一种汽车高压连接件的自动组装系统的制作方法

1.本技术涉及汽车零部件生产领域，尤其是涉及一种汽车高压连接件的自动组装系统。


背景技术：

2.高压连接件是在新能源汽车领域极其重要的元件；无论是整车还是充电设施上均有应用。
3.如图1所示，为现有的一种高压连接件100的产品结构示意图。图2为其分解状态示意图；由图2可知，该高压连接件100是由基体110、密封圈120、盖体160、第一连接板130以及第二连接板140组装而成。并且，现有技术在进行上述高压连接件100的组装时，其组装工序为先装配密封圈120，再装配第一连接板130和第二连接板140，最后装配盖体160。
4.其中，第二连接板140包括折形段1401和平直段1402，折形段1401和平直段1402形成折形结构，使得盖体160的直接装配较为困难，往往需要人工干预，在提高了工人劳动强度的同时，还会导致装配效率的降低。所以，现在急需一种自动化的高压连接件100的组装系统。


技术实现要素：

5.本技术的目的在于提供一种能够自动化的组装汽车高压连接件的系统。
6.为达到上述的目的，本技术采用的技术方案为：一种汽车高压连接件的自动组装系统，包括送料机构以及依次安装于所述送料机构侧部的上料机构、盖体放置机构以及下料机构；所述送料机构适于带动多个送料组件进行圆周间歇转动；所述上料机构适于将基体连续上料至所述送料组件，以使得基体随所述送料组件依次进行密封圈安装工序、连接板安装工序、盖体安装工序以及下料工序；其中，在进行盖体安装工序时，所述盖体放置机构适于沿第二连接板的折形路径进行盖体的放置；在进行下料工序时，所述下料机构适于通过完成组装后的高压连接件的偏心重力进行偏转下料。
7.优选的，所述盖体放置机构包括第二上料装置、盖体抓取机构以及承接机构；所述第二上料装置的输出端与所述承接机构相连，以使得所述第二上料装置将待安装的盖体输送至所述承接机构；当所述送料组件将完成连接板安装工序的产品输送至靠近所述盖体抓取机构时，所述盖体抓取机构适于将位于所述承接机构上的盖体抓起，并沿着第二连接板的折形路径放置于所述基体的上端。
8.优选的，所述盖体抓取机构包括第三安装板、第四安装板、第五安装板、第五驱动装置、第六驱动装置和第三抓取装置；所述第三安装板固定设置，所述第四安装板与所述第三安装板通过偏转结构进行连接，所述第五安装板通过导向结构与所述第四安装板进行连接；所述第三抓取装置固定安装于所述第五安装板的下部以用于竖直抓取所述承接机构上的盖体；所述第五驱动装置安装于所述第三安装板且通过输出端与所述第四安装板配合连接；所述第六驱动装置安装于所述第四安装板且通过输出端与所述第五安装板配合连接；
所述盖体抓取机构适于进行包括第一过程、第二过程和第三过程的放置过程；其中，第一过程：所述第五驱动装置适于驱动所述第四安装板通过所述偏转结构进行偏转，直至所述第三抓取装置与第二连接板的折形段平齐；第二过程：所述第六驱动装置适于驱动所述第五安装板通过所述导向结构进行平行于折形段的移动，直至所述第三抓取装置抓取的盖体位于折形段的末端；第三过程：所述第六驱动装置适于驱动第五安装板通过所述导向结构进行偏转，以使得所述第三抓取装置松开抓取的盖体后，盖体沿第二连接板的平直段滑至基体的上端。
9.优选的，所述偏转结构包括转动配合的转轴和转孔；所述转孔和所述转轴分别设置于所述第三安装板以及所述第四安装板；所述第四安装板于所述转轴的下方位置与所述第五驱动装置的输出端通过第一铰接板进行铰接；当第一过程时，所述第五驱动装置适于驱动所述第一铰接板带动所述第四安装板由竖直位置绕所述转孔进行转动，直至所述第三抓取装置与第二连接板的折形段平齐。
