一种抑制薄规格SPA-H氧化铁皮压入的加热工艺控制方法与流程

一种抑制薄规格spa-h氧化铁皮压入的加热工艺控制方法
技术领域
1.本发明涉及轧钢技术领域，特别是涉及一种抑制薄规格spa-h氧化铁皮压入的加热工艺控制方法。


背景技术：

2.随着集装箱制造业迅速发展，对加工材料的质量要求也在不断提高。为了生产质量优异的spa-h热轧板，其热轧板的加热工艺对生产顺行和质量管控意义重大。当薄规格spa-h(厚度≤2.0mm)轧制温度低于1060℃时，会产生氧化铁皮压入，严重影响产品质量，同时由于加热温度控制不理想时，轧制过程中容易发生轧破或者甩尾，不利于正常生产的进行；当轧制温度过高时，长时间的加热也会导致连铸坯表面氧化铁皮过厚，导致除鳞不净产生氧化铁皮压入。因此，制定合理的加热工艺对抑制薄规格spa-h热轧板带轧制氧化铁皮压入有着重要的作用与意义。
3.综上所述，现有技术中存在以下问题：在轧钢过程中，如何有效的抑制薄规格spa-h氧化铁皮压入。


技术实现要素：

4.本发明所需要解决的技术问题是解决在轧钢过程中，如何有效的抑制薄规格spa-h氧化铁皮压入的问题。
5.为达上述目的，本发明实施例提出了一种抑制薄规格spa-h氧化铁皮压入的加热工艺控制方法，所述方法包括以下步骤：连铸坯在加热炉内先后经过预热段、加热段、均热段；在预热段中，将连铸坯预热至700℃以上，如果连铸坯入炉温度≥400℃，则需预热至750℃以上；加热段包括：一加热段、二加热段和三加热段；一加热段将连铸坯加热至1180～1210℃，二加热段将连铸坯加热至1260～1280℃，三加热段将连铸坯加热至1280～1300℃；在均热段中，对热轧板进行均热保温，使热轧板温度为1270～1290℃，并保证热轧板出炉温度为1260～1280℃。
6.具体的，将加热段和均热段产生的高温烟气经烟气管道输送至预热段中。
7.具体的，预热段中，依靠加热段和均热段产生的高温烟气将连铸坯预热至700～800℃。
8.具体的，控制前20块薄规格spa-h连铸坯在预热段和一加热段合计的加热时间≥80分钟。
9.具体的，不同宽度断面的连铸坯在加热炉内要以不同的装钢间距布置，宽度越小则装钢间距越小。
10.具体的，在加热炉内，当连铸坯宽度减小100mm时，装钢间距减小10～15mm。
11.具体的，在连铸坯入炉前将炉内氛围调整至还原性氛围，加热炉的空燃比维持在4.1～4.4。
12.具体的，所述加热工艺控制方法生产的热轧板厚度为1.4～2.0mm。
13.具体的，在一加热段，控制连铸坯加热温度为1195℃；在二加热段，控制连铸坯加热温度为1270℃；在三加热段，控制连铸坯加热温度为1290℃。
14.具体的，在均热段中，设置温度为1280℃，装钢间距为150mm，加热过程中空燃比为4.2。
15.本发明的优点是：采用原有的spa-h热轧板带加热工艺，在3加热段和均热段将热轧板坯快速加热至1280～1300℃时，spa-h热轧板带在轧制过程中出现氧化铁皮压入的几率≥40％，出现轧破或者甩尾的几率≥20％；改用本发明的抑制了薄规格spa-h热轧板带轧制氧化铁皮压入的加热工艺后，热轧板在轧制过程中出现氧化铁皮压入的几率≤10％，出现轧破或者甩尾的几率≤5％。通过控制温度，有效降低了spa-h热轧板带在轧制过程中出现氧化铁皮压入、轧破或者甩尾的现象，大幅提高了spa-h热轧板带的轧制成材率，有效提高了产品质量以及生产线的连续轧制效率，创造了较大的经济效益。
具体实施方式
16.下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
17.本发明提供了一种抑制薄规格spa-h氧化铁皮压入的加热工艺控制方法，所述方法包括以下步骤：
18.连铸坯在加热炉内先后经过预热段、加热段、均热段；
19.在预热段中，依靠加热炉的加热段和均热段中的余热将连铸坯预热至700℃以上，如果连铸坯入炉温度≥400℃，则需预热至750℃以上；
20.加热段包括：一加热段、二加热段和三加热段；一加热段将连铸坯加热至1180～1210℃，二加热段将连铸坯加热至1260～1280℃，三加热段将连铸坯加热至1280～1300℃；
