货厢地板及车辆的制作方法

1.本实用新型属于车辆结构技术领域，具体涉及一种货厢地板及车辆。


背景技术：

2.目前，对于一些小型载货汽车如皮卡车型，其货厢地板均采用钢板结构，为满足荷载需求，钢板的厚度通常需要至少1mm才能达到承载要求，这就导致了货厢地板重量大、成本高的弊端，另外，为了提高地板结构强度，需要设计加强筋，通常是采用拉延成型获得类似波纹板的形式，从而充分保证钢板的刚度和精度，但是车厢地板作为外观可视件，这种结构形式不仅影响车厢的美观性，而且由于其结构本身凹凸不平，因此也不利于清理地板脏污。


技术实现要素：

3.本实用新型实施例提供一种货厢地板及车辆，旨在解决现有货厢地板重量大、美观性差且不宜清洁的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：第一方面，提供一种货厢地板，包括底板、面板，以及芯管阵列；其中，面板平行间隔设置于底板的正上方；芯管阵列设于底板和面板之间，芯管阵列的各个芯管单元的轴向均与底板的板面垂直，且各个芯管单元的顶端均与面板固定连接，底端均与底板固定连接。
5.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，芯管单元的两端均设有扳边，两个扳边分别与底板和面板焊接固定。
6.一些实施例中，底板和面板的周边设有适于封堵两者之间的间隙的封边。
7.示例性的，封边焊接固定于底板和面板之间，且与底板和面板的周边平齐。
8.举例说明，封边抵靠于底板和面板的周壁上并焊接固定，且封边的顶部与面板的上板面平齐，底部与底板的下板面平齐。
9.一些实施例中，底板和面板的厚度相等。
10.示例性的，底板和面板的厚度均≥0.2mm。
11.本实用新型提供的货厢地板的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型货厢地板，利用布设于底板和面板之间的芯管阵列能够提高整体结构强度和抗弯曲性能，尤其是提高垂向承重能力，避免地板上放置较大重物和行驶颠簸路面时发生变形，且只需采用轻薄钢板及薄壁的芯管单元进行组合即可满足承载要求，因此能够降低重量；面板和底板的平面度高，不仅整体美观度高，而且能够避免清洁死角，方便进行打扫和清洁，同时由于货厢地板自身结构强度的提升，因此能够适当减少其下方承重横梁的数量，不仅能够进一步降低整车重量，还能够减少承重横梁的加工工装的种类和数量，降低生产成本。
12.第二方面，本实用新型实施例还提供了一种车辆，包括车体和货厢，其中，货厢包括上述货厢地板。
13.结合第二方面，在一种可能的实现方式中，货厢地板的顶面或底面的周边边缘区
域与左边板内板的下边缘区域、右边板内板的下边缘区域、前板的下边缘区域、尾板的下边缘区域分别贴合并固定连接。
14.一些实施例中，货厢的底部沿车辆的前后方向依次间隔分布有多条横梁，多条横梁均用于承托货厢地板，各条横梁的两端分别与左边板内板的外底壁、右边板内板的外底壁贴合并固定连接。
15.本实用新型提供的车辆的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型车辆采用了上述货厢地板结构，在满足承载强度要求的情况下具备更轻的重量和平整的外观，有利于整车的轻量化目标实施，以及提高车辆的美观性，并方便清洁搭理，提升用车体验。
附图说明
16.图1为本实用新型实施例提供的货厢地板的安装结构示意图一；
17.图2为本实用新型实施例提供的货厢地板的局部剖视结构示意图；
18.图3为本实用新型另一实施例提供的货厢地板的局部剖视结构示意图；
19.图4为本实用新型实施例所采用的芯管单元的剖视结构示意图；
20.图5为本实用新型实施例提供的货厢地板的安装结构示意图二。
21.图中：10、货厢地板；101、底板；102、面板；103、芯管单元；1030、扳边；104、封边；20、左边板内板；30、右边板内板；40、尾板；50、横梁；51、第一横梁；52、第二横梁；53、第三横梁。
具体实施方式
22.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
23.需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在另一个元件上。需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者若干个该特征。在本发明的描述中，“多个”、“若干个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
24.请一并参阅图1至图4，现对本实用新型提供的货厢地板进行说明。所述货厢地板10，包括底板101、面板102，以及芯管阵列；其中，面板102平行间隔设置于底板101的正上方；芯管阵列设于底板101和面板102之间，芯管阵列的各个芯管单元103的轴向均与底板101的板面垂直，且各个芯管单元103的顶端均与面板102固定连接，底端均与底板101固定连接。
25.需要说明的是，本实施例中底板101和面板102优选采用不锈钢板，芯管单元103优选采用不锈钢管，根据不同车型对于车身强度和承载能力的要求，可通过调整所选用的底
板101和面板102的厚度，以及调整选用的芯管单元103的壁厚进行调节，厚度和壁厚越大，则强度和承载能力越强，同时也可以通过调整芯管单元103的分布密度调节强度和承载能力，分布密度越高，则强度和承载能力也越强。
