一种具有抛光压力反馈补偿功能的抛光装置的制作方法

1.本发明涉及抛光技术领域，具体为一种具有抛光压力反馈补偿功能的抛光装置。


背景技术：

2.圆管抛光机的应用比较广泛，主要用于圆管、圆棒、细长轴等一些圆柱体的抛光。大多厂家采用多工位圆管抛光机，以加快圆管的抛光速率，但需要现在操作人员对多个抛光工位进行实时调整，通过手摇转盘丝杆，使抛光轮摩擦层靠近圆管，此调整方式过于依赖操作人员的行业经验，且费时费力，通过手动调整的方式难免存在误差，抛光轮摩擦层对圆管施加压力过大，会加剧抛光轮的损耗，对圆管施加压力过小，会导致抛光效率低下，从而影响整个抛光作业的效率，而且抛光轮与圆管摩擦产生的杂质颗粒无法得到有效处理，还需后续人员进行清理，费时费力，因此如何提高抛光轮调节效果的同时又对抛光摩擦产生的杂质进行处理，成了当下需要解决的问题。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种具有抛光压力反馈补偿功能的抛光装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
5.一种具有抛光压力反馈补偿功能的抛光装置，所述该具有抛光压力反馈补偿功能的抛光装置包括机体，所述机体上安装有套架，所述套架上转动连接有第三转辊，所述第三转辊的外表面套设有限位辊，所述限位辊的一侧安装有多个安装块和第二进气接头，每个所述安装块上均转动连接有转轮，所述限位辊与多个转轮之间设置有圆管，所述机体上开设有多个第一t型槽，多个所述第一t型槽上滑动连接有多组进给组件，进给组件使抛光轮对圆管进行实时的恒压补偿抛光处理，每组所述进给组件上均设置有抛光轮，所述机体内设置有支腿，多个所述第二进气接头连接有吸灰组件，吸灰组件通过防护罩弧形口抽取抛光轮与圆管摩擦处产生的杂质，所述支腿上设置有敲击组件，敲击组件使抽气箱内滤网受到振动，使其表面附着杂质颗粒被抖落至集灰舱中，所述机体上设置有多个固定板，多个所述固定板上均安装有功能箱，所述功能箱内设置有泄气组件，泄气组件使进给组件停止进给，并使进给组件恢复到原位，方便进行抛光轮的更换。
6.每组所述进给组件均包括进给架，所述进给架的下端设置有第一t型块，所述第一t型块在第一t型槽内滑动，所述进给架上开设有第二t型槽，所述进给架设置有第一支板和第二支板，所述第一支板与第二支板之间连接有直驱电机，直驱电机功率高，能耗低，免去繁琐的传动配件，采用直接驱动，方便操作员对抛光轮的转速进行调节，所述直驱电机上安装有第二防护罩，所述直驱电机的输出轴上连接有转轴，所述抛光轮套设于转轴外表面，所述第二防护罩上连接有第一防护罩，所述抛光轮位于第一防护罩与第二防护罩之间，第一防护罩和第二防护罩装配后形成对抛光轮的全方位包裹，仅开设有第一弧形口和第二弧形口，仅露出抛光轮的摩擦层部分，即使抛光轮在运转过程中发生破裂，也不会向周围飞击，
对现场操作人员造成伤害，相比较传统的半封闭防护罩，全封闭防护罩更为安全可靠。
7.通过控制器启动电机，电机驱动第一转辊上传动链，传动链又带动第二转辊和第三转辊运转，圆管在限位辊与第二弧形口之间运转，由于转轮倾斜式安装，圆管在发生运转的同时向机体一侧移动；
8.当抛光轮首次对圆管进行对刀工作时，通过控制器启动高压气泵和直驱电机，控制第一电磁阀保持开启状态，向气舱内输送高压气体，使得伸缩块推动进给架上的抛光轮，直至现场操作人员观测到抛光轮对圆管进行抛光处理，此时，控制控制器使第一电磁阀关闭，泄气阀开启，进给架不再带动抛光轮发生位移，测出此情况下压力传感器所得到的压力数据值，再取所得压力数据值的左右误差较小的值为压力数据范围值，并将压力数据范围值存储在控制器中；