10.优选的，所述导向结构包括滑动配合的导向槽和至少一根导向杆；所述导向槽设置于所述第四安装板，所述导向杆设置于所述第五安装板；所述导向槽包括折形连通的第一导向段和第二导向段；所述第六驱动装置的输出端通过第二铰接板与第五安装板进行铰接；当进行第二过程时，所述第一导向段平行于第二连接板的折形段，以使得所述第五安装板通过所述导向杆沿所述第一导向段进行滑动，直至所述第三抓取装置抓取的盖体位于折形段的末端；当进行第三过程时，所述第五安装板通过所述导向杆沿所述第二导向段进行滑动，以使得所述第五安装板相对于所述第四安装板进行偏转。
11.优选的，所述导向杆有两根且分别为第一导向杆和第二导向杆；当进行第二过程时，所述第一导向杆和所述第二导向杆均沿所述第一导向段进行滑动；当进行第三过程时，所述第一导向杆沿所述第一导向段进行滑动，所述第二导向杆沿所述第二导向段进行滑动。
12.优选的，所述送料机构包括固定座、输送盘以及旋转驱动装置；所述固定座固定设置，所述输送盘转动安装于所述固定座的上端面，多个所述送料组件圆周设置于所述输送盘；所述旋转驱动装置固定设置且通过输出端与所述输送盘进行配合，以使得所述输送盘在所述旋转驱动装置的驱动下带动所述送料组件绕所述固定座进行圆周间歇转动。
13.优选的，所述送料组件上设置有贯穿所述输送盘的通孔；所述固定座的一侧设置有导向管；所述下料机构包括第七驱动装置和顶杆组件；所述第七驱动装置固定设置，所述顶杆组件为多段铰接结构，所述顶杆组件的下端与所述第七驱动装置的输出端连接，所述顶杆组件的上端伸至所述导向管内；当进行下料工序时，放置有完成组装的高压连接件的所述送料组件的所述通孔与所述导向管对齐；所述第七驱动装置适于驱动所述顶杆组件沿所述通孔将高压连接件顶起至脱离所述送料组件，进而在高压连接件的偏心重力下所述顶杆组件发生偏折，以使得高压连接件沿偏折的所述顶杆组件进行下滑落料。
14.优选的，所述顶杆组件包括相互铰接的上顶杆和下顶杆；所述下顶杆与所述第七驱动装置的输出端连接，所述上顶杆和所述下顶杆之间于背离下料方向的一侧通过弹簧进行连接，且所述弹簧与所述下顶杆的连接位置高出所述上顶杆和所述下顶杆的铰接位置；当所述上顶杆位于所述导向管内时，所述弹簧处于压缩状态；当进行下料工序时，所述上顶杆适于沿所述通孔伸至所述送料组件外，进而所述上顶杆在高压连接件的偏心重力以及所
述弹簧的弹力下绕铰接位置进行偏转，直至高压连接件沿偏折的所述上顶杆进行下滑，此时所述弹簧处于拉伸状态。
15.优选的，所述送料机构的一侧还安装有密封圈安装机构、连接板安装机构和盖体压紧机构；所述密封圈安装机构适于在密封圈安装工序中将密封圈安装于对应的所述送料组件上放置的基体；所述连接板安装机构适于在连接板安装工序中将第一连接板和第二连接板安装于对应的所述送料组件上放置的基体；所述盖体压紧机构适于在盖板安装工序中所述盖板放置机构完成放置后进行盖板的压紧。
16.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：（1）相比较传统的组装工序，本技术将高压连接件的全部组装工序进行集中自动化进行，可以有效的降低工人的劳动强度，同时有效的提高高压连接件的生产效率。
17.（2）在进行盖体的安装工序时，本技术设置了盖体放置机构，通过盖体放置机构可以将待安装的盖体沿第二连接板的折形路径进行放置；相比较人工放置的方式，可以有效的降低劳动强度，同时还可以有效的提高生产效率；并且能够更好的适配本技术的自动化组装。
18.（3）在进行高压连接件的下料工序时，本技术通过高压连接件的自身偏心重力进行偏转下料，无需设置传统的机械抓取下料机构，可以有效的降低设计成本。
附图说明
19.图1为现有技术的一种高压连接件的结构示意图。
20.图2为现有技术的一种高压连接件的分解状态示意图。
21.图3为本发明轴侧方向的整体结构示意图。
22.图4为本发明俯视方向的整体结构示意图。
23.图5为本发明中送料机构的分解状态示意图。
24.图6为本发明中上料机构的结构示意图。
25.图7为本发明中密封圈安装机构的结构示意图。
26.图8为本发明中盖体抓取机构和承接机构的示意图。
27.图9为本发明中盖体抓取机构的分解状态示意图。
28.图10为本发明中第四安装板的结构示意图。
