一种电子设备组装治具的制作方法

1.本技术涉及电子设备组装技术领域，尤其涉及一种电子设备组装治具。


背景技术：

2.手机等电子设备通常包括多个零部件，在电子设备的制造过程中，待各零部件加工完成后，需要将各部件进行连接装配，以组装成为整机设备。
3.以手机为例，通常是完成屏幕组件与中框的装配后，将电池盖组装在中框上，以完成整机装配。市场上现有的一类手机的组装方式，是将电池盖从中框的一侧插入，在中框的内侧壁的导向作用下，电池盖平行并贴合于中框移动，直至电池盖装配到位。目前，通常是人工将电池盖对准中框的侧边，并手持电池盖和中框，将电池盖侧向平行插入中框，完成电池盖与中框的组装。
4.然而，由于人工操作无法完全对准电池盖和中框，难以保证电池盖与中框之间的平行度，插入电池盖时容易划伤中框，致使组装良率降低，电子设备的制造成本增大。


技术实现要素：

5.为了解决背景技术中提到的至少一个问题，本技术提供一种电子设备组装治具，电子设备组装治具可实现侧插式的电池盖与中框之间的精准定位，提高电池盖与中框的组装良率，节省电子设备的制造成本。
6.为了实现上述目的，本技术提供如下技术方案：本技术提供一种电子设备组装治具，用于将电池盖以侧向插入方式组装到中框上，电子设备组装治具包括机架、固定座和两个定位件；固定座安装于机架的顶端，固定座的一侧为安装侧，固定座的背离机架的一侧设有定位槽，定位槽连通至安装侧，中框卡设在定位槽内，中框的用于供电池盖插入的插接侧对应安装侧并伸出至固定座外；两个定位件均可移动的连接于机架的顶端并位于安装侧，且两个定位件分别位于定位槽的两侧；两个定位件移动至分别与中框的相应两侧的外侧壁抵接，电池盖卡设在两个定位件之间，电池盖的两端的端面分别用于和插接侧的两端的内端面贴合。
7.在一种可能的实施方式中，定位件包括主体部和导向柱，两个定位件的导向柱分别连接在两个主体部的相向侧；两个主体部的相向侧分别与中框的相应两侧抵接，电池盖的两端分别套设在两个导向柱外并与两个主体部抵接。
8.在一种可能的实施方式中，两个主体部的相向侧均设有限位壁，限位壁围设在导向柱背离安装侧的一侧周缘；限位壁所在的平面与插接侧的对应的内端面所在的平面之间具有防撞间隙。
9.在一种可能的实施方式中，防撞间隙的宽度范围为0.1mm-0.2mm。
10.在一种可能的实施方式中，电池盖的端面紧贴限位壁。
11.在一种可能的实施方式中，定位槽的向安装侧延伸的两侧槽壁分别为第一槽壁和第二槽壁，第一槽壁和第二槽壁中的至少一者连接有滑动件，滑动件沿垂直于相应槽壁的方向移动，滑动件移动至将中框的相应两侧固定在第一槽壁和第二槽壁之间。
12.在一种可能的实施方式中，电子设备组装治具还包括第一驱动件和两个第二驱动件，第一驱动件安装于固定座并驱动滑动件移动，两个第二驱动件均安装于机架且分别驱动两个定位件移动。
13.在一种可能的实施方式中，电子设备组装治具还包括启动开关，启动开关用于控制第一驱动件驱动滑动件移动至将中框固定在定位槽内的位置，且启动开关还用于控制两个第二驱动件分别驱动两个定位件移动至与中框的相应两侧抵接。
14.在一种可能的实施方式中，启动开关为安装于定位槽内的光电开关。
15.在一种可能的实施方式中，电子设备组装治具还包括复位开关，复位开关用于控制第一驱动件驱动滑动件返回至初始位置，且复位开关还用于控制两个第二驱动件分别驱动两个定位件返回至初始位置。