9.抛光轮对圆管进行抛光工作时，控制器开启第一电磁阀，关闭泄气阀，当压力传感器的所得数据范围值处于控制器记载的压力数据范围值之间时，则表示当前的抛光轮摩擦层接触圆管，可以进行抛光处理，压力传感器将数据转码传输给控制器，控制器控制第一电磁阀关闭，开启泄气阀，进给组件会带动抛光轮自动贴近圆管，实现自动化调节补偿的效果，免去了人工依靠传统经验进行手动调节。
10.所述抛光轮上设置有第二卡槽，所述转轴上开设第一卡槽和栓孔，所述第一卡槽与第二卡槽内滑动连接有卡块，所述栓孔上连接有拧栓，通过卡块与第一卡槽和第二卡槽的插接，实现抛光轮的快速更换。所述第一防护罩上开设有第一弧形口，所述第二防护罩上开设有第二弧形口，所述第一防护罩上设置有第一进气接头，第一防护罩和第二防护罩装配形成空腔，第一进气接头抽取空腔中气体杂质，第一弧形口和第二弧形口位于抛光轮和圆管的接触摩擦处，从而起到对抛光所产生的杂质进行更好的抽取效果。
11.所述功能箱内开设有气舱，所述气舱内滑动连接有密封板，所述密封板的一端连接有伸缩块，所述伸缩块上设置有第二t型块，所述第二t型块与第二t型槽滑动连接，所述伸缩块上安装有压力传感器，所述压力传感器位于伸缩块与进给架之间，所述第二t型块的一端与第二t型槽的侧壁之间存在间隙，存在的间隙有利于压力传感器进行精准检测，在抛光轮未接触圆管时，伸缩块推动进给架时，压力传感器的检测到的压力数据值始终小于控制器记载压力数据范围值。
12.当抛光轮发生损耗时，抛光轮的磨擦层厚度变短，发生损耗的抛光轮磨擦层与圆管表面之间产生距离，压力传感器检测的压力数据值变小，当压力传感器测得压力数据值小于控制器记载的压力数据范围值时，压力传感器将数据转码传输给控制器，控制器控制第一电磁阀开启，控制泄气阀关闭，输气管内高压气体输送至气舱内，高压气体推动密封板，密封板又推动进给架，直至压力传感器测得压力数据值处于控制器记载的压力数据范围值内时，控制器控制第一电磁阀关闭，控制泄气阀开启，通过压力传感器，实现抛光轮对圆管的实时进给补偿，达到压力均衡抛光效果，提高了抛光效率，避免因人工手摇丝杆调整不及时，漏抛的情况，也避免了人工调节误差值较大的情况，造成抛光效率低或抛光轮损耗严重的情况。
13.所述机体的下端设置有高压气泵，所述高压气泵包括进气口和出气口，所述出气口上连接有泄气阀和多个通气阀，所述功能箱的一端设置有第一电磁阀，所述第一电磁阀与气舱连通，所述气舱的舱壁与密封板之间连接有第一弹簧，所述第一电磁阀与通气阀连
通，当第一电磁阀均处于关闭状态时，泄气阀保持开启，保证高压气泵的正常工作运转。
14.所述泄气组件包括泄气块，所述泄气块设置于功能箱的上端，所述功能箱上开设有泄气槽，所述泄气槽与气舱连通，所述泄气槽位于泄气块下端，所述功能箱内开设有第一功能槽、第一滑槽以及安装槽，所述泄气块的下端安装有角钩杆。
15.所述角钩杆的外表面套设有第三弹簧，所述第三弹簧位于安装槽内，所述角钩杆位于第一功能槽内，所述第一滑槽内滑动连接有限位板，所述限位板的一端与第一滑槽之间连接有第二弹簧，所述限位板的一端设置为斜坡状，所述限位板与角钩杆滑动连接，所述限位板的另一端与密封板滑动连接。
16.在限位板的一端与角钩杆保持卡合状态下，限位板的另一端到功能箱内壁的距离，与抛光轮的有效磨擦层的厚度相等，随着抛光轮摩擦层的消耗，密封板推动限位板，直至抛光轮的摩擦层消磨殆尽时，密封板使限位板脱离角钩杆，角钩杆和泄气块在第三弹簧弹力作用下向上弹起，气舱内气体经过泄气槽排到外界，第一电磁阀关闭，气舱内气体压力逐渐减小，密封板在第一弹簧弹力作用下恢复原位，限位板在第二弹簧作用下恢复原位，使角钩杆和泄气块依然保持弹开状态，气舱持续泄气；