26.应当理解，芯管单元103的单体结构在轴向具有较强的承载能力，在阵列分布的多个芯管单元103将底板101和面板102连接为一体结构时，由于各个芯管单元103均与底板101、面板102垂直，在面板102上放置重物时，重力能够均匀分布至各个芯管单元103之上，因此整体结构能够具备极强的法向承重能力，同时由于底板101和面板102之间均匀分布了由芯管单元103形成的众多连接点，因此具有极强的抗扭曲性能，能够避免车辆在颠簸路面行驶过程中车厢地板变形。也正是因为芯管阵列的存在，底板101和面板102无需再设置加强筋结构，只需采用平面薄板即可满足承载要求，厚度最低可做到0.2mm，不仅方便清洁作业，避免脏污残留，还能够减重降本。
27.本实施例提供的货厢地板，与现有技术相比，利用布设于底板101和面板102之间的芯管阵列能够提高整体结构强度和抗弯曲性能，尤其是提高垂向承重能力，避免地板上放置较大重物和行驶颠簸路面时发生变形，且只需采用轻薄钢板及薄壁的芯管单元103进行组合即可满足承载要求，因此能够降低重量；面板102和底板101的平面度高，不仅整体美观度高，而且能够避免清洁死角，方便进行打扫和清洁，同时由于货厢地板10自身结构强度的提升，因此能够适当减少其下方承重横梁50的数量，不仅能够进一步降低整车重量，还能够减少承重横梁50的加工工装的种类和数量，降低生产成本。
28.在一些实施例中，参见图2至图4，芯管单元103的两端均设有扳边1030，两个扳边1030分别与底板101和面板102焊接固定。底板101、面板102及芯管单元103均优选采用不锈钢材料，铜钎焊是用于可靠焊接不锈钢材料的焊接工艺，在此选择热风铜钎焊在于方便对处于底板101和面板102之间的全部芯管单元103进行同时焊接作业，采用热风铜钎焊工艺焊接后能够使两个扳边1030结构分别与底板101的上板面、面板102的下板面连接为一体，连接强度高且无焊接变形。
29.一些实施例中，请参阅图2和图3，底板101和面板102的周边设有适于封堵两者之间的间隙的封边104。通过设置封边104能够使芯管阵列处于相对密封的空间内，一方面能够避免液体、颗粒、灰尘等进入底板101和面板102之间的间隙内，另一方面还能够将底板101和面板102的边缘连接为一体，从而提高边缘结构强度。
30.参阅图2，作为上述封边104的一种具体连接方式，封边104焊接固定于底板101和面板102之间，且与底板101和面板102的周边平齐。将封边104夹装在底板101和面板102之间并焊接固定，能够利用封边104的支撑力对底板101和面板102的边缘进行支撑，从而提高车厢地板边缘位置上的结构强度，避免出现边缘塌陷的情况。
31.参阅图3，作为上述封边104的另一种具体连接方式，封边104抵靠于底板101和面板102的周壁上并焊接固定，且封边104的顶部与面板102的上板面平齐，底部与底板101的下板面平齐。这种方式由于封边104不需要嵌入底板101和面板102之间，因此对于封边104的尺寸要求较低，而且也方便进行焊接作业，加工成本较低。
32.可选地，本实施例中底板101和面板102的厚度相等，且均≥0.2mm。对于常规的皮卡车型而言，在其额定负载范围内，通常底板101和面板102的厚度最低可做到0.2mm即可满足结构强度和承载能力要求，当然，对于强度和负载要求较高的车型，可适当增加底板101
和面板102的厚度。
33.基于同一发明构思，结合图1至图5理解，本技术实施例还提供一种车辆，包括上述货厢地板10。
34.本实施例提供的车辆，与现有技术相比，采用了上述货厢地板10，能够利用布设于底板101和面板102之间的芯管阵列能够提高整体结构强度和抗弯曲性能，尤其是提高垂向承重能力，避免地板上放置较大重物和行驶颠簸路面时发生变形，且只需采用轻薄钢板及薄壁的芯管单元103进行组合即可满足承载要求，因此能够降低重量；面板102和底板101的平面度高，不仅整体美观度高，而且能够避免清洁死角，方便进行打扫和清洁，同时由于货厢地板10自身结构强度的提升，因此能够适当减少其下方承重横梁50的数量，不仅能够进一步降低整车重量，还能够减少承重横梁50的加工工装的种类和数量，降低生产成本。
35.在一些实施例中，参见图1及图5，货厢地板10的顶面或底面的周边边缘区域与左边板内板20的下边缘区域、右边板内板30的下边缘区域、前板的下边缘区域、尾板40的下边缘区域分别贴合并固定连接。也就是说，货厢地板10的边缘可以搭接在周边构件的顶面上，然后采用粘接、焊接、铆接或者螺接等方式进行固定，也可以是货厢地板10的边缘贴合在周边构件的底面上，然后采用焊接、铆接或螺接的方式进行固定，在此考虑车厢底板101具有一定的厚度，选择前种固定方式可能产生安装台阶，从而影响货厢内底壁的平整度，而通常左边板内板20的下边缘区域、右边板内板30的下边缘区域、前板的下边缘区域、尾板40的下边缘区域厚度较小，因此货厢地板10采用后种固定方式，能够保证货厢内底壁的平整度，从而能够避免脏污滞存，方便清洁打理。
36.在本实施例中，货厢的底部沿车辆的前后方向依次间隔分布有多条横梁50，多条横梁50均用于承托货厢地板10，各条横梁50的两端分别与左边板内板20的外底壁、右边板内板30的外底壁贴合并固定连接。
37.具体如图5所示，货厢底部设置三根横梁50即可，其中，位于尾板40下方的位置连接第一横梁51，位于货厢轮罩中部的位置连接第三横梁53，第一横梁51和第三横梁53之间设置第二横梁52，横梁50不仅能够起到支撑货厢地板10的作用，提高承载能力，还能够将货厢的左边板内板20和右边板内板30之间施加固定支撑或牵引力，从而提高货厢的整体结构强度；另外，利用车厢地板自身较强的结构强度，货厢底部可相较于现有货厢设置更少数量的横梁50即可满足结构强度和承载要求，从而能够促进车辆的轻量化，减重降本。
38.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。