一种可充电锂电池的快速组装工艺的制作方法

1.本技术属于锂电池技术领域，涉及一种可充电锂电池的快速组装工艺。


背景技术：

2.目前的可充电锂电池内部电池结构复杂，电路板一般采用焊接方式与电芯组件连接，焊接操作效率低，成本高，且可能出现虚焊或短路情况，组装质量也不能得到保证，因此亟需一种新的组装方式来进行改变。


技术实现要素：

3.本技术实施例的目的在于提供一种可充电锂电池的快速组装工艺，旨在解决现有技术中组装效率低，质量差的问题。
4.为实现上述目的，本技术实施例采用的技术方案是：提供了一种可充电锂电池的快速组装工艺，包括以下步骤：
5.s1、制备电芯组件、电路板组件及外壳：所述电芯组件具有正极端和负极端，所述正极端焊接有第一导电件，所述负极端围设于所述第一导电件周侧；所述电路板组件具有可分别作为正极、负极的第二导电件及第三导电件；
6.s2、组装所述电芯组件与所述电路板组件：将所述电路板组件置于所述电芯组件的一端，将所述第一导电件与所述第二导电件可拆卸连接，并使所述第三导电件与所述电芯组件的负极端抵接；
7.s3：封装：将上述组装为一体的电芯组件与所述电路板组件封装于所述外壳内，并使所述电路板组件的第二导电件的外端头伸出于所述外壳。
8.在一些实施例中，在所述s2步骤中，所述第一导电件与所述第二导电件之间的可拆卸连接为螺纹连接。
9.在一些实施例中，在所述s1步骤中，制备电芯组件时，所述第一导电件包括焊接于所述正极端的金属片以及由所述金属片中心向外侧凸伸的金属螺杆；制备所述电路板组件时，所述电路板组件包括电路板，所述第二导电件贯穿所述电路板中心，且所述第二导电件的内端头为一金属螺母；在所述s2步骤中，组装时，将所述金属螺杆旋拧入所述金属螺母内。
10.在一些实施例中，在所述s1步骤中，制备电芯组件时，所述第一导电件包括焊接于所述正极端的金属片以及由所述金属片中心向外侧凸伸的金属螺母；制备所述电路板组件时，所述电路板组件包括电路板，所述第二导电件贯穿所述电路板中心，且所述第二导电件的内端头为一金属螺杆；在所述s2步骤中，组装时，将所述金属螺杆旋拧入所述金属螺母内。
11.在一些实施例中，在所述s1步骤中，制备所述电路板组件时，所述第三导电件包括一端焊接于所述电路板内侧边缘的弹性件；在所述s2步骤中，组装时，所述弹性件的另一端抵接于所述电芯组件的负极端。
12.在一些实施例中，在所述s1步骤中，制备所述电路板组件时，设置多个所述弹性件，多个所述弹性件沿所述第二导电件外围均匀分布。
13.在一些实施例中，在所述s1步骤中，制备所述电路板组件时，所述第三导电件包括套设于所述第二导电件外围的弹性件，所述弹性件与所述第二导电件之间设有第一绝缘件；在所述s2步骤中，组装时，所述弹性件的另一端抵接于所述电芯组件的负极端。
14.在一些实施例中，在所述s1步骤中，在制备所述电路板组件时，所述电路板组件还包括设于所述电路板上的充电端口；在制备所述外壳时，所述外壳上预留可供一开口；在所述s3步骤中，封装时，所述充电端口由所述开口处裸露。
15.在一些实施例中，在所述s1步骤中，还包括制备一第二绝缘片，所述第二绝缘片中部具有中心孔；在所述s3步骤中，在将所述电芯组件与所述电路板组件装入所述外壳前，还包括于将所述第二绝缘片套设于所述电路板组件上的步骤，在此步骤中所述电路板组件的第二导电件的端头由所述中心孔伸出。
16.在一些实施例中，在所述s1步骤中，在制备所述外壳时，所述外壳的一端端面具有凸缘，凸缘中心具有中心孔，所述外壳的另一端中空；在所述s3步骤中，将上述组装为一体的电芯组件、所述电路板组件及所述第二绝缘片由所述中空的一端插入直至所述第二绝缘片抵止于所述凸缘，且所述第二导电件的外端头由中心孔中伸出，再将所述外壳的另一端密封。
17.本技术实施例提供的可充电锂电池的快速组装工艺，至少具有如下技术效果之一：本技术中，在电芯组件与电路板组件上分别设置可相互正连接与负连接的导电件，且对应的导电件之间采用可拆卸连接及抵接的方式实现电连接及物理连接，这种组装方式，能够实现锂电池的快速组装，大大提高生产效率，且组装质量得到保证，整体上降低生产成本。
附图说明
18.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本技术一个实施例提供的可充电锂电池的快速组装工艺的流程图；
20.图2为本技术一个实施例提供的可充电锂电池的结构分解图；
21.图3为本技术一个实施例提供的可充电锂电池的另一角度观察的结构分解图。
22.其中，图中各附图标记：
23.10-电芯组件；11-正极端；12-负极端；13-第一导电件；131-金属片；132-金属螺杆；14-壳体；20-电路板组件；21-第二导电件；211-外端头；212-金属螺母；22-第三导电件；221-弹性件；23-电路板；231-充电端口；30-外壳；31-开口；32-凸缘；33-中心孔；40-第二绝缘片；41-中心孔。
具体实施方式
24.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结
合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
25.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
