合格率。
8.可选的，所述底座上固定有供所述固定筒端部卡接连接的连接筒。
9.通过采用上述技术方案，叶片的其中一端的轴颈加工完毕后，将固定筒从连接筒上取下，然后将固定筒的另一端卡接连接筒，由于固定筒上的叶片和配重块的位置相对于
固定筒均未改变，所以无需重新更换适配的配重块，减少了加工同一叶片的轴颈的操作步骤，便于工作人员进行叶片的双轴颈加工，有利于提升加工双轴颈的效率。
10.可选的，所述固定筒的端部均相对设置有一对插条，所述插条滑动连接所述固定筒，所述连接筒背离所述底座的侧壁开设有两供所述插条插入的插孔，所述插条背离所述固定筒的一端固定有卡接块，所述插孔的孔壁开设有供所述卡接块滑入的卡接槽，所述卡接槽的槽底设置有磁块一，所述卡接块上设置有用于与所述磁块一相互吸引的磁块二。
11.通过采用上述技术方案，叶片的其中一端加工完毕后，工作人员同时按压两插条，使磁块一脱离磁块二，卡接块脱离卡接槽，然后使插条和卡接块脱离插孔，完成拆卸固定筒，接着翻转固定筒，使叶片的另一端朝向连接筒，然后再将插条插接插孔，由于磁块一和磁块二相互吸引，卡接块自动卡接卡接槽，完成倒装固定筒，无需重新更换适配的配重块，减少了加工同一叶片的轴颈的操作步骤，便于工作人员进行叶片的双轴颈加工，有利于提升加工双轴颈的效率。
12.可选的，所述连接筒的外筒壁开设有滑孔，所述滑孔内滑动穿设有滑杆，所述滑杆的一端贯穿所述滑孔的孔底并伸入所述卡接槽、另一端伸出所述滑孔的孔口，所述滑杆伸入所述卡接槽的一端连接所述磁块一，所述滑杆伸出所述滑孔的孔口的一端与所述连接筒外筒壁之间连接有弹簧。
13.通过采用上述技术方案，拆卸固定筒时，工作人员同时按压两滑杆，滑杆推动磁块一，磁块一通过磁块二推动卡接块，使得卡接块脱离卡接槽，接着拉动固定筒背离连接筒移动，使得插条和卡接块脱离插孔，完成拆卸固定筒，相比于克服磁块一对磁块二的吸引力推动插条，操作更加省力，便于工作人员将固定筒从连接筒上拆下，便于工作人员进行叶片的双轴颈加工，有利于提升加工双轴颈的效率。
14.可选的，所述配重块背离所述固定筒的一侧设置有调节块，所述配重块与所述调节块之间连接有用于调节所述调节块与所述固定筒之间的距离的调节件。
15.通过采用上述技术方案，通过调节件调整调节块到固定筒之间的距离，从而改变在三爪卡盘转动时调节块产生的偏心力矩的大小，以提升对叶片偏心力矩的平衡效果，有利于进一步降低叶片的轴颈的偏转幅度，进一步提升轴颈表面的加工精度，进一步降低了产品的不合格率。
16.可选的，所述调节件设置为用于搭放调节片的螺杆一，所述螺杆一固定于所述配重块朝向所述调节块的侧壁上，所述螺杆一螺纹穿接所述调节块，所述配重块上滑动设置有用于将所述调节片抵紧于所述滑杆上的抵板，所述配重块上转动设置有螺杆二，所述螺杆二背离所述配重块的一端螺纹穿接所述抵板。
17.通过采用上述技术方案，转动调节块，由于螺杆一固定于配重块上，螺杆一推动调节块朝向或背离配重块移动，实现改变调节块与配重块之间的距离，进而调整调节块与固定筒之间的距离，工作人员可通过在螺杆一上搭放若干调节片以进一步增大配重块的整体配重，从而增大了配重块产生的偏心力矩的调节范围，有利于适配偏心力矩更大的叶片，无需工作人员反复更换配重块进行调整，便于工作人员平衡叶片的偏心力矩，有利于提升加工叶片的轴颈效率。
18.可选的，所述固定筒上设置有两用于抵紧叶片的锁紧钉，两所述锁紧钉关于所述固定筒的轴线对称，且所述锁紧钉的轴线与所述固定筒的轴线相交。
19.通过采用上述技术方案，锁紧钉增大了叶片移动或转动所需克服的阻力，有利于降低三爪卡盘转动时叶片产生偏移或偏转的可能性，有利于进一步提升轴颈表面的加工精度，进一步降低了产品的不合格率。
20.可选的，所述安装块上开设有若干用于螺纹连接微调螺钉的微调孔。
21.通过采用上述技术方案，工作人员可通过改变微调螺钉的数量以进一步平衡叶片的偏心力矩，进一步降低轴颈的偏转的幅度，有利于提升轴颈表面的加工精度。
