气密性检测装置及检测方法与流程

1.本发明涉及产品测试技术领域，尤其涉及一种气密性检测装置及检测方法。


背景技术：

2.在3c制造产业中，产品的气密性直接影响到其使用性能，已经有越来越多的产品在出厂前要求做气密性检测。
3.现有的气密性检测装置仅能对产品进行气密性检测，但是在检测后，会发现产品的已经产生了塑性形变，导致后期使用过程受到影响甚至无法使用，导致出厂后的良品率降低，降低用户的使用感受。
4.为此，亟需研究一种气密性检测装置，在产品的气密性检测的完成后对产品是否发生形变进行判断，以提高出厂的良品率。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种气密性检测装置及检测方法，在产品的气密性检测的完成后对产品是否发生形变进行判断，以提高出厂的良品率。
6.为达上述目的，本发明采用以下技术方案：
7.一方面，本发明提供一种气密性检测装置，该气密性检测装置包括：
8.机架；
9.测试转运组件，所述测试转运组件沿第一方向滑动设于所述机架，且能在接料位置和测试位置之间移动；
10.气密检测组件，所述气密检测组件设于所述机架，用于检测位于所述测试位置的所述测试转运组件上的工件的密封性能；
11.高度测试组件，所述高度测试组件设于所述机架，用于测试所述工件在气密性检测前的第一厚度和所述工件在气密性检测后的第二厚度。
12.作为一种气密性检测装置的优选技术方案，所述测试转运组件包括测试盒、夹持组件和动力件，所述动力件设于所述机架，所述测试盒滑动设于所述机架，且与所述动力件的输出端传动连接，所述夹持组件设于所述测试盒，用于夹持位于所述测试盒内的所述工件。
13.作为一种气密性检测装置的优选技术方案，所述夹持组件包括第一滑动件、第二滑动件、第一夹持件、第二夹持件、第三夹持件和第四夹持件，所述第一滑动件沿第二方向滑动设于所述测试盒，所述第二滑动件沿第三方向滑动设于所述测试盒，所述第二方向垂直于所述第一方向，所述第三方向位于所述第一方向和第二方向之间；所述第一夹持件和所述第三夹持件固设于所述测试盒，所述第二夹持件设于所述第一滑动件，且和所述第一夹持件正对，所述第四夹持件设于所述第二滑动件，且和所述第三夹持件斜相对。
14.作为一种气密性检测装置的优选技术方案，所述夹持组件包括夹持弹性件和夹持驱动件，所述夹持驱动件设于所述测试盒，且与所述第一滑动件传动连接，所述夹持驱动件
能驱动所述第一滑动件从第一夹紧位置移动到第一分离位置，所述第一滑动件从所述第一夹紧位置移动到所述第一分离位置的过程能带动所述第二滑动件从第二夹紧位置移动到第二分离位置，所述夹持弹性件用于使所述第二滑动件止动于所述第二夹紧位置。
15.作为一种气密性检测装置的优选技术方案，气密性检测装置包括沿所述第一方向间隔设于测试盒的第一遮光件和第二遮光件，以及沿所述第一方向间隔设于机架的第一检测件和第二检测件，所述测试盒由所述接料位置到所述测试位置的过程中，所述第一遮光件经过所述第一检测件，所述第二遮光件经过所述第二检测件且不经过所述第一检测件；所述测试盒由所述测试位置到所述接料位置的过程中，所述第一遮光件经过所述第一检测件且不经过所述第二检测件，所述第二遮光件经过所述第二检测件。
16.作为一种气密性检测装置的优选技术方案，所述气密检测组件包括固定测试组件、第一活动测试组件和第二活动测试组件，所述固定测试组件设于所述测试转运组件，所述第一活动测试组件和所述第二活动测试组件均设于所述机架，所述第一活动测试组件和所述第二活动测试组件的测试端分别能从两个方向靠近或远离位于所述测试位置的所述测试转运组件。
17.作为一种气密性检测装置的优选技术方案，所述第一活动测试组件包括第一底座、第一测试驱动件和第一测试头，所述第一底座设于所述机架，所述第一测试驱动件设于所述第一底座，所述第一测试头沿第二方向滑动设于所述第一底座，且与所述第一测试驱动件传动连接。