16.本技术提供的电子设备组装治具，通过在机架顶端安装固定座，并在机架顶端对应固定座的安装侧的一侧安装两个可移动的定位件，通过将中框卡设在固定座上，并使中框的插接侧伸出至安装侧外，使两个定位件分别移动至与中框的两侧抵接，从而，两个定位件之间的区域完全对正中框的插接侧，通过将电池盖卡设在两个定位件之间，可确保电池盖完全与中框的插接侧对正，保证电池盖正对中框的插接侧平行插入中框，实现电池盖与中框的精准定位装配，以避免装配时划伤中框，提升组装良率，节省电子设备的制造成本。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作以简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本技术实施例提供的电子设备组装治具的俯视图；图2为本技术实施例提供的电子设备组装治具的右视图；图3为本技术实施例提供的中框固定在组装治具上的示意图；图4为本技术实施例提供的电池盖组装至组装治具的俯视图；图5为本技术实施例提供的电池盖组装至组装治具的右视图；图6为本技术实施例提供的电池盖组装至组装治具的侧视图；图7为图6中c处的局部放大图；图8为本技术实施例提供的电池盖与中框组装完成后的示意图；图9为图4中a处的局部放大图；图10为图5中b处的局部放大图。
19.附图标记说明：1-组装治具；100-机架；110-底座；120-支撑架；130-锁紧件；200-固定座；201-安装侧；210-定位槽；220-滑动件；211-第一槽壁；212-第二槽
壁；213-第三槽壁；300-定位件；310-主体部；320-导向柱；311-限位壁；312-基准面；410-第一驱动件；420-第二驱动件；500-启动开关；501-光电开关；600-复位开关；700-临时复位开关；800-紧急停止开关；900-显示面板；2-中框；21-插接侧；21a-内端面；3-电池盖；31-套接部；32-平板部。
具体实施方式
20.现有的手机、平板电脑等电子设备中，一些电子设备受其构造限制，电子设备的电池盖是通过侧向平行插入的方式与中框组装在一起。目前，此类电子设备在组装时，通常都是人工进行电池盖与中框的组装，操作人员的两只手分别握持中框和电池盖，将电池盖与中框的需要配合插接的部位相向设置并对正，将电池盖以与中框平行的方位插入中框，直至电池盖装配到位。
21.装配时，电池盖与中框之间的平行度跟操作人员的装配手法关联性强，由于人手的可控性差，无法做到使电池盖完全与中框对正，也无法保证电池盖与中框之间完全平行，因此，电池盖的与中框插接的一侧不可避免的会碰到中框（例如中框的角部），而电池盖的与中框插接的一侧通常需要和其他部件贴合连接，电池盖的该侧通常厚度较薄存在利边（利边在加工工艺上改善较为复杂），这就导致电池盖容易划伤中框。
22.此类电池盖侧插式装配的电子设备，中框的侧边部分往往暴露在电子设备的外表面，从电子设备的外观可明显看到中框侧边上的划痕，需要更换中框。由此，降低了电池盖与中框的组装良率，更换中框还带来了成本增长的问题，其中，在组装电池盖之前，往往已经完成了主板、屏幕组件等部件与中框的组装，更换中框面临着要拆卸屏幕组件、主板等之前工序已组装的部件，这不可避免的会带来一定比例的报废率，增大了电子设备整机的制造成本。
23.有鉴于此，本技术实施例提供一种电子设备组装治具，通过在机架顶端安装固定座，并在机架顶端对应固定座的安装侧的一侧安装两个可移动的定位件，通过将中框卡设在固定座上，并使中框的插接侧伸出至安装侧外，使两个定位件分别移动至与中框的两侧抵接，从而，两个定位件之间的区域完全对正中框的插接侧，通过将电池盖卡设在两个定位件之间，可确保电池盖完全与中框的插接侧对正，保证电池盖正对中框的插接侧平行插入中框，实现电池盖与中框的精准定位装配，以避免装配时划伤中框，提升组装良率，节省电子设备的制造成本。
24.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
25.图1为本技术实施例提供的电子设备组装治具的俯视图；图2为本技术实施例提供的电子设备组装治具的右视图；图3为本技术实施例提供的中框固定在组装治具上的示意图；图4为本技术实施例提供的电池盖组装至组装治具的俯视图；图5为本技术实施例提供的电池盖组装至组装治具的右视图；图6为本技术实施例提供的电池盖组装至组装治具的
侧视图；图7为图6中c处的局部放大图；图8为本技术实施例提供的电池盖与中框组装完成后的示意图；图9为图4中a处的局部放大图；图10为图5中b处的局部放大图。