29.图11为本发明中第五安装板的结构示意图。
30.图12为本发明中盖体抓取机构进行第一过程的状态示意图。
31.图13为本发明中盖体抓取机构进行第二过程的状态示意图。
32.图14为本发明中盖体抓取机构进行第三过程的状态示意图。
33.图15为本发明中盖体压紧机构的结构示意图。
34.图16为本发明中下料机构的分解状态示意图。
35.图17为本发明中下料机构的安装状态局部示意图。
36.图18为本发明中下料机构的下料状态局部示意图。
37.图中：高压连接件100、基体110、密封圈120、第一连接板130、第二连接板140、折形段1401、平直段1402、螺丝150、盖体160、送料机构2、固定座21、导向管210、输送盘22、旋转驱动装置23、送料组件24、通孔240、底板241、定位杆242、上料机构3、第一安装板31、第一驱
动装置32、第二驱动装置33、第一抓取装置34、密封圈安装机构4、第一上料装置41、定位装置42、密封圈抓取机构43、第二安装板431、第三驱动装置432、第四驱动装置433、第二抓取装置434、连接板放置装置5、第一连接板放置机构51、第二连接板放置机构52、打螺丝机构6、盖体放置机构7、第二上料装置71、盖体抓取机构72、第三安装板721、转孔7210、第四安装板722、转轴7220、第一导向段7221、第二导向段7222、第一铰接销7223、第五驱动装置723、第一铰接板7230、第六驱动装置724、第二铰接板7240、第五安装板725、第二铰接销7250、第一导向杆7251、第二导向杆7252、第三抓取装置726、承接机构73、盖体压紧机构8、第六安装板81、竖向压紧装置82、水平压紧装置83、下料机构9、第七驱动装置91、顶杆组件92、下顶杆921、上顶杆922、弹簧93。
具体实施方式
38.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
39.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、
ꢀ“
横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、
ꢀ“
前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。
40.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
41.本技术的其中一个优选实施例，如图3至图18所示，一种汽车高压连接件的自动组装系统，包括送料机构2以及依次圆周安装于送料机构2侧部的上料机构3、密封圈安装机构4、连接板安装机构、盖体放置机构7、盖体压紧机构8以及下料机构9。送料机构2可以带动多个送料组件24进行圆周间歇转动，在送料组件24进行圆周间歇转动的过程中，上料机构3可以将基体110连续上料至送料组件24上，以使得基体110随送料组件24依次经过密封圈安装机构4、连接板安装机构、盖体放置机构7、盖体压紧机构8以及下料机构9来进行密封圈安装工序、连接板安装工序、盖体安装工序以及下料工序。并且，在进行盖体安装工序时，盖体放置机构7可以沿第二连接板140的折形路径来进行盖体160的放置，从而相比较人工放置的方式，可以有效的降低劳动强度，同时还可以有效的提高生产效率，并且能够更好的适配本技术的自动化组装过程。同时，在进行下料工序时，下料机构9可以通过完成组装后的高压连接件100的偏心重力进行偏转下料，从而无需设置传统的机械抓取下料机构，可以有效的降低设计成本。
42.可以理解的是，本实施例中通过将组装高压连接件100的所有工序以及对应的机构进行集中设置于送料机构2的侧部，以使得通过送料机构2的间歇送料来协同各工序以及对应的机构来实现高压连接件100的全自动组装，从而有效的提高高压连接件100的生产效率。
