一种镁合金车用显示器背板的制作方法

1.本实用新型涉及汽车配件的制造技术，特别是一种镁合金车用显示器背板。


背景技术：

2.目前市场上的车用显示器背板都是由塑料注塑成型，塑料成型的显示器背板产品强度低，塑料感强，并且易老化，安全性不高，因此不能满足当前人们安全、美观、高档、新颖的设计需求。


技术实现要素：

3.本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术的现状，而提供金属感强、强度高、并且美观新颖、安全可靠的一种镁合金车用显示器背板。
4.本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：
5.一种镁合金车用显示器背板，包括有背板本体，背板本体为由镁合金材料压铸成型的一个整体件，该背板本体的周边成型有多个用于卡入塑料卡环实现卡配式快速安装的卡扣；背板本体的内板面上左右对称地成型有两个内凹的散热区域，该背板本体的内板面中还通透地成型有多个窗孔；背板本体的外板面上成型有三个凸起的支撑块，支撑块上成型有用于方便整车装配的安装孔。
6.为优化上述技术方案，采取的具体措施还包括：
7.上述的散热区域中交错的成型有多条增强筋，增强筋将内凹的散热区域分割出多个网格凹腔。
8.三个支撑块包括一个成型在背板本体的底边中心位置处的中心支撑块和两个对称成型在相应散热区域背面上的侧支撑块；中心支撑块和侧支撑块上均成型有用于提高支撑块强度的加强筋。
9.与现有技术相比，本实用新型的背板本体由密度低的镁合金材料压铸成型，因而能使得产品强度大幅度增大，安全性提高，镁合金材质的背板本体产品美观新颖、金属感强。其制造方法依次包括有模具设计与制造、产品压铸、毛坯件粗冲、表面处理和成品入库。本实用新型采用高科技手段，确保模具的设计、制造精度高，并且产品的制造中选择合适的压铸设备参数，从而能够保证成型产品变形小，使得产品能通过镁合金高压压铸工艺实现批量的生产制造。
附图说明
10.图1是本实用新型的结构示意图；
11.图2是图1的俯视图；
12.图3是图1的仰视图；
13.图4是本实用新型的制造工艺图。
具体实施方式
14.以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细描述。
15.图1至4是本实用新型的结构及工艺图。
16.其中的附图标记为：背板本体1、卡扣2、散热区域3、网格凹腔3a、增强筋31、窗孔4、支撑块5、安装孔5a、加强筋5b、中心支撑块51、侧支撑块52。
17.目前市场上使用的汽车车用显示器背板都是由塑料注塑成型，这种塑料注塑的车用显示器背板由于材料自身特性的原因，导致产品强度低，塑料感强，易老化，因此安全性不高。为此本实用新型公开了一种镁合金车用显示器背板及其制造方法，该方法采用密度低的镁合金材料替换了传统的塑料材料，使得产品不仅结构强度高，安全性好，而且外形还美观新颖、金属感强。
18.本实用新型的镁合金车用显示器背板包括具有一定弧度的背板本体1，背板本体1为由镁合金材料采用高压压铸工艺成型的一个整体件。背板本体1的周边成型有多个卡扣2，卡扣2在装配时能够卡入到其它部件上的塑料卡环中，从而实现背板本体1的卡配式快速安装。为了增强散热空间，本实用新型的内板面上还成型有两个散热区域3，散热区域3为内凹的空腔。两个散热区域3 结构相同，且在背板本体1上左右对称地设置。背板本体1的内板面中还通透地成型有二十个窗孔4。二十个窗孔4大小不一，形状也略有不同，但总体呈正方形或长方形。背板本体1的外板面上成型有三个凸起的支撑块5，支撑块5上成型有用于方便背板本体1整车装配的安装孔5a。
19.实施例中，为了保证散热区域3具有足够的机械强度，本实用新型的散热区域3中交错的成型有多条增强筋31，多条交错的增强筋31将内凹的散热区域3分割出多个网格凹腔3a。从图2中可以看出，散热区域3内的每个网格凹腔3a都具有不同的形状。
20.实施例中，本实用新型的三个支撑块5包括一个中心支撑块51和两个侧支撑块52。中心支撑块51成型在背板本体1外板面的底边中心位置处，两个侧支撑块52则左右对称地设置在相应散热区域3的背面上。由图1可以看出，中心支撑块51和侧支撑块52上均成型有用于提高支撑块5强度的加强筋5b。