22.可选的，所述底座朝向所述固定筒的侧壁固定有用于抵接轴颈的端壁的中心孔的定位顶尖，所述定位顶尖与所述固定筒同轴心设置。
23.通过采用上述技术方案，定位顶尖抵接轴颈的端壁的定位孔后，进一步减小了轴颈端部偏转幅度，有利于进一步提升轴颈表面的加工精度。
24.可选的，所述固定筒上可拆卸固定有一对用于夹持叶片的限位板。
25.通过采用上述技术方案，限位板降低了叶片与固定筒在三爪卡盘转动时发生相对转动的可能性，有利于进一步提升轴颈表面的加工精度。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：叶片的其中一端的轴颈加工完毕后，将固定筒从连接筒上取下，然后将固定筒的另一端卡接连接筒，由于固定筒上的叶片和配重块的位置相对于固定筒均未改变，所以无需重新更换适配的配重块，减少了加工同一叶片的轴颈的操作步骤，便于工作人员进行叶片的双轴颈加工，有利于提升加工双轴颈的效率；拆卸固定筒时，工作人员同时按压两滑杆，滑杆推动磁块一，磁块一通过磁块二推动卡接块，使得卡接块脱离卡接槽，接着拉动固定筒背离连接筒移动，使得插条和卡接块脱离插孔，完成拆卸固定筒，相比于克服磁块一对磁块二的吸引力推动插条，操作更加省力，便于工作人员将固定筒从连接筒上拆下，便于工作人员进行叶片的双轴颈加工，有利于提升加工双轴颈的效率；转动调节块，由于螺杆一固定于配重块上，螺杆一推动调节块朝向或背离配重块移动，实现改变调节块与配重块之间的距离，进而调整调节块与固定筒之间的距离，工作人员可通过在螺杆一上搭放若干调节片以进一步增大配重块的整体配重，从而增大了配重块产生的偏心力矩的调节范围，有利于适配偏心力矩更大的叶片，无需工作人员反复更换配重块进行调整，便于工作人员平衡叶片的偏心力矩，有利于提升加工叶片的轴颈效率。
附图说明
27.图1是实施例一中用于体现配重工装的结构示意图。
28.图2是实施例一中用于体现安装块、定位顶尖和配重块的结构示意图。
29.图3是实施例二中用于体现配重工装的结构示意图。
30.图4是实施例二中用于体现让位槽的结构示意图。
31.图5是图4中a部分的放大图。
32.图6是实施例二中用于体现调节块、调节片、螺杆一、螺杆二、安装块和配重块的结构示意图。
33.附图标记说明：1、底座；11、连接筒；111、插孔；112、卡接槽；113、滑孔；1131、滑杆；1132、磁块一；1133、弹簧；1134、挡块；12、定位顶尖；2、固定筒；21、插条；211、卡接块；2111、
磁块二；22、锁紧钉；23、加强条；231、标记线；232、让位槽；24、限位板；241、安装块；2411、安装钉；242、限位钉；243、固定钉；25、让位孔；3、配重块；31、调节块；32、螺杆一；33、抵板；331、滑动板；34、螺杆二；35、调节片；4、叶片；41、轴颈。
具体实施方式
34.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
35.实施例一：本技术实施例公开了一种双轴颈偏心叶片加工用配重工装。
36.参照图1，一种双轴颈偏心叶片加工用配重工装，包括供三爪卡盘夹持的底座1，底座1上设置有供叶片4的轴颈41插入的固定筒2，固定筒2的侧壁开设有供叶片4伸入的让位孔25，固定筒2上设置有安装块241，安装块241可拆卸连接有配重块3，配重块3位于固定筒2背离让位孔25的一侧。
37.参照图2，底座1的顶壁固定有定位顶尖12，定位顶尖12与固定筒2同轴心设置，定位顶尖12的顶端与轴颈41底端的中心孔抵接。定位顶尖12抵接轴颈41的端壁的定位孔后，减小了轴颈41端部偏转幅度，有利于进一步提升轴颈41表面的加工精度。
