辊压窗框式侧门尺寸匹配控制方法与流程

1.本发明涉及汽车制造技术领域，尤其涉及辊压窗框式侧门尺寸匹配控制方法。


背景技术：

2.现有辊压窗框式侧门在尺寸匹配提升时，采用的是常规的尺寸匹配提升方法，即：零件检具检查——零件夹具检查——焊接检查，通过名义值驱动不断反复匹配提升零件尺寸质量。现有技术主要存在以下缺陷：
3.(1)由于辊压窗框式车门内板厚度薄，使用原有方法无法控制辊压窗框与内板焊接时的薄板件的焊接变形；
4.(2)没有形成标准化的辊压窗框式车门尺寸匹配方法，导致辊压窗框式车门尺寸提升困难，导致车门尺寸质量差，合格率低；并产生车门外观感知质量差，内间隙超差导致关门力大等问题。
5.鉴于此，有必要提供辊压窗框式侧门尺寸匹配控制方法，以解决或至少缓解上述技术缺陷。


技术实现要素：

6.本发明的主要目的是提供一种辊压窗框式侧门尺寸匹配控制方法，旨在解决现有技术中辊压窗框与内板焊接时容易变形和焊接质量差的技术问题。
7.本发明提供一种辊压窗框式侧门尺寸匹配控制方法，所述辊压窗框式侧门尺寸匹配控制方法包括以下步骤：
8.s10，将辊压窗框与内板放置在第一焊接拼台上，进行第一次焊接拼台匹配评估，并在焊接完成后评估是否调整工装；
9.s20，将所述第一焊接平台焊接完成的部件转入第二焊接拼台，进行第二次焊接拼台匹配评估，并在焊接完成后评估是否调整工装；
10.s30，将所述第二焊接平台焊接完成的部件转入第三焊接拼台，检测s20 工序总成与夹具的贴合情况，确认焊接机器人焊接电极头与零件摆放角度以及电极头是否与零件贴合；
11.s40，将所述第三焊接平台焊接完成的部件转入内外板辊边拼台，检查外板与模腔及吸盘的干涉情况，以及合模状态检查，并在完成辊边后评估门总成尺寸状态，根据所述门总成尺寸状态确定整改方案；
12.s50，将所述内外板辊边拼台焊接完成的部件转入门总成钎焊拼台，进行准面及夹头干涉、离空检查；
13.s60，将所述门总成钎焊拼台焊接完成的部件转入铰链安装拼台，再次进行准面及夹头干涉、离空检查，生成包边总成最终尺寸报告。
14.在一实施例中，所述第一焊接拼台包括第一内板主基准面、第一内板辅助基准面和第一辊压窗框主基准面；所述将辊压窗框与内板放置在第一焊接拼台上，进行第一次焊
接拼台匹配评估的步骤包括：
15.检查检具、夹具、cdls之间基准一致性符合情况；评估模、检、夹基准合理性及影响；
16.检查各零件基准离空状态，确保门内板密封面4个基准贴合；
17.检查夹头与零件是否贴合；
18.焊接完成评估：零件尺寸状态\自由状态主基准检查。
19.在一实施例中，所述并在焊接完成后评估是否调整工装的步骤包括：
20.若需要调整工装，则调整工装的方法包括以下四种方法中的一种：
21.(1)、优先保证内板主基准与法兰面的高度，利用工装矫正薄板件变形，通过调整内板法兰边基准面保证门总成周圈面差；
22.(2)、先保证窗框间隙ok再调整面差，调整窗框间隙时优先调整xz 向基准块，当间隙超差1mm以上时再考虑调整辊压窗框定位销；
23.(3)、调整门铰链定位销控制螺母孔精度；
24.(4)、如为了控制窗台内外板开口尺寸,调整窗台内板加强板基准面会对窗框面差会有影响,需慎用。
25.在一实施例中，所述第二焊接平台包括第二内板主基准面、第二内板辅助基准面和第二辊压窗框主基准面；所述将所述第一焊接平台焊接完成的部件转入第二焊接拼台，进行第二次焊接拼台匹配评估的步骤包括：
26.检查s10工序总成在夹具上贴合一致性；检查夹具、cdls之间基准一致性符合情况；评估模、检、夹基准合理性及影响；
27.检查各零件匹配状态，确保门内板密封面4个基准贴合；
28.检查夹头与零件是否贴合；
29.焊接完成评估零件尺寸状态。
30.在一实施例中，所述并在焊接完成后评估是否调整工装的步骤包括：
31.优先保证门内板主基准与法兰面的高度，利用工装矫正薄板件回弹，通过调整内板法兰边基准面保证门总成周圈面差；
32.根据所述第一焊接平台总成状态微调窗框的间隙面差。
33.在一实施例中，所述将所述第三焊接平台焊接完成的部件转入内外板辊边拼台之前的步骤还包括：
34.不装零件，合模状态下检查抓手定位销是否晃动、基准面是否贴合。
35.在一实施例中，所述检查外板与模腔及吸盘的干涉情况的步骤包括：
36.吸盘面不能高于模腔型面；门外板挡块与零件间隙是否符合要求。
37.在一实施例中，所述合模状态检查的步骤包括：