21.实施例一
22.本实用新型的一种镁合金车用显示器背板的制造方法，该方法包括以下步骤：
23.a) 模具设计与制造：根据产品要求借助设计软件确定产品在模具中的排位、产品分模的位置、进流口浇道的位置及形状尺寸、溢流口的位置和形状尺寸、顶杆的尺寸数量和位置的分布，并利用计算机和智能分析软件进行模拟流道填充分析，最后根据模拟结果，结合实际经验修正流道和溢流口，设计制造出产品模具。
24.b) 产品压铸：选择合适的压铸机，并将制造出的产品模具安装到该压铸机中，然后选择好合适的压铸工艺参数后，再将镁合金材料熔化成的镁合金液打料填充于产品模具的型腔内，并经压铸机保压后得到产品的毛坯件；压铸机的压铸工艺参数为：压射时间3秒；增压开始位置490毫米至510毫米；慢速速度0.05米/每秒至0.45米/每秒；二块速度5.5米/每秒至6.5米/每秒；增压比压500公斤/平方厘米至600公斤/平方厘米；开模时间6秒至8秒；料温控制为655摄氏度至670摄氏度。
25.c) 毛坯件粗冲：利用冲床将产品毛坯件所带的料柄、渣包、浇口、分型线以及产品表面的毛刺去除干净。
26.d) 表面处理：通过钝化及喷塑的方式对产品采取表面处理，美化产品外观；
27.e) 成品入库：对产品进行检验，检验合格后包装入库，获得镁合金车用显示器背板。
28.实施例二
29.a) 模具设计与制造：根据产品要求借助设计软件确定产品在模具中的排位、产品分模的位置、进流口浇道的位置及形状尺寸、溢流口的位置和形状尺寸、顶杆的尺寸数量和位置的分布，再利用计算机和智能分析软件进行模拟流道填充分析，最后根据模拟结果，结合实际经验修正流道和溢流口，设计制造出产品模具。
30.b) 产品压铸：选择合适的压铸机，并将制造出的产品模具安装到该压铸机中，然后选择好合适的压铸工艺参数后，再将镁合金材料熔化成的镁合金液打料填充于产品模具的型腔内，并经压铸机保压后得到产品的毛坯件；产品压铸中压铸机的压铸工艺参数为：压射时间3秒；增压开始位置500毫米；慢速速度0.25米/每秒；二块速度6米/每秒；增压比压550公斤/平方厘米；开模时间7秒；料温控制为660摄氏度。
31.压铸机的型号和压铸工艺参数的选择，包括压铸机的性能和最大锁模力、注射压力、增压压力、快压时间、增压时间、保压时间、冷却时间、脱模剂的选择、脱模剂配比浓度、喷涂方式、喷涂压力和喷涂时间。
32.压铸机的最大锁模力要符合工艺要求，以控制涨模量，实际要求涨模量越小越好；选择的注射压力、增压压力和时间要恰当，从保证清洁度角度来说要选择大压力，但是过大的压力又会增加涨模量和收缩变形。保压时间也非常重要，时间太短会加剧产品顶出变形，时间太长会降低生产效率；脱模剂、配比浓度、喷涂量的选择也很关键，合理选择不仅可以方便脱模，而且可以减少拉模引起的变形，提高产品外观质量；还有去除料柄和渣包的方法也不能忽视，操作不当也会加剧产品变形。
33.c) 毛坯件粗冲：利用冲床将产品毛坯件所带的料柄、渣包、浇口、分型线以及产品表面的毛刺去除干净。
34.d) 表面处理：通过钝化及喷塑的方式对产品采取表面处理，美化产品外观；
35.e) 成品入库：对产品进行检验，检验合格后包装入库，获得镁合金车用显示器背板。
36.本实用新型显示器背板的压铸参数可以根据产品结构及外形按下表作适当调整。
[0037][0038]
本实用新型镁合金材料的组分按质量百分比计包括铝9.1%、锌0.6%、锰0.192%、硅0.058%、铁0.0017%、铜0.002%、镍0.0006%、铍0.0008%，余量为镁。
[0039]
本实用新型的优点在于：实现了一种新的车用显示器背板生产工艺，采用密度低的镁合金材料替换了传统的塑料制品，使得产品强度大幅度增加，安全性提高，通过镁合金高压压铸工艺实现批量的生产制造。采用高科技手段，确保模具的设计、制造得到高精度，并选择合适的压铸设备，保证所成型产品变形小；每个过程均制定了实际可操作运行的工艺参数，以适用于产品的标准化生产和大批量生产。
[0040]
本实用新型的最佳实施例已阐明，由本领域普通技术人员做出的各种变化或改型都不会脱离本实用新型的范围。