38.参照图2，安装块241的顶壁开设有若干用于螺纹连接微调螺钉的微调孔，若干微调孔沿安装块241的长度方向依次设置，工作人员可通过改变微调螺钉的数量以进一步平衡叶片4的偏心力矩，进一步降低轴颈41的偏转的幅度，有利于提升轴颈41表面的加工精度。其中一个微调孔中穿设有安装钉2411，安装钉2411的底端伸出微调孔的底端并螺纹连接配重块3的顶壁，配重块3的顶壁抵贴于安装块241的底壁，增大了配重块3相对安装块241转动所需克服阻力。工作人员可通过改变安装钉2411的位置以调整配重块3与固定筒2之间的距离。
39.参照图2，固定筒2的顶部可拆卸固定有一对用于限制叶片4相对固定筒2转动的限位板24。本技术实施例中限位板24与安装块241一体成型设置，限位板24上设有固定钉243，固定钉243沿水平方向螺纹穿接限位板24并螺纹连接固定筒2的侧壁。限位板24上设有限位钉242，限位钉242沿水平方向螺纹穿接限位板24并抵贴于叶片4上。
40.固定筒2的相背两侧设置有加强条23，加强条23竖直设置，且加强条23的底端焊接底座1，两加强条23关于固定筒2的轴线对称设置。加强条23上设置有两锁紧钉22，两锁紧钉22关于固定筒2的轴线对称，且锁紧钉22的轴线与固定筒2的轴线相交。两限位钉242关于固定筒2的轴线对称，且限位钉242的轴线与固定筒2的轴线相交，两限位钉242产生的偏心力矩相平衡，减少了两限位钉242产生的偏心力矩对加工轴颈41产生的影响。加强条23背离固定筒2的侧壁设置有标记线231，标记线231平行于固定筒2的轴线，且标记线231位于限位钉242上方。
41.工作人员可将两锁紧钉22吊起至同一高度，在重力作用下，固定筒2向下偏转，当固定筒2、叶片4以及配重块3形成的整体的重心位于固定筒2的轴线上时，固定筒2垂落至竖直状态，工作人员可通过设置参照物的方式以确定标记线231是否竖直，进而判断固定筒2、叶片4以及配重块3形成的整体的重心是否位于固定筒2的轴线上，便于工作人员快速判断固定筒2上的力矩是否平衡，有利于提升轴颈41加工的效率。
42.实施例一的实施原理为：加工轴颈41时，先将叶片4的轴颈41插入固定筒2，并使叶
片4伸入让位孔25，接着安装配重块3，然后通过数控机床的三爪卡盘夹持底座1后，对轴颈41进行加工，叶片4的其中一端的轴颈41加工完毕后，将叶片4从固定筒2中取出，并反向插入固定筒2，再重新安装适配的配重块3，然后再通过三爪卡盘夹持底座1后，对另一端的轴颈41进行加工，由于配重块3位于固定筒2背离让位孔25的一侧，在三爪卡盘转动时，配重块3产生的偏心力矩能够平衡叶片4产生的偏心力矩，减小了在三爪卡盘转动时，叶片4的轴颈41的偏转幅度，提升了轴颈41表面的加工精度，且提升了双轴颈41的同轴度，降低了产品的不合格率。
43.实施例二：参照图3和图4，本实施例与实施例1的不同之处在于，底座1的顶壁上固定有供固定筒2的端部卡接连接的连接筒11。叶片4的其中一端的轴颈41加工完毕后，将固定筒2从连接筒11上取下，然后将固定筒2的另一端卡接连接筒11，由于固定筒2上的叶片4和配重块3的位置相对于固定筒2均未改变，所以无需重新更换适配的配重块3，减少了加工同一叶片4的轴颈41的操作步骤，便于工作人员进行叶片4的双轴颈41加工，有利于提升加工双轴颈41的效率。
44.参照图4和图5，固定筒2的端部均相对设置有一对插条21，连接筒11背离底座1的侧壁开设有两供插条21插入的插孔111，插孔111与插条21一一对应，插条21滑动连接固定筒2，且插条21的滑动方向垂直于固定筒2的轴向。插孔111的孔壁开设有卡接槽112，插条21背离固定筒2的一端固定有用于滑入卡接槽112的卡接块211，卡接槽112的槽底设置有磁块一1132，卡接块211背离插条21的侧壁固定有磁块二2111，磁块一1132与磁块二2111异极相对。
45.参照图4和图5，加强条23的底端开设有让位槽232，连接筒11的外筒壁开设有滑孔113，滑孔113内滑动穿设有滑杆1131，滑杆1131水平设置。滑杆1131的一端贯穿滑孔113的孔底并伸入卡接槽112、另一端伸出滑孔113的孔口并伸入让位槽232内。滑杆1131伸入卡接槽112的一端连接磁块一1132，滑杆1131伸出滑孔113的孔口的一端固定有挡块1134，挡块1134与连接筒11外筒壁之间连接有弹簧1133，弹簧1133套设于滑杆1131上。