26.参照图1和图2所示，本技术实施例提供一种电子设备组装治具1（以下简称组装治具1），该组装治具1用于将电子设备（例如手机或平板电脑）的电池盖3组装在中框2上，其中，电池盖3是以前述侧向平行插入的方式组装至中框2上。
27.结合图4和图5所示，电子设备的中框2通常包括中板部（图中未示出）和边框部（图中未示出），边框部环绕连接在中板部的边缘，中板部和边框部可以一体成型，屏幕组件通常支撑在中板部的一侧表面（正面）上，电池盖3连接在中框2的另一侧（背面），且电池盖3和中框2的中板部之间可以具有容纳空间，该容纳空间内例如可以安装主板、摄像模组、扬声器等部件，边框部围设在屏幕组件和电池盖3的周侧，以对屏幕组件及电池盖3进行限位和固定。
28.对于此类以侧向平行插入方式将电池盖3组装在中框2上的电子设备，通常中框2的边框部是半包围结构，中框2的至少一侧未设置边框部，电池盖3从中框2的该侧平行插入中框2，实现和中框2连接。例如，中框2的顶端没有边框部，电池盖3从中框2的顶端所在的一侧平行插入并在左右两侧的边框部的导向下，沿中框2的顶端向底端移动，直至与中框2插接到位。
29.其中，电池盖3的与中框2的未设置边框部的一侧对应的部位，可以对中框2的该侧形成包围结构，电池盖3相当于套设在中框2的该侧，以对中框2的该侧起到良好的保护作用且保证电子设备的外观效果。
30.另外，在一些实施方式中，为了更加便于装配电池盖3与中框2，电池盖3可以包括套接部31和平板部32，套接部31套设在中框2的围设边框部的一侧，平板部32大体呈平板状，平板部32覆盖在中框2的背面。示例性的，套接部31和平板部32可以为分体结构，两者可以各自装配在中框2上并且两者之间可以粘接连接；或者，套接部31和平板部32可以为一体结构，两者之间设有柔性段，通过柔性段实现两者的相对转动，如此，可以先将套接部31连接固定在中框2的一侧，再将平板部32固定连接在中框2的背面。
31.以下以电池盖3为套接部31和平板部32之间设有柔性段的一体结构，中框2的未设置边框部的一侧作为其插接侧21，电池盖3从中框2的插接侧21平行插入中框2，实现电池盖3与中框2的组装为例，进行说明。
32.参照图1和图2所示，本实施例提供的组装治具1，包括机架100以及安装在机架100上的固定座200和两个定位件300，机架100的底端支撑在支撑面（例如地面）上，机架100具有一定的高度，固定座200和两个定位件300安装在机架100的顶端，固定座200和两个定位件300用于固定和定位中框2和电池盖3，以便于操作人员操作。
33.其中，机架100可以包括底座110和支撑架120。底座110位于机架100的底部且支撑在支撑面上，底座110可以为机架100提供足够的重量以及较大的与支撑面接触的接触面积，保证机架100地稳定性。并且，底座110内部还可以具有容纳空间，该容纳空间内可以设置组装治具1的一些部件，例如，电源、主板等。支撑架120连接在底座110的背离支撑面的一侧，固定座200安装于支撑架120的顶端，支撑架120用于支撑固定座200，且支撑架120可以为机架100提供足够的高度空间，便于操作人员操作。
34.安装于机架100顶端的固定座200主要用于支撑和定位中框2，固定座200可以一体
成型在支撑架120顶端，即，支撑架120顶端可以设计为类似板状结构，在支撑架120顶端加工出固定座200。或者，为使固定座200具有更广的适用范围，固定座200也可以可拆卸的连接在机架100的顶端，如此，可以根据不同尺寸的电子设备匹配设计不同的固定座200。
35.对于固定座200可拆卸连接在支撑架120顶端的情况，参照图1所示，示例性的，支撑架120的顶端可以大致为矩形框状，固定座200安装在支撑架120顶端的矩形框围成的区域内，固定座200的边缘可以搭接在支撑架120上并与支撑架120固定连接，例如，固定座200的靠近边缘的区域可以沿周向间隔设置多个螺栓、螺钉等锁紧件130，固定座200通过锁紧件130安装在支撑架120顶端。