26.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
27.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，“若干个”的含义是一个或多个，除非另有明确具体的限定。
28.请参阅图1，本技术实施例提供了一种可充电锂电池的快速组装工艺，其特征在于，包括以下步骤：
29.s1、制备电芯组件10、电路板组件20及外壳30：电芯组件10具有正极端11和负极端12，正极端11焊接有第一导电件13，负极端12围设于所述第一导电件13周侧；电路板组件20具有可分别作为正极、负极的第二导电件21及第三导电件22；
30.s2、组装电芯组件10与电路板组件20：将电路板组件20置于电芯组件10的一端，将第一导电件13与第二导电件21可拆卸连接，并使第三导电件22与电芯组件10的负极端12抵接；
31.s3：封装：将上述组装为一体的电芯组件10与电路板组件20封装于外壳30内，并使电路板组件20的第二导电件21的外端头211伸出于外壳30。
32.本技术中，在电芯组件10与电路板组件20上分别设置可相互正连接与负连接的导电件，且对应的导电件之间采用可拆卸连接及抵接的方式实现电连接及物理连接，这种组装方式，能够实现锂电池的快速组装，大大提高生产效率，且组装质量得到保证，整体上降低生产成本。
33.进一步地，参照图2及图3，在s2步骤中，第一导电件13与第二导电件21之间的可拆卸连接为螺纹连接，通过螺纹连接，不仅实现了正负极之间的电连接，也实现了电芯组件10与电路板组件20之间的物理固定。
34.在s1步骤中，制备电芯组件10时，电芯组件10的制作可采用常规方式来完成，电芯组件10内部结构可根据实际需要进行任意调整，例如，电芯组件10内可包括壳体14以及位于壳体14内的一个或更多个电芯(图中未示出)，当电芯为多个时，多个电芯之间可采用并联或串联方式进行电连接。而本技术中，主要将电芯组件10的外部结构进行改进，实现与电路板组件20的可拆卸连接。具体地，电芯组件10在制作完成后，电芯或电芯组件10的正、负极引出壳体外，形成正极端11与负极端12。本技术中，正极端11位于壳体14的正中心，而负极端12围设于正极端11，二者之间进行绝缘处理。第一导电件13包括焊接于正极端11的金属片131以及由金属片131中心向外侧凸伸的金属螺杆132。制备电路板组件20时，电路板组件20包括电路板23，第二导电件21贯穿电路板23中心，第二导电件21的位于电路板23内侧
的内端头为一金属螺母212，而外端头211伸出于电路板23的外侧。这样，在s2步骤组装时，将金属螺杆132旋拧入金属螺母212内，这样，就实现了电芯组件10与电路板组件20的正极电连接以及物理连接。
35.当然采用螺纹连接的方式二者位置的设置也可以进行互换。例如，将第一导电件13上的金属螺杆132改成金属螺母，将第二导电件21的内端头改为一金属螺杆；在s2步骤中，组装时，同样将金属螺杆旋拧入金属螺母内即可。
36.在上述金属螺杆与金属螺母连接的同时，电芯组件10的负极端12与第三导电件22之间的抵接也可以采用不同的方式来实现。
37.如在一个实施例中，在s1步骤中，制备电路板组件20时，第三导电件22包括一端焊接于电路板23内侧边缘的弹性件221。具体地，弹性件221为弹簧式顶针，弹簧式顶针可为一个也可以为多个，当弹簧式顶针为多个时，多个弹簧式顶针沿第二导电件21外围均匀分布。在s2步骤中，组装时，一个或多个弹簧式顶针的另一端则抵接于电芯组件10的负极端12，这样，实现了电芯组件10与电路板组件20之间的负极间的电连接。而且，采用这种弹簧的方式，也使抵接效果更好。
38.在另一个实施例中，也可以只设置一个弹性件221，即一个弹簧，该弹簧套设于第二导电件21外，同时在弹簧与第二导电件21之间设置第一绝缘件，也即是弹簧套设于第一绝缘件上。由于电芯组件10的负极端是沿正极端外侧环设，这样，套设于第二导电件21外围的弹簧恰好于负极端对应，在s2组装步骤中，二者也能实现更好的抵接，电连接效果也更好。
39.具体地，在s1步骤中，在制备电路板组件20时，电路板组件20还包括设于电路板23上的充电端口231；在制备外壳30时，外壳30上预留可供一开口31；在s3步骤中，封装时，充电端口231由开口31处裸露，便于与外部电源连接进行充电。
40.具体地，在s1步骤中，还包括制备一第二绝缘片40，第二绝缘片40大小与电路板组件20的端面大小匹配，其中部具有中心孔41；在s3步骤中，在将电芯组件10与电路板组件20装入外壳30前，将第二绝缘片40套设于电路板组件20上，并使电路板组件20的第二导电件21的端头由中心孔41伸出。
41.具体地，在s1步骤中，在制备外壳30时，外壳30的一端端面具有凸缘32，凸缘32中心具有中心孔33，外壳30的另一端中空；在s3步骤中，将上述组装为一体的电芯组件10、电路板组件20及第二绝缘片40由中空的一端插入直至第二绝缘片40抵止于凸缘32，且第二导电件21的外端头211由中心孔33中伸出，再将外壳30的另一端密封，从而完成充电锂电池的快速组装。
42.以上所述，仅为本技术的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本技术的保护范围之内。