38.检查零件与模腔及抓手的贴合情况；
39.检查外板特征线与模腔是否干涉；
40.检查抓手主基准面与零件贴合；
41.检查内板切边与外板不干涉。
42.在一实施例中，所述进行准面及夹头干涉、离空检查的步骤包括：
43.当包边总成合格时，调整拼台所有基准及夹头贴合零件；引出焊贴合面不允许高
于基准面，在夹紧焊接状态下不允许夹凹零件；
44.当包边总成不合格时，根据测量数据偏差适当调整来修正。
45.在一实施例中，所述再次进行准面及夹头干涉、离空检查的步骤包括：
46.在不调整铰链侧外板基准块的前提下，优先保证铰链侧基准面贴合；
47.铰链侧包边面需要满足一致性。
48.上述方案中，辊压窗框式侧门尺寸匹配控制方法包括以下步骤：s10，将辊压窗框与内板放置在第一焊接拼台上，进行第一次焊接拼台匹配评估，并在焊接完成后评估是否调整工装；s20，将所述第一焊接平台焊接完成的部件转入第二焊接拼台，进行第二次焊接拼台匹配评估，并在焊接完成后评估是否调整工装；s30，将所述第二焊接平台焊接完成的部件转入第三焊接拼台，检测s20工序总成与夹具的贴合情况，确认焊接机器人焊接电极头与零件摆放角度以及电极头是否与零件贴合；s40，将所述第三焊接平台焊接完成的部件转入内外板辊边拼台，检查外板与模腔及吸盘的干涉情况，以及合模状态检查，并在完成辊边后评估门总成尺寸状态，根据所述门总成尺寸状态确定整改方案；s50，将所述内外板辊边拼台焊接完成的部件转入门总成钎焊拼台，进行准面及夹头干涉、离空检查；s60，将所述门总成钎焊拼台焊接完成的部件转入铰链安装拼台，再次进行准面及夹头干涉、离空检查，生成包边总成最终尺寸报告。该发明通过设置多次匹配工序、多个焊接拼台，采用门内板前后序焊接拼台基准夹紧互补的策略，能够有效地控制门盖薄板的变形。并且，该方法形成一套完善的门盖匹配提升流程，从主机厂门盖制造的每一个焊接、辊边、补焊拼台出发，提供详细的辊压窗框式侧门尺寸质量提升技术方法。
附图说明
49.为了更清楚地说明本发明实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
50.图1为本发明实施例辊压窗框式侧门尺寸匹配控制方法的流程示意图；
51.图2为本发明实施例辊压窗框式侧门尺寸匹配控制方法的第一焊接拼台的结构示意图；
52.图3为本发明实施例辊压窗框式侧门尺寸匹配控制方法的第二焊接拼台的结构示意图；
53.图4为为本发明实施例辊压窗框式侧门尺寸匹配控制方法的第三焊接拼台的结构示意图；
54.图5为本发明实施例辊压窗框式侧门尺寸匹配控制方法的内外板辊边拼台的结构示意图；
55.图6为本发明实施例辊压窗框式侧门尺寸匹配控制方法的门总成钎焊拼台的结构示意图；
56.图7为本发明实施例辊压窗框式侧门尺寸匹配控制方法的铰链安装拼台的结构示意图；
57.图8为本发明实施例第一焊接拼台的工序流程图；
58.图9为本发明实施例第二焊接拼台的工序流程图；
59.图10为本发明实施例第三焊接拼台的工序流程图；
60.图11为本发明实施例内外板辊边拼台的工序流程图；
61.图12为本发明实施例门总成钎焊拼台的工序流程图；
62.图13为本发明实施例铰链安装拼台的工序流程图。
63.附图标号说明：
64.100、第一焊接拼台；200、第二焊接拼台；300、第三焊接拼台；400、内外板辊边拼台；500、门总成钎焊拼台；600、铰链安装拼台；1、第一内板主基准面；2、第一内板辅助基准面；3、第一辊压窗框主基准面；4、第二内板主基准面；5、第二内板辅助基准面；6、第二辊压窗框主基准面；7、第一内板周圈基准夹头；8、第二内板周圈基准夹头；9、第三内板周圈基准夹头； 10、铰链定位夹紧单元；11、引出焊结构；12、辊压窗框；121、倾斜边；122、弧形边；13、内板；14、机械转手；15、外板模腔。
65.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施方式，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
66.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
67.需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
68.另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