36.其中，固定座200的一侧为安装侧201，中框2安装于固定座200时，中框2的插接侧21与固定座200的安装侧201对应。两个定位件300均位于支撑件顶端上固定座200的安装侧201所在的一侧，两个定位件300分别靠近固定座200的安装侧201的两端设置，且两个定位件300可沿固定座200的安装侧201的延长方向相对移动，两个定位件300用于将电池盖3的套接部31夹持在两者之间，使电池盖3的套接部31正对中框2的插接侧21，以实现电池盖3的套接部31与中框2的插接侧21的精准定位，进而，在精定位的基础上，将电池盖3组装在中框2上，避免电池盖3划伤中框2。
37.继续参照图1所示，固定座200上设置有定位槽210，定位槽210位于固定座200背离底座110的一侧，定位槽210用于容纳并定位中框2，且定位槽210的朝向固定座200的安装侧201的一侧连通至安装侧201，相当于定位槽210的围设在槽底周侧的槽壁中，仅三侧具有侧壁，而对应固定座200的安装侧201的一侧敞开。对于位于固定座200的安装侧201的两个定位件300，两个定位件300分别设置在定位槽210的两侧，两个定位件300可相向移动或相背移动。
38.示例性的，本实施例将定位槽210的向安装侧201延伸的相对两侧的槽壁分别定义为第一槽壁211和第二槽壁212，将定位槽210的与安装侧201相对的一侧槽壁定义为第三槽壁213，第三槽壁213连接在第一槽壁211和第二槽壁212之间。
39.若仅依靠定位槽210的槽壁对中框2进行定位，无法将中框2定位稳定，中框2在定位槽210内容易发生晃动、偏移，且尺寸固定的定位槽210无法适用于不同尺寸的中框2。对此，本实施例中，定位槽210的槽壁上还安装有滑动件220，滑动件220可移动的安装于固定座200，滑动件220可沿定位槽210的槽壁方向移动，安装有滑动件220的一侧槽壁依靠滑动件220顶紧中框2的相应侧壁，以将中框2固定在定位槽210内，保证将中框2定位牢靠。
40.如前所述，中框2的插接侧21会从定位槽210伸出至固定座200的安装侧201之外，因此，中框2的插接侧21以及与插接侧21相对的第三槽壁213不需要定位，需要将中框2的插接侧21两侧的侧壁定位准确，以便于电池盖3与中框2的插接侧21准确定位。对此，可以在定位槽210的第一槽壁211和第二槽壁212中的至少一者上连接滑动件220，通过滑动件220与中框2的相应侧的侧壁抵接，使中框2牢靠的卡设在定位槽210内，将中框2定位精准。
41.示例性的，参照图1所示，可以在定位槽210的第一槽壁211安装滑动件220，在定位槽210内安装中框2时，使中框2的与定位槽210的第二槽壁212对应的外侧壁抵设在第二槽壁212上，定位槽210的第一槽壁211的滑动件220移动至抵接中框2的相应侧外侧壁，将中框2固定在定位槽210内。
42.在其他实施方式中，也可以是在定位槽210的第二槽壁212安装滑动件220，此时，
中框2的两侧外侧壁分别抵设在定位槽210的第一槽壁211和滑动件220之间。或者，对于定位槽210可适用于较大尺寸的电子设备的情况，可以在定位槽210的第一槽壁211和第二槽壁212均安装滑动件220，如此，在组装尺寸较小的电子设备时，定位槽210的第一槽壁211上的滑动件220和第二槽壁212上的滑动件220同时向定位槽210中心移动，以与距定位槽210的槽壁具有一定距离的中框2的两侧外侧壁抵接。
43.至于如何通过两个定位件300固定电池盖3的套接部31，参照图1所示，定位件300可以包括主体部310和导向柱320，两个定位件300的导向柱320连接在各自主体部310的相向侧（两个主体部310朝向对方的一侧）。在两个定位件300之间安装电池盖3的套接部31时，套接部31的两端分别套设在两个导向柱320上，且套接部31的两端的端面分别与两个主体部310抵接，以将套接部31卡设固定在两个定位件300之间。
