一种抛丸机弹丸反弹力度的检测装置的制作方法

1.本发明涉及抛丸机检测设备技术领域，特别涉及一种抛丸机弹丸反弹力度的检测装置。


背景技术：

2.抛丸机是利用高速旋转的叶轮把丸、砂抛掷出去，高速撞击零件表面，达到表面处理的要求的机械设备。经过处理的丸、砂金属耐磨性、耐腐蚀性、美观度提高，同时增强喷涂的附着力和均匀性。不同的金属工件处理标准也不一样，这就要求获知不同的抛丸机和不同的弹丸的抛射力度、喷射角度、抛射速度以及抛喷时间等参数，以实现高效率抛喷。弹丸抛射角度和速度是抛喷效果重要参数。所以获取抛丸机不同转速、不同弹丸下的抛射角度和速度是非常重要。
3.目前，现有的抛丸机弹丸力度的检测装置在使用时，弧形压力应变片上附弹性基片，该基片固定到称体平面板上，始终与秤体平面板垂直；由于弹性基片始终与称体平面板垂直，也即压力垂直，这样秤体四端受力方向一直，总受力为四个分力之和。当效弹丸穿过筛选片后击打称体平面板，称体平面板受力，由于弹丸的抛射方位不同，称体平面板打破平衡，通过滑轮、旋转连杆、滑道进行左右前后修正，达到新的平衡。同时带动4个全方位压力传感器也达到一个新的平衡，传感器受力方向始终保持与秤体平面板方向一直。
4.但在上述技术方案实施的过程中，发现至少存在如下技术问题：
5.1、检测功能单一：现有的抛丸机弹丸力度的检测装置在使用时，主要通过控制弹丸撞击装置，再由装置内部的压力传感器检测弹丸撞击的力度，但是该检测方式检测得到的结果，只是弹丸对装置冲击力大小，无法检测弹丸反弹时的力度，导致检测功能过于单一，影响装置的检测效果，以及后续的数据处理；
6.2、无法检测不同角度下，弹丸的冲击力：现有的抛丸机弹丸力度的检测装置在使用时，只能检测特定角度下弹丸对装置的冲击力，而抛丸机在正常使用时，弹丸对工件的撞击角度不同(这是由于工件的形状多样，而弹丸的发射方向固定)，所以只检测某一倾斜角度下的弹丸发射力度，具有很大的局限性，且导致后续的调节具有一定的误差，为此，我们提出一种抛丸机弹丸反弹力度的检测装置。


技术实现要素：

7.(一)解决的技术问题
8.针对现有技术的不足，本发明提供了一种抛丸机弹丸反弹力度的检测装置，解决现有的抛丸机弹丸力度的检测装置在使用时，检测功能单一以及无法检测不同角度下的技术问题。
9.(二)技术方案
10.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
11.一种抛丸机弹丸反弹力度的检测装置，该检测装置包括用于对检测组件进行支撑
的支撑框以及安装在支撑框内壁，用于对检测弹丸反弹力力度的检测组件：
12.支撑框，呈矩形框状；
13.检测组件，安装在支撑框的前端，检测组件用于检测弹丸反弹力度；
14.其中，检测组件包含相互平行的底板和顶板(均不与支撑框支架接触)，且底板和顶板之间通过弹簧连接，在弹丸冲击顶板时，在顶板和底板之间的弹簧作用下，弹丸不会发生硬性碰撞，弹丸对顶板的冲击力随时间的变化(制作呈曲线图)，在受力最大时，此为弹丸的对顶板的冲击力，并在底板和支撑框之间连接压力传感器(初始值计为)，用于检测弹丸撞击装置时，所产生的冲击力大小；
15.底板的顶部活动安装有转盘，且转盘的顶部安装有支撑杆，转盘由安装在底板底部的马达驱动旋转；
16.在支撑杆与顶板外部的通孔对应时，支撑杆与通孔之间插接，此时，底板与顶板之间仅通过弹簧连接，弹丸对装置的冲击力逐渐大，最大值为弹丸弹射的实际力度大小，如图5和图6；
17.在支撑杆与顶板外部的通孔不对应时，支撑杆与顶板贴合，此时，底板与顶板之间硬性连接，由于顶板无法发生变形，所以在弹丸冲击顶板时，发生硬性碰撞，受力大小为瞬时冲击力，得到压力数值为冲击时的压力，为取出反弹力后的力度大小，与上述数据的差值即为弹丸的反弹力，如图7所示。