17.此时进给架和抛光轮也随之远离圆管，待现场操作人员更换新的抛光轮，当操作人员更换完抛光轮后，将泄气块下按，使角钩杆的角钩斜面从限位板的斜坡面下滑，从而使得限位板与角钩杆卡合，使气舱保持密封状态，开启第一电磁阀，使进给组件带动抛光轮自动贴近圆管，直至压力传感器检测到压力数据值处于控制器记载的压力数据范围值内，控制器启动直驱电机运转对圆管进行抛光处理。
18.所述吸灰组件包括抽气箱、波纹管、落灰管和集灰舱，所述第二进气接头的下端连接有进气管，所述第一进气接头与第二进气接头之间连接有连接管，所述进气管与抽气箱之间通过波纹管连通，所述落灰管与抽气箱之间通过波纹管连通，波纹管在管路与箱体之间起到塑性连接作用，防止其连接处造成硬性损伤而导致漏气漏灰，影响整体装置运行。所述集灰舱安装与机体内侧，所述集灰舱与落灰管之间通过波纹管连通，所述集灰舱上设置有密封门，密封门使集灰舱处于密封状态，高压气泵只能通过抽气箱以及第一进气接头抽取气体杂质。
19.所述高压气泵的进气口与抽气箱通过波纹管连通，所述进气口与抽气箱连通处设置有滤网，高压气泵进气口覆盖滤网，所述滤网呈倾斜角度设置，所述敲击组件包括凸轮，所述支腿开设有第二功能槽，所述机体内设置有电机，所述电机输出轴转动连接有第一转辊，所述支腿与机体上转动连接有第二转辊，所述第一转辊和第二转辊以及第三转辊上套设有传动链。
20.所述第二转辊的一端位于第二功能槽内，所述凸轮套设于第二转辊外表面，所述凸轮位于第二功能槽内，所述支腿内开设有第二滑槽，所述第二滑槽内滑动连接有推板，所述推板的一端设置为圆角状并与推板滑动连接，所述推板的另一端位于抽气箱的一侧，所述推板外表面套设有第四弹簧，所述推板上设置有凸块，所述第四弹簧位于凸块与第二滑槽的侧壁之间，所述机体上设置有控制器，所述压力传感器、第一电磁阀、直驱电机、泄气阀、高压气泵以及电机均与控制器电性连接；
21.高压气泵的进气口通过抽气箱以及第一进气接头抽取第一防护罩和第二防护罩之间的空气及砂灰，第一弧形口和第二弧形口附近的气体砂灰也被抽取，外界向防护罩内
流通的空气对抛光轮进行一个冷却降温的效果，砂灰被滤网拦截，由于传动链带动第二转辊上凸轮转动，凸轮的凸出端使推板推动抽气箱，推板在第四弹簧作用下恢复原位，推板在第四弹簧和凸轮的作用下做往复运动，在波纹管作用下，抽气箱产生振动，随即滤网表面的砂灰颗粒在振动作用下被抖落至落灰管内，最后滑落于集灰舱内，等待后续集中处理。
22.与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：
23.1、相比较传统的人工调节抛光工位，本发明通过进给组件使抛光轮对圆管进行实时的恒压补偿抛光处理，避免发生漏抛、调节误差大、抛光效率低或抛光轮损耗加剧的情况。
24.2、本发明在利用高压气泵推动进给组件的同时，吸灰组件中又利用高压气泵的进气口对防护罩的弧形口附近的空气杂质进行抽取处理，减少后续人工对工作台清洁处理的工作量，弧形口处进的风又对抛光轮进行风冷处理，降低抛光轮的工作温度，提高抛光轮的工作效率。
25.3、本发明通过敲击组件使抽气箱内滤网受到振动，使其表面附着杂质颗粒被抖落至集灰舱中，使滤网保持高效的过滤效果，又回收了杂质颗粒。
26.4、泄气组件使进给组件停止进给，避免抛光轮对圆管进行无效抛光，并使进给组件恢复到原位，方便操作人员进行抛光轮的更换，通过卡块与第一卡槽和第二卡槽的插接，实现抛光轮的快速更换。
27.5、第一防护罩和第二防护罩装配后形成对抛光轮的全方位包裹，仅露出抛光轮的摩擦层部分，即使抛光轮在运转过程中发生破裂，也不会向周围飞击，对现场操作人员造成伤害，相比较传统的半封闭防护罩，全封闭防护罩更为安全可靠。
