金属纤维成型体、温度调节单元及金属纤维成型体的制造方法与流程

技术特征：
1.一种金属纤维成型体，其特征在于，与第1截面正交的第2截面上的金属纤维的存在率相对于所述第1截面上的金属纤维的存在率的比例为0.85～1.15的范围内的大小。2.根据权利要求1所述的金属纤维成型体，其特征在于，通过对集聚于承接部上的多个金属短纤维进行烧结而生成。3.根据权利要求1或2所述的金属纤维成型体，其特征在于，所述金属短纤维的长度为0.01～1.00mm的范围内的大小。4.根据权利要求1～3中的任一项所述的金属纤维成型体，其特征在于，所述金属短纤维为铜纤维、不锈钢纤维、镍纤维、铝纤维及这些合金纤维中的至少1种纤维。5.一种金属纤维成型体，其特征在于，通过对集聚于承接部上的多个金属短纤维进行烧结而被生成。6.一种温度调节单元，其特征在于，具备权利要求1～5中的任一项所述的金属纤维成型体，和支承所述金属纤维成型体的支承体。7.根据权利要求6所述的温度调节单元，其特征在于，所述金属纤维成型体为圆柱形状，多个金属纤维成型体配置于格子线的各交点上。8.根据权利要求6或7所述的温度调节单元，其特征在于，多个所述金属纤维成型体之间形成有空隙。9.根据权利要求6所述的温度调节单元，其特征在于，所述支承体包含管件，板状的所述金属纤维成型体以弯曲的状态卷绕在所述管件的外周面上，在弯曲的板状的所述金属纤维成型体上安装有翅状的所述金属纤维成型体。10.一种金属纤维成型体的制造方法，其特征在于，具备：将多个金属短纤维集聚于承接部上的工序；以及通过使集聚于所述承接部上的多个所述金属短纤维烧结而生成金属纤维成型体的工序。11.根据权利要求10所述的金属纤维成型体的制造方法，其特征在于，在将多个所述金属短纤维集聚于所述承接部上的工序之前，进一步具备通过对所述金属短纤维施加物理冲击而使其变形的工序。12.根据权利要求10或11所述的金属纤维成型体的制造方法，其特征在于，在通过对所述金属短纤维施加物理冲击而使其变形的工序中，通过由以轴为中心旋转的旋转体剪切所述金属短纤维而对所述金属短纤维施加物理冲击。13.根据权利要求10～12中的任一项所述的金属纤维成型体的制造方法，其特征在于，在将多个所述金属短纤维集聚于所述承接部上的工序中，形成有通孔的模框载置于所述承接部，在载置于所述承接部的所述模框的所述通孔的内部收纳有多个所述金属短纤维。14.根据权利要求10～13中的任一项所述的金属纤维成型体的制造方法，其特征在于，所述金属短纤维的长度为0.01～1.00mm的范围内的大小。15.根据权利要求10～14中的任一项所述的金属纤维成型体的制造方法，其特征在于，
所述金属短纤维为铜纤维、不锈钢纤维、镍纤维、铝纤维及这些合金纤维中的至少1种纤维。

技术总结
金属纤维成型体(40)中，与第1截面正交的第2截面上的金属纤维的存在率相对于第1截面上的金属纤维的存在率的比例为0.85～1.15的范围内的大小。本发明涉及的金属纤维成型体(40)的制造方法具备将多个金属短纤维(30)集聚于承接部上的工序，和通过使集聚于承接部上的多个金属短纤维(30)烧结而生成金属纤维成型体(40)的工序。型体(40)的工序。型体(40)的工序。


技术研发人员：森内英辉 石原一树 西浦一翔
受保护的技术使用者：株式会社巴川制纸所
技术研发日：2021.02.09
技术公布日：2022/11/8