43.本技术的其中一个实施例，如图5所示，送料机构2包括固定座21、输送盘22以及旋转驱动装置23。固定座21可以固定设置于地面，输送盘22转动安装于固定座21的上端面，多个送料组件24圆周设置于输送盘22。旋转驱动装置23固定设置，且旋转驱动装置23通过输
出端与输送盘22进行配合，以使得输送盘22在旋转驱动装置23的驱动下带动送料组件24绕固定座21进行圆周间歇转动。
44.应当知道的是，旋转驱动装置23驱动输送盘22进行转动的配合结构有多种，常见的有齿轮啮合以及带轮或链轮传动等方式。同时，旋转驱动装置23为现有技术，常见的旋转驱动装置23可以采用电机。
45.本实施例中，如图5所示，送料组件24包括底板241和一对定位杆242；底板241固定设置于输送盘22，定位杆242间隔安装于底板241。在进行高压连接件100的各组装工序时，高压连接件100的基体110可以通过内部的两个成型腔始终与两个定位杆242进行套接配合，以保证基体110在各组装工序中均保持稳定，从而可以提高产品的生产效率以及组装精度。
46.本技术的其中一个实施例，如图6所示，上料机构3包括第一安装板31、第一驱动装置32、第二驱动装置33和第一抓取装置34。第一安装板31可以通过支撑座进行固定安装；第一安装板31的一侧水平滑动安装有第一支撑板，第一支撑板的一侧竖直滑动安装有第二支撑板，第一抓取装置34固定安装于第二支撑板。第一驱动装置32水平固定安装于第一安装板31且通过输出端与第一支撑板进行连接；第二驱动装置33竖直固定安装于第一支撑板且通过输出端与第二支撑板进行连接。
47.可以理解的是，当进行上料工序时，待组装的基体110可以通过输送机构（未画出）连续的输送至第一安装板31远离送料机构2的一端下方。此时第一支撑板在第一驱动装置32的驱动下沿第一安装板31进行水平移动，直至第一抓取装置34位于输送机构的正下方。然后，第二驱动装置33可以驱动第二支撑板沿第一支撑板进行竖直下移，直至第一抓取装置34靠近并抓取输送机构上的基体110。然后，第一驱动装置32和第二驱动装置33可以反向驱动，使得第一抓取装置34抓取的基体110位于送料机构2上对应的送料组件24的正上方。然后，第二驱动装置33再次驱动第二支撑板沿第一支撑板进行竖直下移，直至第一抓取装置34靠近并将抓取的基体110放置于送料组件24上，使得基体110通过成型孔与送料组件24的定位杆242套接。最后，第二驱动装置33再次抬升复位。通过重复上述的过程即可将输送机构连续输送的基体110依次上料至送料机构2上的送料组件24上。
48.应当知道的是，上料机构3的具体结构以及工作原理均为本领域技术人员的公知技术，且上料机构3的具体实施例有多种，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，故在此只进行其中一个优选的实施例的阐述。
49.本技术的其中一个实施例，如图7所示，密封圈安装机构4包括第一上料装置41、定位装置42以及密封圈抓取机构43。第一上料装置41的输出端与定位装置42相连通，第一上料装置41可以将待组装的密封圈120按照设定的方位输送至定位装置42上，以使得定位装置42将密封圈120进行限位。随后密封圈抓取机构43可以将定位装置42上的定位的密封圈120抓取并移动至对应的送料组件24上与相应的基体110进行组装。
50.本实施例中，如图7所示，密封圈抓取机构43包括第二安装板431、第三驱动装置432、第四驱动装置433以及第二抓取装置434。第二安装板431通过支撑座固定设置，第二安装板431的一侧水平滑动安装有第三支撑板，第三支撑板的一侧竖直滑动安装有第四支撑板，第二抓取装置434固定安装于第四支撑板。第三驱动装置432水平固定安装于第二安装板431且通过输出端与第三支撑板进行连接；第四驱动装置433竖直固定安装于第三支撑板
且通过输出端与第四支撑板进行连接。