28.6、进给架通过第一t型块与机体上的第一t型槽快速连接，功能箱上的伸缩块与进行给架的第二t型槽快速连接，无需进行繁琐的安装过程，也方便后续的拆卸维护保养，仅通过固定板与机体的紧固连接就能达到限位效果，减少整体装置安装与拆卸的工作量。
附图说明
29.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
30.图1是本发明的第一立体结构示意图；
31.图2是本发明的抛光装置的第二立体结构示意图；
32.图3是本发明的抛光装置的后视结构示意图；
33.图4是本发明的抛光装置的俯视结构示意图；
34.图5是本发明的抛光装置的左侧视结构示意图；
35.图6是本发明的抛光装置的机体结构示意图；
36.图7是本发明的抛光装置的进给架与直驱电机以及防护罩连接结构示意图；
37.图8是本发明的抛光装置的进给架与直驱电机以及防护罩连接结构结构示意图；
38.图9是本发明的功能箱与伸缩块以及进给架结构示意图；
39.图10是本发明的直驱电机与抛光轮以及防护罩连接关系示意图；
40.图11是本发明的第一左视剖视结构示意图；
41.图12是本发明的图11中a处放大示意图；
42.图13是本发明的抛光轮对圆管进行抛光作业示意图；
43.图14是本发明的图13中b处放大示意图；
44.图15是本发明的抛光轮不再对圆管进行抛光作业示意图；
45.图16是本发明的抛光轮相对圆管进行自动接触作业示意图；
46.图中：1、机体；101、第一转辊；102、第二转辊；1021、凸轮；1022、推板；1023、第四弹簧；103、第三转辊；104、传动链；105、第一t型槽；2、套架；3、限位辊；4、圆管；5、固定板；6、功能箱；601、第一电磁阀；602、泄气块；603、伸缩块；604、第二t 型块；605、密封板；606、气舱；6061、第一弹簧；607、第一功能槽；608、第一滑槽；6081、限位板；6082、第二弹簧；609、安装槽；6091、第三弹簧；6092、角钩杆；610、泄气槽； 7、进给架；701、第一t型块；702、第二t型槽；703、第一支板；704、第二支板；8、直驱电机；801、转轴；802、第一卡槽；803、栓孔；9、第一防护罩；901、第一弧形口；902、第一进气接头；10、第二防护罩；1011、第二弧形口；11、安装块；1101、转轮；12、连接管；13、高压气泵；14、输气管；15、泄气阀；16、抛光轮；161、第二卡槽；17、进气管； 171、第二进气接头；18、抽气箱；181、滤网；182、波纹管；19、落灰管；20、集灰舱； 21、密封门；22、控制器；23、支腿；24、第二功能槽；25、第二滑槽；26、卡块；261、拧栓；27、压力传感器。
具体实施方式
47.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
48.请参阅图1-图16，本发明提供技术方案：
49.一种具有抛光压力反馈补偿功能的抛光装置，该具有抛光压力反馈补偿功能的抛光装置包括机体1，机体1上安装有套架2，套架2上转动连接有第三转辊103，第三转辊103的外表面套设有限位辊3，限位辊3的一侧安装有多个安装块11和第二进气接头171，每个安装块11上均转动连接有转轮1101，限位辊3与多个转轮1101之间设置有圆管4，机体1上开设有多个第一t型槽105，多个第一t型槽105上滑动连接有多组进给组件，进给组件使抛光轮16对圆管4进行实时的恒压补偿抛光处理，每组进给组件上均设置有抛光轮16，机体 