18.作为一种气密性检测装置的优选技术方案，所述第一底座包括第一支撑座和第一安装座，所述第一支撑座设于所述机架，所述第一安装座沿第四方向滑动设于所述第一支撑座，所述第一安装座沿所述第四方向贯通有第一调节螺孔，第一调节螺栓与所述第一调节螺孔螺纹配合并能抵接所述支撑座，所述第四方向同时垂直于所述第一方向和所述第二方向。
19.作为一种气密性检测装置的优选技术方案，所述高度测试组件包括运动组件和镭射模组，所述运动组件设于所述机架，所述镭射模组设于所述运动组件的输出端，用于检测所述工件的所述第一厚度和所述第二厚度。
20.另一方面，本发明提供一种气密性检测方法，应用于上述的测试转运组件，包括以下步骤：
21.s01、操作人员将工件放入位于接料位置的测试转运组件，然后测试转运组件移动到测试位置；
22.s02、高度测试组件测量工件的第一厚度，结果为a1；
23.s03、气密检测组件测量工件的气密性，并判断是否漏气；
24.s04、高度测试组件测量工件的第二厚度，结果为a2；
25.s05、判断a2是否大于a1，若是，则认定工件形变。
26.本发明的有益效果为：
27.本发明提供一种气密性检测装置及检测方法，该气密性检测装置通过设置气密检测组件，能完成对工件的气密性检测，通过设置高度测试组件，对工件在气密性检测前的第一厚度和工件在气密性检测后的第二厚度进行测量，通过对比第一厚度和第二厚度的差值，确定工件是否在气密性检测后发生了塑性形变，以此为依据判断工件是否为合格产品，
提升了工件出厂的良品率。
附图说明
28.图1为本发明实施例中气密性检测装置的结构示意图；
29.图2为本发明实施例中气密性检测装置的结构示意图；
30.图3为本发明实施例中气密性检测装置的结构示意图；
31.图4为本发明实施例中气密性检测装置的结构示意图；
32.图5为本发明实施例中气密性检测装置的结构示意图。
33.图中：
34.x、第一方向；y、第二方向；w、第三方向；z、第四方向；
35.100、工件；
36.1、机架；
37.2、测试转运组件；21、测试盒；22、夹持组件；221、第一滑动件；222、第二滑动件；223、第一夹持件；224、第二夹持件；225、第三夹持件；226、第四夹持件；227、夹持驱动件；23、动力件；
38.3、气密检测组件；31、固定测试组件；32、第一活动测试组件；321、第一底座；3211、第一支撑座；3212、第一安装座；3213、第一调节螺栓；322、第一测试驱动件；323、第一测试头；324、第一压力传感器；33、第二活动测试组件；
39.4、高度测试组件；41、运动组件；42、镭射模组；
40.5、位置检测组件；51、第一遮光件；52、第二遮光件；53、第一检测件；4、第二检测件。
具体实施方式
41.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
42.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置，而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
43.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本
发明中的具体含义。
44.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
45.实施例一
46.如图1-5所示，本实施例提供一种气密性检测装置，该气密性检测装置包括机架1、测试转运组件2、气密检测组件3和高度测试组件4，其中，测试转运组件2沿第一方向x滑动设于机架1，且能在接料位置和测试位置之间移动；气密检测组件3设于机架1，用于检测位于测试位置的测试转运组件2上的工件100的密封性能；高度测试组件4设于机架1，用于测试工件100在气密性检测前的第一厚度和工件100在气密性检测后的第二厚度。