69.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
70.另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
71.参见图1～图13，本发明提供一种辊压窗框式侧门尺寸匹配控制方法，所述辊压窗框式侧门尺寸匹配控制方法包括以下步骤：
72.s10，将辊压窗框与内板放置在第一焊接拼台上，进行第一次焊接拼台匹配评估，并在焊接完成后评估是否调整工装；
73.s20，将所述第一焊接平台焊接完成的部件转入第二焊接拼台，进行第二次焊接拼
台匹配评估，并在焊接完成后评估是否调整工装；
74.s30，将所述第二焊接平台焊接完成的部件转入第三焊接拼台，检测s20 工序总成与夹具的贴合情况，确认焊接机器人焊接电极头与零件摆放角度以及电极头是否与零件贴合；
75.s40，将所述第三焊接平台焊接完成的部件转入内外板辊边拼台，检查外板与模腔及吸盘的干涉情况，以及合模状态检查，并在完成辊边后评估门总成尺寸状态，根据所述门总成尺寸状态确定整改方案；
76.s50，将所述内外板辊边拼台焊接完成的部件转入门总成钎焊拼台，进行准面及夹头干涉、离空检查；
77.s60，将所述门总成钎焊拼台焊接完成的部件转入铰链安装拼台，再次进行准面及夹头干涉、离空检查，生成包边总成最终尺寸报告。
78.上述实施例中，通过设置多个焊接拼台，采用门内板前后序焊接拼台基准夹紧互补的策略，能够有效地控制门盖薄板的变形。并且，该方法形成一套完善的门盖匹配提升流程，从主机厂门盖制造的每一个焊接、辊边、补焊拼台出发，提供详细的辊压窗框式侧门尺寸质量提升技术方法。且该实施例中，门盖尺寸匹配提升过程包含焊接/包边/铰链打紧等制造工艺，而原有尺寸匹配方法不全包含上述所有制造工艺的尺寸提升。
79.具体地，第一焊接拼台100包括第一内板主基准面1、第一内板辅助基准面2和第一辊压窗框主基准面3；第二焊接平台包括第二内板主基准面4、第二内板辅助基准面5和第二辊压窗框主基准面6；第三焊接平台包括第一内板周圈基准夹头7；门总成钎焊拼台500包括第二内板周圈基准夹头8和引出焊结构11；铰链安装拼台600包括第三内板周圈基准夹头9和铰链定位夹紧单元10。具体地，第一内板主基准面1与第二内板主基准面4位置相同，第一辊压窗框主基准面3和第二辊压窗框主基准面6位置相同，第一内板辅助基准面2和第二内板辅助基准面5位置不同，第一内板周圈基准夹头7、第二内板周圈基准夹头8和第三内板周圈基准夹头9位置相同。第一内板主基准面1 包含基准面和夹紧面，第一内板主基准面1与第二内板主基准面4位置相同，保证基准一致性要求。第一内板辅助基准面2均匀布置在内板法兰包边面上，目的是保证包边面贴合，与第一内板主基准面1共同作用下保证焊接后门内板密封面与包边面的高度差。第二内板辅助基准面5也是均匀布置在内板法兰包边面上，且第一内板辅助基准面2和第二内板辅助基准面5位置不同，在每个焊接拼台不增加基准单元的前提下可以有更多的位置控制门内板法兰面的形变，并可以适当的矫正，达到控制因冲压件回弹、运输变形和焊接等导致的薄板件变形。具体地，第一内板主基准面1的数量为四个，四个第一内板主基准面1分布于内板的四个顶点位置；第一内板辅助基准面2的数量为六个，六个第一内板辅助基准面2均匀分别在内板的法兰包边面上。更具体地，第一内板辅助基准面2分别设置内板相对的两侧，且沿内板13的侧边间隔布置。第二内板辅助基准面5分布于第一内板辅助基准面2的同侧，且与第一内板辅助基准面2的位置不同。
80.此外，第一辊压窗框主基准面3包括xy向辊压窗框主基准面和yz向辊压窗框主基准面，辊压窗框12包括倾斜边121和弧形边122，xy向辊压窗框主基准面设置于倾斜边121，yz向辊压窗框主基准面设置于弧形边122。 xy向辊压窗框主基准面的数量为两个，两个xy向辊压窗框主基准面沿倾斜边121间隔设置；yz向辊压窗框主基准面的数量为三个，三个yz向辊压窗框主基准面沿弧形边122的延伸方向间隔设置。xy向辊压窗框主基准面可同时控
制辊压窗框12的x向和y向精度，保证门盖辊压窗框12的竖直段间隙和面差精度；yz向辊压窗框主基准面可同时控制辊压窗框12的z向和y向精度，保证门盖辊压窗框12上端间隙和面差精度。