1内设置有支腿23，多个第二进气接头171连接有吸灰组件，吸灰组件通过防护罩弧形口抽取抛16光轮与圆管4摩擦处产生的杂质空气，支腿23上设置有敲击组件，敲击组件使抽气箱18内滤网181受到振动，使其表面附着杂质颗粒被抖落至集灰舱20中，机体1上设置有多个固定板5，固定板5通过螺栓与机体1紧固连接，多个固定板5上均安装有功能箱6，功能箱6内设置有泄气组件，泄气组件使进给组件停止进给，并带动进给组件恢复到原位，方便进行抛光轮16的更换。
50.每组进给组件均包括进给架7，进给架7的下端设置有第一t型块701，第一t型块701 在第一t型槽105内滑动，进给架7上开设有第二t型槽702，进给架7设置有第一支板703 和第二支板704，第一支板703与第二支板704之间连接有直驱电机8，直驱电机8功率高，能耗低，免去繁琐的传动配件，采用直接驱动，方便操作员对抛光轮16的转速进行调节，直驱电机8上安装有第二防护罩10，直驱电机8的输出轴上连接有转轴801，抛光轮16套设于转轴
801外表面，第二防护罩10上连接有第一防护罩9，抛光轮16位于第一防护罩9 与第二防护罩10之间，第一防护罩9和第二防护罩10装配后形成对抛光轮16的全方位包裹，仅开设有第一弧形口901和第二弧形口1011，仅露出抛光轮16的摩擦层部分，即使抛光轮16在运转过程中发生破裂，也不会向周围飞击，对现场操作人员造成伤害，相比较传统的半封闭防护罩，全封闭防护罩更为安全可靠。
51.通过控制器22启动电机，电机驱动第一转辊101上传动链104，传动链104又带动第二转辊102和第三转辊103运转，圆管4在限位辊3与第二弧形口1011之间运转，由于转轮 1101倾斜式安装，圆管4在发生运转的同时向机体1一侧移动；
52.抛光轮16首次对圆管4进行对刀工作时，通过控制器22启动高压气泵13和直驱电机8，控制第一电磁阀601保持开启状态，向气舱606内输送高压气体，使得伸缩块603推动进给架7上的抛光轮16，直至现场操作人员观测到抛光轮16对圆管4进行抛光处理，此时，控制控制器22使第一电磁阀601关闭，泄气阀15开启，进给架7不再带动抛光轮16发生位移，测出此情况下压力传感器27所得到的压力数据值，再取所得压力数据值的左右误差较小的值为压力数据范围值，并将压力数据范围值存储在控制器22中；
53.抛光轮16对圆管4进行抛光工作时，控制器22开启第一电磁阀601，关闭泄气阀15，当压力传感器27的所得数据范围值处于控制器22记载的压力数据范围值之间时，则表示当前的抛光轮16摩擦层接触圆管4，可以进行抛光处理，压力传感器27将数据转码传输给控制器22，控制器22控制第一电磁阀601关闭，开启泄气阀15，进给组件会带动抛光轮16 自动贴近圆管4，实现自动化调节补偿的效果，免去了人工依靠传统经验进行手动调节。
54.抛光轮16上设置有第二卡槽161，转轴801上开设第一卡槽802和栓孔803，第一卡槽 802与第二卡槽161内滑动连接有卡块26，栓孔803上连接有拧栓261，通过卡块26与第一卡槽802和第二卡槽161的插接，实现抛光轮16的快速更换。第一防护罩9上开设有第一弧形口901，第二防护罩10上开设有第二弧形口1011，第一防护罩9上设置有第一进气接头902，第一防护罩9和第二防护罩10装配形成空腔，第一进气接头902抽取空腔中气体杂质，第一弧形口901和第二弧形口1011位于抛光轮16和圆管4的接触摩擦处，从而起到对抛光所产生的杂质进行更好的抽取效果。