44.组装电池盖3和中框2时，将中框2放置在定位槽210内，通过定位槽210的槽壁上伸出的滑动件220将中框2卡设牢靠，使中框2的插接侧21对应固定座200的安装侧201，且中框2的插接侧21由定位槽210伸出至固定座200外，移动两个定位件300，使两个定位件300的主体部310的相向侧分别与中框2的相应两侧（插接侧21两侧）的外侧壁抵接，如此，两个定位件300之间限定出与中框2的插接侧21正对的平行空间，通过将电池盖3的套接部31的两端分别套设在两个定位件300的导向柱320上，套接部31的两端的端面分别与两个定位件300的主体部310的相向侧抵接，实现电池盖3的套接部31正对中框2的插接侧21，两者保持水平。之后，可以将电池盖3的套接部31朝向中框2的插接侧21移动，直至电池盖3移动到位，电池盖3的套接部31的两端的端面分别和中框2的插接侧21的两端的内端面21a贴合，实现将电池盖3装配到中框2上。
45.参照图2所示，为了控制定位槽210的槽壁上设置的滑动件220移动，本实施例的组装治具1还可以包括第一驱动件410，第一驱动件410用于驱动滑动件220移动。其中，第一驱动件410可以安装在固定座200的朝向机架100底座110的一侧，第一驱动件410与滑动件220连接，驱动滑动件220移动。
46.与第一驱动件410驱动滑动件220类似的，为了控制两个定位件300移动，组装治具1还可以包括两个第二驱动件420，两个第二驱动件420分别用于驱动两个定位件300移动。两个第二驱动件420均可以安装在机架100支撑架120的顶端，例如，两个第二驱动件420分别连接在两个定位件300的朝向支撑架120的一侧，两个定位件300分别依靠两个第二驱动件420安装在支撑架120的顶端，定位件300例如可以通过螺栓、螺钉等锁紧件130固定在第二驱动件420上。
47.通过将第二驱动件420安装在支撑架120顶端，将定位件300安装在第二驱动件420上，一方面，便于第二驱动件420驱动定位件300移动，另一方面，第二驱动件420为定位件300提供了一定的高度空间，可使得卡设在两个定位件300之间的电池盖3的套接部31与位于定位槽210内的中框2保持水平。
48.在一些实施方式中，第一驱动件410及两个第二驱动件420均可以为气缸，可以通过活塞在气缸内往复运动，驱动相应的滑动件220沿垂直于定位槽210的槽壁的方向往复移动，及驱动相应的定位件300沿固定座200的安装侧201的延长方向往复移动。在其他实施方式中，第一驱动件410及两个第二驱动件420还可以为其他驱动件，例如，第一驱动件410和第二驱动件420可以为丝杠运动机构，第一驱动件410和第二驱动件420可以相同也可以不
同。
49.另外，参照图1所示，本实施例的组装治具1还可以包括启动开关500，进行电池盖3和中框2的组装时，当将中框2放置在固定座200的定位槽210内时，启动开关500控制第一驱动件410及两个第二驱动件420启动，第一驱动件410驱动滑动件220移动将中框2定位在定位槽210内，两个第二驱动件420驱动两个定位件300移动至分别与中框2的插接侧21两侧的外侧壁抵接，以使两个定位件300定位出电池盖3的安装位置。
50.为了提升组装治具1的自动化性能，使组装治具1能够自主感应中框2的状态，启动开关500能够在需要时自动控制第一驱动件410及第二驱动件420启动，作为一种实施方式，启动开关500可以为安装在定位槽210内的光电开关501，例如，光电开关501安装在定位槽210的槽底，且光电开关501的感光部位暴露在定位槽210内。如此，当中框2放置在定位槽210内时，光电开关501的感光部位被（中框2的中板部）遮挡，光电开关501与第一驱动件410及第二驱动件420之间的电路接通，第一驱动件410及第二驱动件420启动。