51.可以理解的是，在进行密封圈安装工序时，第一上料装置41可以将待组装的密封圈120输送至定位装置42上。然后，第三驱动装置432可以驱动第三支撑板沿第二安装板431进行水平移动，直至第二抓取装置434位于定位装置42的正上方。然后，第四驱动装置433可以驱动第四支撑板沿第三支撑板竖直下移，直至第二抓取装置434靠近并抓取位于定位装置42上的密封圈120。然后，第四驱动装置433复位，第三驱动装置432反向驱动，以使得第二抓取装置434将密封圈120抓取至位于对应的送料组件24的正上方。然后，第四驱动装置433再次驱动第二抓取装置434进行竖直下移，直至第二抓取装置434将抓取的密封圈120弹性套接于送料组件24上的基体110的上部。
52.应当知道的是，密封圈安装机构4的具体结构以及工作原理均为本领域技术人员的公知技术，且密封圈安装机构4的具体实施例有多种，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，故在此只进行其中一个优选的实施例的阐述。
53.本技术的其中一个实施例，如图3和图4所示，连接板安装机构包括连接板放置装置5和打螺丝机构6。连接板放置装置5可以安装于固定座21以用于依次将第一连接板130和第二连接板140放置于对应的送料组件24上套接的基体110的上部。打螺丝机构6设置于输送盘22远离固定座21的一侧，打螺丝机构6可以将第二连接板140和第一连接板130之间通过螺丝150进行连接，以保证第一连接板130和第二连接板140形成完整的连接板并安装于基体110上。
54.本实施例中，如图4所示，连接板放置装置5包括第一连接板放置机构51和第二连接板放置机构52。第二连接板放置机构52和打螺丝机构6相对的设置于输送盘22的两侧；第一连接板放置机构51设置于第二连接板放置机构52的一侧。第一连接板放置机构51可以将输送机构（未画出）输送的第一连接板130抓取并安装于对应的送料组件24上套接的基体110的上部。第二连接板放置机构52可以将输送机构（未画出）输送的第二连接板140抓取至与对应的送料组件24上的第一连接板130对应，然后打螺丝机构6可以通过螺丝150将第一连接板130和第二连接板140通过螺丝150进行连接固定。
55.应当知道的是，连接板放置装置5和打螺丝机构6的具体结构以及工作原理均为本领域技术人员的公知技术，且连接板放置装置5和打螺丝机构6的具体实施例有多种，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，例如打螺丝机构6可以采用公开号为cn114700724a的一种自动打螺丝机的结构。
56.在进行盖体安装工序时，为了保证盖体160能够稳定的穿过第二连接板140的折形结构与基体110进行安装，可以将盖体安装工序再分为盖体放置工序和盖体压紧工序。
57.本技术的其中一个实施例，如图4和图8至图14所示，盖体放置机构7包括第二上料装置71、盖体抓取机构72以及承接机构73。第二上料装置71的输出端与承接机构73相连，以使得第二上料装置71将放置的待安装的盖体160输送至承接机构73。当送料组件24将完成连接板安装工序的产品输送至靠近盖体抓取机构72时，盖体抓取机构72可以将位于承接机构73上的盖体160抓起，并沿着第二连接板140的折形路径放置于基体110的上端。
58.本实施例中，如图8、图9和图12至图14所示，盖体抓取机构72包括第三安装板721、第四安装板722、第五安装板725、第五驱动装置723、第六驱动装置724和第三抓取装置726。第三安装板721通过支撑座进行固定设置，第四安装板722与第三安装板721通过偏转结构
进行连接，第五安装板725通过导向结构与第四安装板722进行连接。第三抓取装置726固定安装于第五安装板725的下部以用于竖直抓取承接机构73上的盖体160；第五驱动装置723安装于第三安装板721且通过输出端与第四安装板722进行配合连接；第六驱动装置724安装于第四安装板722且通过输出端与第五安装板725配合连接。