55.功能箱6内开设有气舱606，气舱606内滑动连接有密封板605，密封板605的一端连接有伸缩块603，伸缩块603上设置有第二t型块604，第二t型块604与第二t型槽702 滑动连接，伸缩块603上安装有压力传感器27，压力传感器27位于伸缩块603与进给架7 之间，第二t型块604的一端与第二t型槽702的侧壁之间存在间隙，存在的间隙有利于压力传感器27进行精准检测，在抛光轮16未接触圆管4时，伸缩块603推动进给架7时，压力传感器27的检测到的压力数据值始终小于控制器22记载压力数据范围值。
56.当抛光轮16发生损耗时，抛光轮16的磨擦层厚度变短，发生损耗的抛光轮16磨擦层与圆管4表面之间产生距离，压力传感器27检测的压力数据值变小，当压力传感器27测得压力数据值小于控制器22记载的压力数据范围值时，压力传感器27将数据转码传输给控制器22，控制器22控制第一电磁阀601开启，控制泄气阀15关闭，输气管14内高压气体输送至气舱606内，高压气体推动密封板605，密封板605又推动进给架7，直至压力传感器 27测得压力数据值处于控制器22记载的压力数据范围值内时，控制器22控制第一电磁阀601关闭，控制泄气阀15开启，通过压力传感器27，实现抛光轮16对圆管4的实时进给补偿，达到压力
均衡抛光效果，提高了抛光效率，避免因人工手摇丝杆调整不及时，漏抛的情况，也避免了人工调节误差值较大的情况，造成抛光效率低或抛光轮16损耗严重的情况。
57.机体1的下端设置有高压气泵13，高压气泵13包括进气口和出气口，出气口上连接有泄气阀15和多个通气阀，功能箱6的一端设置有第一电磁阀601，第一电磁阀601与气舱 606连通，气舱606的舱壁与密封板605之间连接有第一弹簧6061，第一电磁阀601与通气阀连通，当第一电磁阀601均处于关闭状态时，泄气阀15保持开启，保证高压气泵13的正常工作运转。
58.泄气组件包括泄气块602，泄气块602设置于功能箱6的上端，功能箱6上开设有泄气槽610，泄气槽610与气舱606连通，泄气槽610位于泄气块602下端，功能箱6内开设有第一功能槽607、第一滑槽608以及安装槽609，泄气块602的下端安装有角钩杆6092。
59.角钩杆6092的外表面套设有第三弹簧6091，第三弹簧6091位于安装槽609内，角钩杆6092位于第一功能槽607内，第一滑槽608内滑动连接有限位板6081，限位板6081的一端与第一滑槽608之间连接有第二弹簧6082，限位板6081的一端设置为斜坡状，限位板6081 与角钩杆6092滑动连接，限位板6081的另一端与密封板605滑动连接。
60.吸灰组件包括抽气箱18、波纹管182、落灰管19和集灰舱20，第二进气接头171的下端连接有进气管17，第一进气接头902与第二进气接头171之间连接有连接管12，进气管 17与抽气箱18之间通过波纹管182连通，落灰管19与抽气箱18之间通过波纹管182连通，波纹管182在管路与箱体之间起到塑性连接作用，防止其连接处造成硬性损伤而导致漏气漏灰，影响整体装置运行。集灰舱20安装与机体1内侧，集灰舱20与落灰管19之间通过波纹管182连通，集灰舱20上设置有密封门21，密封门21使集灰舱20处于密封状态，高压气泵13只能通过抽气箱18以及第一进气接头902抽取气体杂质。
61.在限位板6081的一端与角钩杆6092保持卡合状态下，限位板6081的另一端到功能箱6 内壁的距离，与抛光轮16的有效磨擦层的厚度相等，随着抛光轮16摩擦层的消耗，密封板 605推动限位板6081，直至抛光轮16的摩擦层消磨殆尽时，密封板605使限位板6081脱离角钩杆6092，角钩杆6092和泄气块602在第三弹簧6091弹力作用下向上弹起，气舱606内气体经过泄气槽610排到外界，第一电磁阀601关闭，气舱606内气体压力逐渐减小，密封板605在第一弹簧6061弹力作用下恢复原位，限位板6081在第二弹簧6082作用下恢复原位，使角钩杆6092和泄气块602依然保持弹开状态，气舱606持续泄气；