21.在均热段中，对热轧板进行均热保温，使热轧板温度为1270～1290℃，并保证热轧板出炉温度为1260～1280℃。降低了spa-h热轧板带在轧制过程中出现氧化铁皮压入、轧破或者甩尾的现象。
22.将加热段和均热段产生的高温烟气经烟气管道输送至预热段中。节能环保，充分的利用热能。
23.预热段中，依靠加热段和均热段产生的高温烟气将连铸坯预热至700～800℃。
24.同时为保证前段的加热质量，控制前20块薄规格spa-h连铸坯在预热段和一加热段合计的加热时间≥80分钟。20块后炉内氛围完全符合薄规格spa-h连铸坯的加热要求后，方可适当提高生产节奏。
25.不同宽度断面的连铸坯在加热炉内要以不同的装钢间距布置，宽度越小则装钢间距越小。以保证不同断面连铸坯的加热质量，防止炉内温度检测虚高。在加热炉内，当连铸坯宽度减小100mm时，装钢间距减小10～15mm。
26.在连铸坯入炉前将炉内氛围调整至还原性氛围，加热炉的空燃比(体积比)维持在4.1～4.4。
27.加热工艺控制方法生产的热轧板厚度为1.4～2.0mm。
28.在一加热段，控制连铸坯加热温度为1195℃；在二加热段，控制连铸坯加热温度为1270℃；在三加热段，控制连铸坯加热温度为1290℃。
29.在均热段中，设置温度为1280℃，装钢间距为150mm，加热过程中空燃比为4.2。
30.采用原有的spa-h热轧板带加热工艺，在3加热段和均热段将热轧板坯快速加热至1280～1300℃时，spa-h热轧板带在轧制过程中出现氧化铁皮压入的几率≥40％，出现轧破或者甩尾的几率≥20％；改用本发明的抑制了薄规格spa-h热轧板带轧制氧化铁皮压入的加热工艺后，热轧板在轧制过程中出现氧化铁皮压入的几率≤10％，出现轧破或者甩尾的几率≤5％。通过控制温度，有效降低了spa-h热轧板带在轧制过程中出现氧化铁皮压入、轧破或者甩尾的现象，大幅提高了spa-h热轧板带的轧制成材率，有效提高了产品质量以及生产线的连续轧制效率，创造了较大的经济效益。
31.以下实施例仅为了进一步说明本发明，并不限制本发明的内容。
32.实施例1：
33.本实施例针对1450mm热连轧生产线规格为厚度1.4～2.0mm的spa-h热轧板带的加热工艺方法，采用抑制薄规格spa-h氧化铁皮压入的加热工艺控制方法，具体方法包括：板坯在加热炉内先后通过预热段、加热段(加热段包括：一加热段、二加热段和三加热段)和均热段。
34.预热段中，依靠加热炉的加热段和均热段中的余热将将热轧板预热至750℃；一加热段将连铸坯加热至1180～1210℃，二加热段将连铸坯加热至1260～1280℃，三加热段将连铸坯加热至1280～1300℃；在均热段中，对热轧板进行均热保温，使热轧板温度为1270～1290℃，并保证热轧板出炉温度为1260～1280℃。
35.以其中1.6*1130为例，该规格一加热段目标温度1195℃，二加热段目标温度1270℃，三加热段目标温度1290℃；在均热段中，均热段目标温度为1280℃，装钢间距150mm，加热过程中空燃比4.2。
36.统计5个月的生产实绩数据，采用本实施例加热工艺后的厚度1.4～2.0mm的spa-h热轧板带，在轧制过程中出现氧化铁皮压入的几率为6％，出现轧破或者甩尾的几率为3％。
37.采用原有的spa-h热轧板带加热工艺，在3加热段和均热段将热轧板坯快速加热至1280～1300℃时，spa-h热轧板带在轧制过程中出现氧化铁皮压入的几率≥40％，出现轧破或者甩尾的几率≥20％；改用本发明的抑制了薄规格spa-h热轧板带轧制氧化铁皮压入的加热工艺后，热轧板在轧制过程中出现氧化铁皮压入的几率≤10％，出现轧破或者甩尾的几率≤5％。通过控制温度，有效降低了spa-h热轧板带在轧制过程中出现氧化铁皮压入、轧破或者甩尾的现象，大幅提高了spa-h热轧板带的轧制成材率，有效提高了产品质量以及生产线的连续轧制效率，创造了较大的经济效益。
38.以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。为本发明的各组成部分在不冲突的条件下可以相互组合，任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所做出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。