59.具体的，在进行盖体抓取工序时，盖体抓取机构72可以依次进行包括第一过程、第二过程和第三过程的放置过程。其中，第一过程：第五驱动装置723可以驱动第四安装板722通过偏转结构进行偏转，直至第三抓取装置726与第二连接板140的折形段1401平齐。第二过程：第六驱动装置724可以驱动第五安装板725通过导向结构进行平行于折形段1401的移动，直至第三抓取装置726抓取的盖体160位于折形段1401的末端。第三过程：第六驱动装置724可以驱动第五安装板725通过导向结构进行偏转，以使得第三抓取装置726松开抓取的盖体160后，盖体160沿第二连接板140的平直段1402滑至基体110的上端。
60.可以理解的是，在盖体抓取机构72抓取承接机构73上的盖体160时，第三抓取装置726于竖直方向进行移动。当送料组件24将完成连接板安装工序的基体110移动至靠近盖体抓取机构72时，基体110上的第二连接板140的折形段1401向靠近盖体抓取机构72的方向进行偏折，例如12至图14中所示。所以，在盖体抓取机构72需要经过上述包括第一过程、第二过程和第三过程的放置过程来进行盖体160的放置。
61.本实施例中，如图9、图10和图12至图14所示，偏转结构包括转动配合的转轴7220和转孔7210。转孔7210和转轴7220分别设置于第三安装板721以及第四安装板722；第四安装板722于转轴7220的下方位置设置第一铰接销7223，第四安装板722通过第一铰接销7223与第五驱动装置723的输出端通过第一铰接板7230进行铰接。当第一过程时，第五驱动装置723可以驱动第一铰接板7230带动第四安装板722由竖直位置绕转孔7210进行转动，从而第六驱动装置724以及第五安装板725连同第三抓取装置726可以随第四安装板722同步转动，直至第三抓取装置726与第二连接板140的折形段1401平齐。
62.可以理解的是，转孔7210和转轴7220的安装位置可以相互对调，只需满足第三安装板721和第四安装板722通过转轴7220和转孔7210的进行转动配合即可。
63.本实施例中，如图9、图11、图13和图14所示，导向结构包括滑动配合的导向槽和至少一根导向杆。导向槽设置于第四安装板722，导向杆设置于第五安装板725；导向槽包括折形连通的第一导向段7221和第二导向段7222。第五安装板725上设置有第二铰接销7250，第六驱动装置724的输出端通过第二铰接板7240与第五安装板725上的第二铰接销7250进行铰接。当进行第一过程时，导向槽可以随第四安装板722进行转动，直至导向槽的第一导向段7221和第二连接板140的折形段1401平行。从而在进行第二过程时，由于第一导向段7221平行于第二连接板140的折形段1401，使得第五安装板725通过导向杆沿第一导向段7221进行平行于折形段1401的滑动，直至第三抓取装置726抓取的盖体160位于折形段1401的末端。随后在进行第三过程时，第五安装板725通过导向杆沿第二导向段7222进行滑动，使得第五安装板725相对于第四安装板722进行偏转；随后第三抓取装置726可以松开盖体160，盖体160可以在自身重力的作用下沿第二连接板140的平直段1402滑落至基体110的上端。
64.可以理解的是，若导向杆的数量为一根，则在进行第二铰接销7250的设置时，第二铰接销7250的轴线需要和导向杆的轴线进行偏离，以避免第五安装板725在第六驱动装置724驱动的过程中发生绕导向杆的偏转，进而影响盖体160的放置精度。
65.本实施例中，如图11所示，导向杆有两根且分别为第一导向杆7251和第二导向杆7252，第一导向杆7251和第二导向杆7252进行间隔设置。当进行第二过程时，第一导向杆7251和第二导向杆7252都可以沿第一导向段7221进行滑动，以使得第五安装板725进行平行第二连接板140的折形段1401的滑动。当进行第三过程时，第一导向杆7251可以继续沿第一导向段7221进行滑动，此时第二导向杆7252沿第二导向段7222进行滑动，以使得第五安装板725相对于第四安装板722进行偏转。