18.优选的，所述支撑框的底部开设有预留孔，且预留孔与底板底部的马达对应；
19.其中，马达与预留孔插接，避免弹丸冲击顶板后，马达阻止底板向压力传感器方向移动，从而保证压力传感器的检测精度。
20.优选的，所述支撑杆不位于转盘的中心处，避免转盘旋转时，无法对支撑杆的位置进行调整，且通孔在支撑杆的运动路线上，且转盘通过轴承与底板连接，提高转盘的活动性。
21.优选的，所述底板和顶板均不与支撑框接触，避免支撑框影响底板或顶板的正常移动，即避免支撑框影响压力传感器的检测数据。
22.优选的，所述支撑框的下方设置有底座，且底座的顶部安装有升降杆，升降杆用于带动支撑框进行升降，在升降杆伸长或者缩短时，能够带动支撑框向上或者向下移动，从而调整支撑框的所在高度，如图2所示，方便检测出不同高度下的弹丸冲击力。
23.优选的，所述底座和支撑框之间设有转向组件；
24.其中，转向组件包含转动套，且转动套安装在支撑框的底部，支撑框底部的转动套与升降杆顶部的转动球套接，如现有的万向轴承，所以可以根据需要自由调整支撑框的倾斜角度或者倾斜方向等，方便检测不同角度下的弹力数值，提高检测数据的多样性。
25.优选的，所述转动套安装在支撑框的底部中心处，方便从中心处对支撑框的位置进行调节，转动套的底部开设有半球形的凹槽，方便与球形的转动球配合使用。
26.优选的，所述转向组件还包含四个电机，且四个电机安装在底座的顶部；
27.其中，电机(选用具有自锁功能的电机)的外部缠绕有牵引绳，且牵引绳的一端与支撑框(其内部安装有水平仪)的底部连接，所以通过电机对牵引绳进行收卷或者放出，从而对支撑框的四个角进行分别拉动，由此调整支撑框的倾斜角度。
28.优选的，所述电机的输出轴上安装有收卷辊，且电机通过收卷辊与牵引绳的一端
连接，从而对牵引绳进行收卷。
29.(三)有益效果
30.1、由于采用了可旋转的转盘带动支撑杆旋转，来调节底板和顶板之间的连接方式，所以，有效解决了现有的抛丸机弹丸力度的检测装置在使用时，检测功能单一技术问题，进而对弹丸的撞击力度、反弹力度进行检测。
31.2、由于采用了电机调动牵引绳对支撑框的倾斜角度进行调节，所以，有效解决了现有的抛丸机弹丸力度的检测装置在使用时，无法检测不同角度下的技术问题，进而对弹丸不同角度的弹射力度进行检测，提高检测全面性。
附图说明
32.上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
33.图1为本发明实施例的整体结构图；
34.图2为本发明实施例整体结构的右视图；
35.图3为本发明实施例中支撑框和转向组件的结构图；
36.图4为本发明实施例中转动套和转动球的局部截面图；
37.图5为本发明实施例中检测组件的使用状态图之一；
38.图6为本发明实施例中检测组件的使用状态图之二；
39.图7为本发明实施例中检测组件的使用状态图之三。
40.图例说明：1、底座；2、支撑框；3、检测组件；31、底板；32、顶板；33、压力传感器；34、转盘；35、支撑杆；36、马达；4、升降杆；51、电机；52、转动套；53、转动球；54、牵引绳。
具体实施方式
41.本技术实施例通过提供一种抛丸机弹丸反弹力度的检测装置，有效解决了现有的抛丸机弹丸力度的检测装置在使用时，检测功能单一以及无法检测不同角度下的技术问题，在现有的抛丸机弹丸力度的检测装置使用时，由于采用了可旋转的转盘带动支撑杆旋转，来调节底板和顶板之间的连接方式，进而对弹丸的撞击力度、反弹力度进行检测；由于采用了电机调动牵引绳对支撑框的倾斜角度进行调节，进而对弹丸不同角度的弹射力度进行检测，提高检测全面性。