47.该气密性检测装置通过设置气密检测组件3，能完成对工件100的气密性检测，通过设置高度测试组件4，对工件100在气密性检测前的第一厚度和工件100在气密性检测后的第二厚度进行测量，通过对比第一厚度和第二厚度的差值，确定工件100是否在气密性检测后发生了塑性形变，以此为依据判断工件100是否为合格产品，提升了工件100出厂的良品率。
48.关于测试转运组件2，本实施例中，可选地，测试转运组件2包括测试盒21、夹持组件22和动力件23，动力件23设于机架1，测试盒21滑动设于机架1，且与动力件23的输出端传动连接，夹持组件22设于测试盒21，用于夹持位于测试盒21内的工件100。上述设置使得测试盒21可以动力件23的驱动下在接料位置和测试位置之间移动，提高了设备的自动化程度。
49.在本实施例中，工件100为长方体结构，且在四个角处设有圆角，工件100的短边处测试气密性过程，留下夹紧的位置较小，如果依然选择在短边处进行夹紧，可能需要减小夹持件的面积，进而可能会对工件100产生损伤。
50.夹持组件22包括第一滑动件221、第二滑动件222、第一夹持件223、第二夹持件224、第三夹持件225和第四夹持件226，第一滑动件221沿第二方向y滑动设于测试盒21，第二滑动件222沿第三方向w滑动设于测试盒21，第二方向y垂直于第一方向x，第三方向w位于第一方向x和第二方向y之间；第一夹持件223和第三夹持件225固设于测试盒21，第二夹持件224设于第一滑动件221，且和第一夹持件223正对，第四夹持件226设于第二滑动件222，且和第三夹持件225斜相对。上述结构形成了两组夹持组件22，对工件100能完成两个方向的夹持。上述的第三方向w夹设于第一方向x和第二方向y之间的设置，一方面能够避让气密检测组件3，另一方面，还能对工件100的一个角施加压力，此时，可以有较大的抵接面积，避免对工件100产生较大的压强。
51.进一步地，夹持组件22包括夹持弹性件和夹持驱动件227，夹持驱动件227设于测试盒21，且与第一滑动件221传动连接，夹持驱动件227能驱动第一滑动件221从第一夹紧位置移动到第一分离位置，第一滑动件221从第一夹紧位置移动到第一分离位置的过程能带动第二滑动件222从第二夹紧位置移动到第二分离位置，夹持弹性件用于使第二滑动件222止动于第二夹紧位置。可选地，第一滑动件221和测试盒21之间也设有夹持弹性件，该夹持弹性件用于将第一滑动件221止动于第一夹紧位置。夹持弹性件的设置使得夹紧力可控，对工件100的夹紧力由夹持弹性件提供，避免造成损伤。夹持弹性件可以为压缩弹簧。第一滑
动件221设有第一斜面，第二滑动件222设有第二斜面，第一斜面平行于第二斜面。第一滑动件221通过第一斜面和第二斜面抵推第二滑动件222移动。
52.气密性检测装置包括位置检测组件5，位置检测组件5用于检测测试盒21的位置。气密性检测装置包括沿第一方向x间隔设于测试盒21的第一遮光件51和第二遮光件52，以及沿第一方向x间隔设于机架1的第一检测件53和第二检测件54，测试盒21由接料位置到测试位置的过程中，第一遮光件51经过第一检测件53，第二遮光件52经过第二检测件54且不经过第一检测件53；测试盒21由测试位置到接料位置的过程中，第一遮光件51经过第一检测件53且不经过第二检测件54，第二遮光件52经过第二检测件54。即测试盒21在接料位置时，第一遮光件51位于第一检测件53和第二检测件54之间；测试盒21在测试位置时，第二遮光件52位于第一检测件53和第二检测件54之间。上述结构的设置使得测试盒21在测试位置和接料位置往复运动过程中,第一检测件53起到的作用不同，扩展了第一检测件53的功能，使得测试盒21的位置确定更加精确。同理地，测试盒21在测试位置和接料位置往复运动过程中,第二检测件54起到的作用不同，扩展了第二检测件54的功能，使得测试盒21的位置确定更加精确。
53.其中，机架1上设有轨道，测试盒21安装有长条状的滑块，滑块能在轨道上滑动。本实施例中，动力件23可以为笔型气缸,第一遮光件51和第二遮光件52均设置在滑块上，以便于调节二者之间的距离。