51.参照图1和图2所示，组装治具1还可以包括复位开关600，复位开关600例如可以安装于支撑架120顶端或安装在固定座200上，复位开关600用于控制第一驱动件410驱动滑动件220返回至初始位置，同时，复位开关600也用于控制两个第二驱动件420驱动两个定位件300返回至初始位置。
52.可以理解的是，无论是滑动件220还是两个定位件300，均具有初始位置。滑动件220位于初始位置时，滑动件220可以处于其最靠近固定座200的相应侧边的位置，例如，滑动件220的用于抵接中框2的一侧可以与定位槽210的相应侧的槽壁平齐或收敛在定位槽210的槽壁与固定座200的侧壁之间的空间内。定位件300位于初始位置时，两个定位件300可以分别位于定位槽210的两侧，避免定位件300对中框2在定位槽210内的安装造成干涉。
53.当需要组装电池盖3与中框2时，启动开关500控制第一驱动件410和第二驱动件420启动，驱动滑动件220和两个定位件300移动至夹紧中框2的位置；当电池盖3与中框2定位准确后，或者，完成电池盖3与中框2的组装后，通过复位开关600控制第一驱动件410驱动滑动件220移动至初始位置，控制第二驱动件420驱动定位件300移动至初始位置，以便于取出组装完成的电池盖3与中框2。
54.参照图1所示，本实施例的组装治具1还可以包括临时复位开关700，临时复位开关700用于在组装电池盖3与中框2的过程中，若发现电池盖3或中框2破损、变形等问题，或发现电池盖3或中框2安装方位不正，或出现第一驱动件410、第二驱动件420等部件工作异常等问题时，可以通过开启临时复位开关700，控制第一驱动件410或第二驱动件420中的至少一者返回初始位置。
55.示例性的，以图1中示出的两个临时复位开关700为例，两个临时复位开关700可以分别用于控制两个第二驱动件420，即，通过开启临时复位开关700，可以控制相应侧的第二驱动组件驱动定位件300返回初始位置。
56.参照图1和图2所示，本实施例的组装治具1还可以包括紧急停止开关800和显示面板900，紧急停止开关800和显示面板900例如可以安装在机架100的底座110上。紧急停止开关800用于在异常情况或紧急情况下，控制组装治具1停止工作。显示面板900例如可以显示时间、温度、湿度等信息。应理解，组装治具1还可以设置有图中未示出的其他部件，此处不再赘述。
57.以下结合组装治具1的工作状态对电池盖3与中框2的组装过程及组装治具1的防刮伤结构（防止电池盖3刮伤中框2的结构）进行详细说明。
58.参照图3所示，图3示出了中框2已固定在固定座200上的状态，结合图1所示，组装电池盖3与中框2时，首先将中框2放置在固定座200上的固定槽内，启动开关500（光电开关501）感应到中框2已放置于固定槽，自动启动第一驱动件410及两个第二驱动件420，第一驱动件410及第二驱动件420驱动相应的滑动件220及定位件300沿图中的虚线箭头所示的方向移动，直至压紧中框2。
59.参照图4-图6所示，图4至图6从不同方位示出了电池盖3已固定在两个定位件300之间的状态，将中框2完全定位之后，操作人员手持电池盖3的套接部31，将套接部31的需要与中框2插接的一侧朝向固定座200的安装侧201，使套接部31的两端分别套设在两个定位件300的导向柱320上，按图4中的水平方向的虚线箭头所示的方向尽量平行推动电池盖3的套接部31，直至套接部31与导向柱320的背离固定座200的一侧完全抵接。此时，电池盖3已到达预定位置，电池盖3的套接部31正对中框2的插接侧21且两者保持水平。
60.参照图7所示，图中示出了沿沿图4中的a-a方向剖切后的截面结构，当套接部31与导向柱320的背离固定座200的一侧完全抵接时，套接部31的伸向中框2的插接侧21的一端已搭接至中框2的中板部上，套接部31和中框2之间具有重叠区域，通过中框2的支撑，套接部31可保持稳定。至此之后，可以启动复位开关600，参照图4所示，复位开关600控制第一驱动件410及第二驱动件420驱动相应的滑动件220及定位件300沿图中的竖直方向的虚线箭头所示的方向移动，直至如图8中所示的滑动件220及定位件300返回至初始位置。