42.实施例1
43.本技术实施例中的技术方案为有效解决了现有的抛丸机弹丸力度的检测装置在使用时，检测功能单一技术问题，总体思路如下：
44.针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种抛丸机弹丸反弹力度的检测装置，该检测装置包括用于对检测组件3进行支撑的支撑框2以及安装在支撑框2内壁，用于对检测弹丸反弹力力度的检测组件3：
45.支撑框2，呈矩形框状；
46.检测组件3，安装在支撑框2的前端，检测组件3用于检测弹丸反弹力度；
47.其中，检测组件3包含相互平行的底板31和顶板32(均不与支撑框2支架接触)，且底板31和顶板32之间通过弹簧连接，在弹丸冲击顶板32时，在顶板32和底板31之间的弹簧
作用下，弹丸不会发生硬性碰撞，弹丸对顶板32的冲击力随时间的变化(制作呈曲线图)，在受力最大时，此为弹丸的对顶板32的冲击力，并在底板31和支撑框2之间连接压力传感器33(初始值计为0)，用于检测弹丸撞击装置时，所产生的冲击力大小；
48.底板31的顶部活动安装有转盘34，且转盘34的顶部安装有支撑杆35，转盘34由安装在底板31底部的马达36驱动旋转；
49.在支撑杆35与顶板32外部的通孔对应时，支撑杆35与通孔之间插接，此时，底板31与顶板32之间仅通过弹簧连接，弹丸对装置的冲击力逐渐大，最大值为弹丸弹射的实际力度大小，如图5和图6；
50.在支撑杆35与顶板32外部的通孔不对应时，支撑杆35与顶板32贴合，此时，底板31与顶板32之间硬性连接，由于顶板32无法发生变形，所以在弹丸冲击顶板32时，发生硬性碰撞，受力大小为瞬时冲击力，得到压力数值为冲击时的压力，为取出反弹力后的力度大小，与上述数据的差值即为弹丸的反弹力，如图7所示。
51.在一些实例中，支撑框2的底部开设有预留孔，且预留孔与底板31底部的马达36对应；
52.其中，马达36与预留孔插接，避免弹丸冲击顶板32后，马达36阻止底板31向压力传感器33方向移动，从而保证压力传感器33的检测精度。
53.在一些实例中，支撑杆35不位于转盘34的中心处，避免转盘34旋转时，无法对支撑杆35的位置进行调整，且通孔在支撑杆35的运动路线上，且转盘34通过轴承与底板31连接，提高转盘34的活动性。
54.在一些实例中，底板31和顶板32均不与支撑框2接触，避免支撑框2影响底板31或顶板32的正常移动，即避免支撑框2影响压力传感器33的检测数据。
55.在具体使用过程中，当需要检测弹丸弹力大小时，控制马达36带动转盘34旋转，使得转盘34外部的支撑杆35与顶板32外部的通孔对应，如图5所示形状，此时，底板31与顶板32之间仅通过弹簧连接，在顶板32收到压力时，顶板32向底板31方向移动，此时转盘34顶部的支撑杆35沿着通孔向外移动，而不与顶板32接触，使得顶板32和底板31之间只通过弹簧连接；
56.在弹丸弹力检测时，弹丸对装置的冲击力逐渐大(弹簧不断收缩)，当压力传感器33检测的数值大达到最大值时，此数值即为弹丸弹射的实际力度数值，如图5和图6。
57.当需要检测弹丸反弹力大小时，控制马达36带动转盘34旋转，使得转盘34外部的支撑杆35与顶板32外部的通孔相互错开，形成如图6所示形状，此时，底板31与顶板32之间硬性连接，由于顶板32无法发生变形，所以在弹丸冲击顶板32时，发生硬性碰撞，受力大小为瞬时冲击力，得到压力数值为弹丸反弹前弹力数值，而反弹力的大小，由弹丸弹射的实际力度数值减去弹丸反弹前弹力数值得到，如图7所示。