62.此时进给架7和抛光轮16也随之远离圆管4，待现场操作人员更换新的抛光轮16，关闭直驱电机8，开启泄气阀15，当操作人员更换完抛光轮16后，将泄气块602下按，使角钩杆6092的角钩斜面从限位板6081的斜坡面下滑，从而使得限位板6081与角钩杆6092卡合，使气舱606保持密封状态，关闭泄气阀15，开启第一电磁阀601，使进给组件带动抛光轮16自动贴近圆管4，直至压力传感器27检测到压力数据值处于控制器22记载的压力数据范围值内，控制器22启动直驱电机8运转对圆管4进行抛光处理。
63.高压气泵13的进气口与抽气箱18之间通过波纹管182连通，进气口与抽气箱18连通处设置有滤网181，高压气泵13的进气口覆盖滤网181，滤网181呈倾斜角度设置，敲击组件包括凸轮1021，支腿23开设有第二功能槽24，机体1内设置有电机，电机输出轴转动连接有第一转辊101，支腿23与机体1上转动连接有第二转辊102，第一转辊101和第二转辊 102以及第三转辊103上套设有传动链104。
64.第二转辊102的一端位于第二功能槽24内，凸轮1021套设于第二转辊102外表面，凸轮1021位于第二功能槽24内，支腿23内开设有第二滑槽25，第二滑槽25内滑动连接有推板1022，推板1022的一端设置为圆角状并与推板1022滑动连接，推板1022的另一端位于抽气箱18的一侧，推板1022外表面套设有第四弹簧1023，推板1022上设置有凸块，第四弹簧1023位于凸块与第二滑槽25的侧壁之间，机体1上设置有控制器22，压力传感器27、第一电磁阀601、直驱电机8、泄气阀15、高压气泵13以及电机均与控制器22电性连接，高压气泵13的进气口通过抽气箱18以及第一进气接头902抽取第一防护罩9和第二防护罩 10之间的空气及砂灰，第一弧形口901和第二弧形口1011附近的气体砂灰也被抽取，外界向防护罩内流通的空气对抛光轮16进行一个冷却降温的效果，砂灰被滤网181拦截，由于传动链104带动第二转辊102上凸轮1021转动，凸轮1021的凸出端使推板1022推动抽气箱18，推板1022在第四弹簧1023作用下恢复原位，推板1022在第四弹簧1023和凸轮1021 的作用下做往复运动，在波纹管182作用下，抽气箱18产生振动，随即滤网181表面的砂灰颗粒在振动作用下被抖落至落灰管19内，最后滑落于集灰舱20内，等待后续集中处理。
65.本发明的工作原理：通过控制器22启动电机，电机驱动第一转辊101上传动链104，传动链104又带动第二转辊102和第三转辊103运转，圆管4在限位辊3与第二弧形口1011 之间运转，由于转轮1101是倾斜式安装，圆管4在发生运转的同时向机体1一侧移动；
66.当抛光轮16首次对圆管4进行对刀工作时，通过控制器22启动高压气泵13和直驱电机8，控制第一电磁阀601保持开启状态，向气舱606内输送高压气体，使得伸缩块603推动进给架7上的抛光轮16，直至现场操作人员观测到抛光轮16对圆管4进行抛光处理，此时，控制控制器22使第一电磁阀601关闭，泄气阀15开启，进给架7不再带动抛光轮16 发生位移，测出此情况下压力传感器27所得到的压力数据值，再取所得压力数据值的左右误差较小的值为压力数据范围值，并将压力数据范围值存储在控制器22中。