54.在本实施例的另一实施方式中，可以采用其他的结构形式，确定测试盒21的位置。具体地，气密性检测装置包括沿第一方向x间隔设于测试盒21的第一遮光件51和第二遮光件52，以及沿第一方向x间隔设于机架1的第一检测件53和第二检测件54，测试盒21位于测试位置的状态下，第一检测件53能检测到第一遮光件51，且第二检测件54能检测到第二遮光件52，测试盒21位于接料位置的状态下，第二检测件54能检测到第一遮光件51。上述结构的设置，一方面通过两组测试组件，提高了测试盒21在测试位置的精准度，当两组检测组件均发出检测信号时，才表示测试盒21处于测试位置，避免第一检测件53后者第二检测件54出现误检，误判测试盒21位于测试位置，进而开始后续的动作，对设备产生较大损伤；另一方面，通过上述间隔设置的遮光件和检测件，还能完成测试盒21位于接料位置的检测，尽可能地扩大了两个检测件和两个遮光件的用途，也节约了成本。
55.当然，在本实施例的第三实施方式中，在机架1上两个检测件，在测试盒21上设置一个遮光件，当测试盒21位于接料位置时，遮光件遮挡其中一个检测件，当测试盒21位于测试位置时，遮光件检测另一个检测件。在第四实施方式中，在机架1上设置两个遮光件，在测试盒21上设置一个检测件，当测试盒21位于接料位置时，检测件能检测到其中一个遮光件，当测试盒21位于测试位置时，检测件能检测到另一个遮光件。本实施例中，第一检测件53和第二检测件54均可以为光传感器。
56.为提高测试盒21在测试位置和接料位置之间移动的安全性，本实施例中，可选地，测试转运组件2包括缓冲块、第一缓冲件和第二缓冲件，缓冲块设于机架1，第一缓冲件和第二缓冲件分别设于测试盒21的两端，测试盒21位于测试位置的状态下，第二缓冲件与缓冲块抵接；测试盒21位于接料位置的状态下，第一缓冲件与缓冲块抵接。
57.本实施例中，气密检测组件3包括固定测试组件31、第一活动测试组件32和第二活动测试组件33，固定测试组件31设于测试转运组件2，第一活动测试组件32和第二活动测试
组件33均设于机架1，第一活动测试组件32和第二活动测试组件33的测试端分别能从两个方向靠近或远离位于测试位置的测试转运组件2。第一活动测试组件32的测试端沿第一方向x靠近或远离位于测试位置的测试转运组件2。第二活动测试组件33的测试端沿第二方向y靠近或远离位于测试位置的测试转运组件2。借助上述三组测试组件可以完成工件100上三处的气密性检测，其一个为固定测试组件31，降低了测试组件的呈本。
58.固定测试组件31和第一夹持件223位于测试盒21的同侧，当第二夹持件224靠近第一夹持件223并将工件100夹紧的状态下，即第二夹持件224位于第一夹紧位置的状态下，工件100和固定测试组件31的测试头抵接密封。将工件100放置到测试盒21中，且第二夹持件224处于第一分离位置的状态下，工件100和固定测试组件31的测试头分离。该设置使得固定测试组件31不会影响工件100放置于测试盒21中，且能在第一夹持件223和第二夹持件224夹紧工件100时，完成工件100和固定测试组件31对接，简化测试工艺，降低成本。
59.具体地，第一活动测试组件32包括第一底座321、第一测试驱动件322和第一测试头323，第一底座321设于机架1，第一测试驱动件322设于第一底座321，第一测试头323沿第二方向y滑动设于第一底座321，且与第一测试驱动件322传动连接。第二活动测试组件33包括第二底座、第二测试驱动件和第二测试头，第二底座设于机架1，第二测试驱动件设于第二底座，第二测试头沿第一方向x滑动设于第二底座，且与第二测试驱动件传动连接。上述结构的设置，使得第一测试头323和第二测试头能分别远离或靠近工件100，进而实现工件100的测试和取放工件100时的避让，提高了测试的自动化程度。需要说明的是，第一测试头323设有连通孔，外部气压可以通过连通孔与工件100的待测孔连通。具体的测试原理为本领域技术人员所熟知，故在此不再赘述。