58.通过上述可以得出弹丸的撞击的力度、反弹的力度等，提高弹丸力度检测的全面性。
59.实施例2
60.以实施例1为基础，本技术实施例为调节支撑框2的高度，总体思路如下：
61.支撑框2的下方设置有底座1，且底座1的顶部安装有升降杆4，升降杆4用于带动支撑框2进行升降，在升降杆4伸长或者缩短时，能够带动支撑框2向上或者向下移动，从而调
整支撑框2的所在高度，如图2所示，方便检测出不同高度下的弹丸冲击力。
62.实施例3
63.以实施例1为基础，本技术实施例为有效解决了现有的抛丸机弹丸力度的检测装置在使用时，无法检测不同角度下的技术问题，总体思路如下：
64.底座1和支撑框2之间设有转向组件；
65.其中，转向组件包含转动套52，且转动套52安装在支撑框2的底部，支撑框2底部的转动套52与升降杆4顶部的转动球53套接，如现有的万向轴承，所以可以根据需要自由调整支撑框2的倾斜角度或者倾斜方向等，方便检测不同角度下的弹力数值，提高检测数据的多样性。
66.实施例4
67.以实施例1为基础，本技术实施例为有效解决了现有的抛丸机弹丸力度的检测装置在使用时，无法检测不同角度下的技术问题，总体思路如下：
68.底座1和支撑框2之间设有转向组件；
69.其中，转向组件包含转动套52，且转动套52安装在支撑框2的底部，支撑框2底部的转动套52与升降杆4顶部的转动球53套接，如现有的万向轴承，所以可以根据需要自由调整支撑框2的倾斜角度或者倾斜方向等，方便检测不同角度下的弹力数值，提高检测数据的多样性。
70.在一些实例中，转动套52安装在支撑框2的底部中心处，方便从中心处对支撑框2的位置进行调节，转动套52的底部开设有半球形的凹槽，方便与球形的转动球53配合使用。
71.在一些实例中，转向组件还包含四个电机51，且四个电机51安装在底座1的顶部；
72.其中，电机51(选用具有自锁功能的电机51)的外部缠绕有牵引绳54，且牵引绳54的一端与支撑框2(其内部安装有水平仪)的底部连接，所以通过电机51对牵引绳54进行收卷或者放出，从而对支撑框2的四个角进行分别拉动，由此调整支撑框2的倾斜角度。
73.在一些实例中，电机51的输出轴上安装有收卷辊，且电机51通过收卷辊与牵引绳54的一端连接，从而对牵引绳54进行收卷。
74.当需要调整支撑框2(以及安装在支撑框2外部的检测组件3)的倾斜角度时，控制需要倾斜方向的电机51通电，对与该电机51连接的牵引绳54进行收卷，使得该方位的牵引绳54拉动支撑框2向这一方向倾斜，由此使支撑框2倾斜。
75.例如，当需要控制支撑框2(以及安装在支撑框2外部的检测组件3)向后倾斜时，即从如图1所示状态下，使支撑框2趋向于与底座1平行的状态，控制位于升降杆4后端的电机51通电，对与其连接的牵引绳54进行收卷，此时支撑框2的后端(即与支撑框2后端连接的位置收到拉力)收到拉力，使得支撑框2向后倾斜，同时控制升降杆4前端的电机51通电，将牵引绳54放出，所以此时，支撑框2只受到向后的拉力，使得支撑框2向后倾斜，待调整完成后，控制所有电机51停止旋转；
76.其中，是否完成可以依靠人工检测支撑框2的倾斜角度，或者通过能够检测支撑框2倾斜角度的装置对支撑框2的倾斜角度进行实时检测。
77.所有的用电设备均由电池供应，电池可以为一个或是为多个，可以安装在底座1或者支撑框2。
78.例如，支撑框2内部的用电设备由安装在支撑框2内部的电池供电，底座1上的用电
设备由底座1内部的电池供电。
79.最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。