46.叶片4的其中一端加工完毕后，工作人员同时按压两滑杆1131，滑杆1131推动磁块一1132，磁块一1132通过磁块二2111推动卡接块211，使得卡接块211脱离卡接槽112，接着拉动固定筒2背离连接筒11移动，使得插条21和卡接块211脱离插孔111，完成拆卸固定筒2，接着翻转固定筒2，使叶片4的另一端朝向连接筒11，然后再将插条21插接插孔111，由于磁块一1132和磁块二2111相互吸引，卡接块211自动卡接卡接槽112，完成倒装固定筒2，无需重新更换适配的配重块3，减少了加工同一叶片4的轴颈41的操作步骤，便于工作人员进行叶片4的双轴颈41加工，有利于提升加工双轴颈41的效率。
47.参照图3和图6，配重块3背离固定筒2的一侧设置有调节块31，配重块3与调节块31之间连接有调节件。调节件设置为用于搭放调节片35的螺杆一32，螺杆一32的一端固定于配重块3朝向调节块31的侧壁上、另一端螺纹穿接调节块31。
48.转动调节块31，由于螺杆一32固定于配重块3上，调整调节块31到固定筒2之间的距离，从而改变在三爪卡盘转动时调节块31产生的偏心力矩的大小，以提升对叶片4偏心力矩的平衡效果，有利于进一步降低叶片4的轴颈41的偏转幅度，进一步提升轴颈41表面的加工精度，进一步降低了产品的不合格率。
49.参照图3和图6，配重块3朝向调节块31的一侧滑动设置有抵板33，抵板33朝向配重块3的侧壁一体成型有一对滑动板331，滑动板331沿水平方向滑动贯穿配重块3。配重块3朝向抵板33的侧壁转动设置有螺杆二34，螺杆二34背离配重块3的一端螺纹穿接抵板33，螺杆二34的轴线水平设置。
50.工作人员可通过在螺杆一32上搭放若干调节片35以进一步增大配重块3的整体配重，从而增大了配重块3产生的偏心力矩的调节范围，有利于适配偏心力矩更大的叶片4，无需工作人员反复更换配重块3进行调整，便于工作人员平衡叶片4的偏心力矩，有利于提升加工叶片4的轴颈41效率。
51.调节片35的底壁开设有供螺杆一32伸入的搭接槽，转动螺杆二34，由于滑动板331沿水平方向滑动贯穿配重块3，螺杆二34能够推动抵板33朝向或背离配重块3滑动，抵板33抵紧于调节片35的顶壁上，使得螺杆一32与抵板33夹持调节片35，并对调节片35形成转动限位作用，转动调节块31，使得调节块31抵紧于调节片35上，对调节片35形成移动限位作用，降低了三爪卡盘转动时调节片35产生移动或转动的可能性，有利于提升轴颈41表面的加工精度。
52.实施例二的实施原理为：需要平衡叶片4的偏心力矩时，工作人员可将两锁紧钉22吊起至同一高度，在重力作用下，固定筒2向下偏转，接着工作人员可逐个搭放调节片35，待固定筒2接近竖直状态时，转动调节块31至抵贴调节片35，并转动螺杆二34使抵板33和滑动板331抵贴于所有调节片35的顶壁上，完成初步调节，接着在安装块241上增加微调螺钉的数量进行微调，直至标记线231竖直以后，完成二次调节，实现平衡叶片4的偏心力矩，有利于提升轴颈41表面的加工精度；叶片4的其中一端加工完毕后，工作人员同时按压两滑杆1131，滑杆1131推动磁块一1132，磁块一1132通过磁块二2111推动卡接块211，使得卡接块211脱离卡接槽112，接着拉动固定筒2背离连接筒11移动，使得插条21和卡接块211脱离插孔111，完成拆卸固定筒2，接着翻转固定筒2，使叶片4的另一端朝向连接筒11，然后再将插条21插接插孔111，由于磁块一1132和磁块二2111相互吸引，卡接块211自动卡接卡接槽112，完成倒装固定筒2，无需重新更换适配的配重块3。
53.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。