81.再者，第一内板周圈基准夹头7用于控制辊压窗框与内板的y向精度。内外板辊边拼台400包括机械转手14和外板模腔15，机械转手14包括围绕内板均匀布置的y向夹头，用于控制内板13的夹紧；外板模腔15用于确保外板外周轮廓精度。铰链定位夹紧单元10的数量为两个。
82.在一实施例中，所述第一焊接拼台包括第一内板主基准面、第一内板辅助基准面和第一辊压窗框主基准面；所述将辊压窗框与内板放置在第一焊接拼台上，进行第一次焊接拼台匹配评估的步骤包括：
83.检查检具、夹具、cdls之间基准一致性符合情况；评估模、检、夹基准合理性及影响；生成cdls符合性报告和优化方案
84.检查各零件基准离空状态，确保门内板密封面4个基准贴合；得到门内板基准离空情况；
85.检查夹头与零件是否贴合；如不贴合，调整夹头保证所有夹头与零件贴合；
86.焊接完成评估：零件尺寸状态\自由状态主基准检查，得到焊接总成自由状态基准贴合情况和过程件测量报告。
87.在一实施例中，所述并在焊接完成后评估是否调整工装的步骤包括：
88.若需要调整工装，则调整工装的方法包括以下四种方法中的一种：
89.(1)、优先保证内板主基准与法兰面的高度，利用工装矫正薄板件变形，通过调整内板法兰边基准面保证门总成周圈面差；
90.(2)、先保证窗框间隙ok再调整面差，调整窗框间隙时优先调整xz 向基准块，当间隙超差1mm以上时再考虑调整辊压窗框定位销；
91.(3)、调整门铰链定位销控制螺母孔精度；
92.(4)、如为了控制窗台内外板开口尺寸,调整窗台内板加强板基准面会对窗框面差会有影响，需慎用。
93.调整的基本原则为：基准必须有夹紧，主基准面离空不允许做调整，调整后得到第一焊接拼台内板焊合件尺寸报告；然后进入s20工序。
94.在一实施例中，所述第二焊接平台包括第二内板主基准面、第二内板辅助基准面和第二辊压窗框主基准面；所述将所述第一焊接平台焊接完成的部件转入第二焊接拼台，进行第二次焊接拼台匹配评估的步骤包括：
95.检查s10工序总成在夹具上贴合一致性；检查夹具、cdls之间基准一致性符合情况；评估模、检、夹基准合理性及影响；具体地，主基准面离空不做调整，不合理的提供整改方案，原则上与cdls保持一致
96.检查各零件匹配状态，确保门内板密封面4个基准贴合；得到门内板基准离空情况，结合焊接后尺寸状态确定调整方案
97.检查夹头与零件是否贴合；如不贴合，调整夹头保证所有夹头与零件贴合；
98.焊接完成评估零件尺寸状态，得到零件自由状态离空情况和过程件测量报告。
99.在一实施例中，所述并在焊接完成后评估是否调整工装的步骤包括：
100.优先保证门内板主基准与法兰面的高度，利用工装矫正薄板件回弹，通过调整内板法兰边基准面保证门总成周圈面差；
101.根据所述第一焊接平台总成状态微调窗框的间隙面差，最后生成调整记录输出，然后进入s30工序。
102.在一实施例中，所述将所述第三焊接平台焊接完成的部件转入内外板辊边拼台之前的步骤还包括：
103.不装零件，合模状态下检查抓手定位销是否晃动、基准面是否贴合；确保抓手不晃动。
104.在一实施例中，所述检查外板与模腔及吸盘的干涉情况的步骤包括：
105.吸盘面不能高于模腔型面；门外板挡块与零件间隙是否符合要求。得到周圈离空情况，结合总成尺寸状态确定调整方案，增加输出物调整方案。
106.在一实施例中，所述合模状态检查的步骤包括：
107.检查零件与模腔及抓手的贴合情况；
108.检查外板特征线与模腔是否干涉；
109.检查抓手主基准面与零件贴合；
110.检查内板切边与外板不干涉。根据检查结果确定整改方案。
111.在一实施例中，所述进行准面及夹头干涉、离空检查的步骤包括：
112.当包边总成合格时，调整拼台所有基准及夹头贴合零件；引出焊贴合面不允许高于基准面，在夹紧焊接状态下不允许夹凹零件；
113.当包边总成不合格时，根据测量数据偏差适当调整来修正。
114.在一实施例中，所述再次进行准面及夹头干涉、离空检查的步骤包括：
115.在不调整铰链侧外板基准块的前提下，优先保证铰链侧基准面贴合；
116.铰链侧包边面需要满足一致性，具体地，保持0.5mm的一致性；最后输出包边总成最终尺寸报告。具体地检测细节可参照图8～图13所示。
117.以上仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的技术构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围。