66.可以理解的是，通过设置两根导向杆可以降低第五安装板725的偏转阻力，以方便第五安装板725进行偏转。
67.本技术的其中一个实施例，如图15所示，盖体压紧机构8安装于固定座21；盖体压紧机构8包括第六安装板81、竖向压紧装置82和水平压紧装置83。第六安装板81固定设置于固定座21，竖向压紧装置82竖直安装于第六安装板81的上部，水平压紧装置83水平安装于第六安装板81的下部。当完成盖体放置工序的送料组件24移动至靠近盖体压紧机构8时，竖向压紧装置82可以竖直下移，以将放置基体110上部的盖体160进行向下压紧。在竖向压紧装置82竖向压紧的过程中，水平压紧装置83可以对盖体160进行水平定位，以保证盖体160的开口和基体110的上端正对，以保证竖向压紧装置82的压紧精度。
68.可以理解的是，竖向压紧装置82以及水平压紧装置83均为现有技术，常见的有气缸、液压缸以及直线电机等。
69.本技术的其中一个实施例，如图5、图16至图18所示，送料组件24上设置有贯穿输送盘22的通孔240；固定座21的一侧设置有导向管210。下料机构9包括第七驱动装置91和顶杆组件92；第七驱动装置91固定设置，顶杆组件92为多段铰接结构，顶杆组件92的下端与第七驱动装置91的输出端连接，顶杆组件92的上端伸至导向管210内。当进行下料工序时，放置有完成组装的高压连接件100的送料组件24的通孔240与导向管210对齐；此时第七驱动装置91可以驱动顶杆组件92沿通孔240将高压连接件100顶起至脱离送料组件24，随后顶杆组件92在高压连接件100的偏心重力下发生偏折，以使得高压连接件100沿偏折的顶杆组件92进行下滑落料。
70.可以理解的是，由图17和图18可知，第二连接板140的折形段1401的偏折方向向着落料的方向，且第二连接板140为金属材质，而基体110、密封圈120以及盖体160均为非金属材质，从而第二连接板140的折形段1401导致了高压连接件100的整体重心偏向落料方向，从而高压连接件100在脱离送料组件24后，可以驱使顶杆组件92向落料方向进行偏折。
71.由于第二连接板140的偏心重量相对于高压连接件100的整体重量并不是很大，所以可能会导致顶杆组件92的偏折不发生。同时，顶杆组件92在发生偏转后进行复位时，顶杆组件92的偏折部位与定位杆242的阻力较大，导致顶杆组件92的复位困难，同时还会加剧定位杆242的磨损。
72.本实施例中，为了提高顶杆组件92的使用稳定性以及使用便捷性。如图16至图18所示，顶杆组件92包括相互铰接的上顶杆922和下顶杆921；下顶杆921与第七驱动装置91的输出端连接，上顶杆922和下顶杆921之间于背离下料方向的一侧通过弹簧93进行连接，且弹簧93与下顶杆921的连接位置高出上顶杆922和下顶杆921的铰接位置。当上顶杆922位于导向管210内时，弹簧93处于压缩状态；当进行下料工序时，上顶杆922可以沿通孔240伸至送料组件24外，从而将高压连接件100抬起至脱离送料组件24，进而上顶杆922在高压连接
件100的偏心重力以及弹簧93的弹力下绕铰接位置进行偏转，直至高压连接件100沿偏折的上顶杆922进行下滑。在上顶杆922进行偏折的过程，弹簧93由压缩状态变为拉伸状态，从而在高压连接件100脱离上顶杆922后，上顶杆922可以在弹簧93的弹力下进行移动角度的复位，以较小上顶杆922可定位杆242之间的夹角，进而降低顶杆组件92复位时的阻力。
73.可以理解的是，本技术中的驱动装置以及抓取装置均为现有技术，其具体结构以及工作原理为本领域技术人员所公知。
74.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。