60.第一底座321包括第一支撑座3211和第一安装座3212，第一支撑座3211设于机架1，第一安装座3212沿第四方向z滑动设于第一支撑座3211，第一安装座3212沿第四方向z贯通有第一调节螺孔，第一调节螺栓3213与第一调节螺孔螺纹配合并能抵接支撑座。第二底座包括第二支撑座和第二安装座，第二支撑座设于机架1，第二安装座沿第四方向z滑动设于第二支撑座，第二安装座沿第四方向z贯通有第二调节螺孔，第二调节螺栓与第二调节螺孔螺纹配合并能抵接支撑座。本实施例中，第四方向z为竖直方向，上述设置能实现第一测试头323和第二测试头的升降，进而能对不同高度的工件100进行测试，提高了装置的适用范围。
61.进一步地，第一活动测试组件32还包括第一压力传感器324，压力传感器设于第一测试头323和第一测试驱动件322之间，用于测试第一测试头323和工件100抵接时所受的压力。第二活动测试组件33还包括第二压力传感器，压力传感器设于第二测试头和第二测试驱动件之间，用于测试第二测试头和工件100抵接时所受的压力。压力传感器的设置能实时监测第一测试头323和第二测试头与工件100之间的压力，避免压力过大导致损伤工件100，或者压力过小导致漏气。
62.本实施例中，高度测试组件4包括运动组件41和镭射模组42，运动组件41设于机架1，镭射模组42设于运动组件41的输出端，镭射模组42能检测工件100的第一厚度和第二厚度。镭射模组42通过射出的激光测量工件100上表面所处的位置，结合工件100的底面位置可以计算出工件100的厚度。当然，也可以直接通过两个测量值，不进行进一步的计算，即第一厚度值为a1，第二厚度位置为a2。示例性地，a1＝10mm，a2＝9mm，则表明工件100在气密性
测试后与测试前相比变高了，证明出现了塑性形变。其中，运动组件41包括运动座、x线性模组、y线性模组和z线性模组，其中，运动座设于机架1，x线性模组设于运动座，y线性模组设于x线性模组的输出端，z线性模组设于y线性模组的输出端，镭射模组42设于z线性模组的输出端。
63.实施例二
64.本实施例还提供一种气密性检测方法，应用于上述任一方案中的气密性检测装置，包括以下步骤：
65.步骤一，操作人员将工件100放入位于接料位置的测试转运组件2，然后测试转运组件2移动到测试位置。
66.步骤二，高度测试组件4测量工件100的第一厚度，结果为a1。
67.步骤三，气密检测组件3测量工件100的气密性，并判断是否漏气。
68.步骤四，高度测试组件4测量工件100的第二厚度，结果为a2。
69.步骤五，判断a2是否大于a1，若是，则认定工件100形变，若否，则认定工件100未发生变形。
70.进一步地，在步骤二中，高度测试组件4测量工件100上表面若干点采样，结果分别为a1、b1、c1
……
。在步骤四中，高度测试组件4测量工件100上表面若干点采样，结果分别为a2、b2、c2
……
。在步骤五中，可以将a1和a2、b1和b2、c1和c2进行单独对比进行判断工件100是否发生塑性形变，其中，a2＞a1或者b2＞b1或者c2＞c1，则证明工件100发生了塑性形变。具体地，在工件100上表面采五个点进行测量，分别为四个角处和中心处，分别为a、b、c、d、e五处。其中，e处位于工件100的中心位置。
71.工件100在使用时，对充气过程产生的形变量具有相应的要求，当充气时，工件100变形过大，则会对其他零部件产生挤压甚至损坏，为避免上述情况，在本实施例的另一实施方式中，在步骤三中，气密性测试过程中，即工件100充气后，高度测试组件4测量工件100的第三厚度，结果为a3，其中，m＝a3-a1，当m大于预设值时，则表示该工件100为不合格。其中，预设值可以为1-10毫米中的任一整数长度。
72.显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。