67.抛光轮16对圆管4进行抛光工作时，控制器22开启第一电磁阀601，关闭泄气阀15，当压力传感器27的所得数据范围值处于控制器22记载的压力数据范围值之间时，则表示当前的抛光轮16摩擦层接触圆管4，可以进行抛光处理，压力传感器27将数据转码传输给控制器22，控制器22控制第一电磁阀601关闭，开启泄气阀15，进给组件会带动抛光轮16 自动贴近圆管4，实现自动化调节补偿的效果，免去了人工依靠传统经验进行手动调节；
68.当抛光轮16发生损耗时，抛光轮16的磨擦层厚度变短，发生损耗的抛光轮16磨擦层与圆管4表面之间产生距离，压力传感器27检测的压力数据值变小，当压力传感器27测得压力数据值小于控制器22记载的压力数据范围值时，压力传感器27将数据转码传输给控制器22，控制器22控制第一电磁阀601开启，控制泄气阀15关闭，输气管14内高压气体输送至气舱606内，高压气体推动密封板605，密封板605又推动进给架7，直至压力传感器 27测得压力数据值处于控制器22记载的压力数据范围值内时，控制器22控制第一电磁阀 601关闭，控制泄气阀15开启，通过压力传感器27，实现抛光轮16对圆管4的实时进给补偿，达到压力均衡抛光效果，提高了抛光效率，避免因人工手摇丝杆调整不及时，漏抛的情况，也避免了人工调节误差值较大的情况，造成抛光效率低或抛光轮16损耗严重的情况；
69.在限位板6081的一端与角钩杆6092保持卡合状态下，限位板6081的另一端到功能箱6 内壁的距离，与抛光轮16的有效磨擦层的厚度相等，随着抛光轮16摩擦层的消耗，密封板 605推动限位板6081，直至抛光轮16的摩擦层消磨殆尽时，密封板605使限位板6081脱离
角钩杆6092，角钩杆6092和泄气块602在第三弹簧6091弹力作用下向上弹起，气舱606内气体经过泄气槽610排到外界，第一电磁阀601关闭，气舱606内气体压力逐渐减小，密封板605在第一弹簧6061弹力作用下恢复原位，限位板6081在第二弹簧6082作用下恢复原位，使角钩杆6092和泄气块602依然保持弹开状态，气舱606持续泄气；
70.此时进给架7和抛光轮16也随之远离圆管4，待现场操作人员更换新的抛光轮16，关闭直驱电机8，开启泄气阀15，当操作人员更换完抛光轮16后，将泄气块602下按，使角钩杆6092的角钩斜面从限位板6081的斜坡面下滑，从而使得限位板6081与角钩杆6092卡合，使气舱606保持密封状态，关闭泄气阀15，开启第一电磁阀601，使进给组件带动抛光轮16自动贴近圆管4，直至压力传感器27检测到压力数据值处于控制器22记载的压力数据范围值内，控制器22启动直驱电机8运转对圆管4进行抛光处理；
71.高压气泵13的进气口通过抽气箱18以及第一进气接头902抽取第一防护罩9和第二防护罩10之间的空气及砂灰，第一弧形口901和第二弧形口1011附近的气体砂灰也被抽取，外界向防护罩内流通的空气对抛光轮16进行一个冷却降温的效果，砂灰被滤网181拦截，由于传动链104带动第二转辊102上凸轮1021转动，凸轮1021的凸出端使推板1022推动抽气箱18，推板1022在第四弹簧1023作用下恢复原位，推板1022在第四弹簧1023和凸轮 1021的作用下做往复运动，在波纹管182作用下，抽气箱18产生振动，随即滤网181表面的砂灰颗粒在振动作用下被抖落至落灰管19内，最后滑落于集灰舱20内，等待后续集中处理。
72.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
73.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。