61.滑动件220及定位件300返回至初始位置后，两个定位件300的导向柱320脱出电池盖3的套接部31，可以沿图4中水平方向的虚线箭头所示的方向继续推动电池盖3，如图8所示，直至电池盖3与中框2组装到位。此时，处于初始位置的滑动件220及定位件300和中框2之间具有间隙，可以将组装完成的中框2及电池盖3从组装治具1中取出。
62.至于组装治具1的防刮伤结构，参照图9和图10所示，图9中示出了沿图5中的b-b方向剖切后的截面结构，图10中示出了沿图4中的c-c方向剖切后的截面结构，在将电池盖3的套接部31装配至中框2时，为了完全避免套接部31划伤中框2，本实施例中，对定位件300的结构进行了设计，定位件300的主体部310面向另一定位件300的主体部310的一侧表面设有限位壁311，即，两个定位件300的主体部310的相向侧均设有限位壁311，限位壁311围设在导向柱320背离安装侧201的一侧周缘。
63.以主体部310的相向侧的表面中位于导向柱320朝向安装侧201的一侧区域为基准面312为例，两个主体部310的基准面312分别用于和中框2的插接侧21两侧的外侧壁抵接，两个主体部310的限位壁311分别用于和电池盖3的套接部31的两端的端面抵接。限位壁311使得位于导向柱320两侧（导向柱320朝向安装侧201的一侧和背离安装侧201的一侧）的主体部310的相向侧的表面存在高度差，本实施例中，限位壁311所在的平面和基准面312所在的平面之间的间距不仅避让出中框2的插接侧21的端部的壁厚（插接侧21的内端面21a至相应侧的外侧壁之间的厚度），并且，限位壁311所在的平面与插接侧21的内端面21a所在的平面之间还具有间隙，也就是说，限位壁311所在的平面与基准面312所在的平面之间的间距大于中框2插接侧21的端部的壁厚。
64.限位壁311所在的平面与插接侧21的内端面21a所在的平面之间的间隙形成防撞
间隙，对于正对中框2的插接侧21的电池盖3套接部31，防撞间隙使得抵接于限位壁311的套接部31的端面与中框2插接侧21的内端面21a之间具有装配间隙，结合图7所示，在电池盖3的套接部31与中框2插接侧21之间具有装配间隙的前提下，将套接部31插入插接侧21一定距离，避免了套接部31碰撞插接侧21，可有效防止套接部31刮伤中框2。
65.其中，限位壁311所在的平面与插接侧21的内端面21a所在的平面之间的防撞间隙的宽度可以在0.1mm-0.2mm之间，图9和图10中以该防撞间隙的宽度为0.15mm为例，在其他示例中，该防撞间隙的宽度还可以为0.12mm、0.14mm、0.16mm、0.18mm等，本实施例对此不作具体限制。
66.另外，由于将电池盖3的套接部31组装到中框2的插接侧21时，套接部31的端面与插接侧21的内端面21a之间存在装配间隙，为了保证电池盖3与中框2装配完成之后，电池盖3的套接部31的两端与中框2的插接侧21的两端的内端面21a之间能够紧密贴合，参照图9所示，电池盖3的套接部31的端面应紧贴限位壁311，也就是说，套接部31与限位壁311之间过盈配合，待电池盖3的套接部31装配至中框2的插接侧21时，先前被挤压在两个定位件300之间的套接部31恢复原有形状，套接部31的两端与插接侧21两端的内端面21a紧密贴合，以保证电子设备的外观效果，且可避免由于套接部31与插接侧21两端的内端面21a之间存在间隙而堆积灰尘。
67.可以理解的是，本实施例涉及的上、下、上方、下方、上部、下部、顶、底、顶端、底端、顶端面、底端面等指示方位的词语是基于装置或设备的安装使用状态的位置关系而言。
68.最后应说明的是，以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。