一种装配式预制梁、成型模具及其预制梁的加工工艺的制作方法

1.本技术涉及预制梁加工技术领域，尤其是涉及一种装配式预制梁、成型模具及其预制梁的加工工艺。


背景技术：

2.随着国家对实心粘土砖的生产限制以及装配式建筑的推广，装配式建筑将会是以后的发展趋势，成为我国建筑结构发展的重要方向，装配式建筑主要通过预制的墙板以及预制梁等拼装组成，常规的住宅建筑高度在三米左右，直接通过预制墙板进行水平方向上的拼装即可，预制梁主要是承受的外力以横向力和剪力为主，承托着建筑物上部构架中的构件及屋面的全部重量，是建筑上部构架中最为重要的部分。目前，一般将梁预制成型，在施工时，再将梁拉过去进行搭建成型，从而完成梁的安装，但是实际的使用过程中，需要将梁运输到指定的位置进行安装，梁的体积较大，自重较大，直接影响到预制梁的运输，并同时在安装预制梁时，也增加了吊装困难。
3.在申请号为201811271352.5的中国发明专利公开了一种预制梁，包括成匚形结构的梁体以及穿在梁体内的预制筋，预制筋包括条形筋以及箍筋，条形筋置于梁体内，梁体端部设置有连接件，相邻梁体之间设置有连接组件，连接组件分别与连接件固定连接。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在以下缺陷：上述预制梁虽然解决了安装以及运输的问题，但是通过设置匚形结构，在梁体安装完成后，还需要向匚形结构的梁体内灌浆，从而形成完整的结构梁，进而严重影响施工效率。


技术实现要素：

5.为了使得生产的预制梁方便运输以及安装，提高施工效率，本技术提供一种装配式预制梁、成型模具及其预制梁的加工工艺。
6.第一方面，本技术提供一种装配式预制梁，采用如下的技术方案：一种装配式预制梁，包括至少两个梁体，所述梁体沿长度方向的侧壁设有凸起和凹槽，相邻所述梁体间的凸起与凹槽形状、尺寸相适配。
7.通过采用上述技术方案，将多个梁体进行组装形成预制梁，在梁体组装时，相邻梁体上的凸起与凹槽相配合，使得梁体方便进行拼接，将相邻梁体进行连接完成预制梁的组装，使得预制梁的结构更加稳定，并且提高了拼接后预制梁的强度，通过成型的预制梁为可拼接式的，方便进行吊装运输，在对预制梁进行安装时，可将成型的梁体进行分开吊装，再进行组装，有效减小了吊装难度，提高施工效率。
8.可选的，所述梁体上凸起以及凹槽的数量均为多个，多个所述凸起沿梁体的长度方向均匀分布，所述凹槽的数量与凸起的数量相同，且所述凹槽与凸起一一间隔设置。
9.通过采用上述技术方案，通过设置多个凹槽与凸起，并且使得凹槽与凸起一一间隔设置，进一步提高梁体组装后的连接强度以及稳定性，进而保证成型的预制梁的强度。
10.可选的，预制梁还包括连接筋，所述梁体上沿长度方向设有连接孔，所述连接孔与
凹槽内相通，所述凸起上设有与所述连接孔相对应的固定孔，所述连接筋穿入所述连接孔以及相邻梁体上的固定孔内。
11.通过采用上述技术方案，在对预制梁进行装配时，将梁体组装完后，使得凸起伸入凹槽内，然后将连接筋插入连接孔以及固定孔内，通过连接筋将组装完成的梁体进行连接固定，进一步提高预制梁连接组装的稳定性。
12.第二方面，本技术提供一种装配式预制梁成型模具，采用如下的技术方案：一种装配式预制梁成型模具，包括模具包括底模、侧模、端模以及连接管，所述底模、侧模以及端模围成浇筑腔，一侧所述侧模顶部内侧沿长度方向阵列有凸块，且外侧沿长度方向设有连通槽，所述凸块与连通槽沿侧模长度方向一一间隔设置，所述凸块与连通槽内沿侧模长度方向均设有通孔，所述连接管分别插入位于凸块上的通孔内以及位于连接槽上的通孔内。
13.通过采用上述技术方案，通过底模、侧模以及端模间形成浇筑腔，通过成型可拼接的预制梁，进而降低了侧模以及端模的高度，进而节约了模具材料，降低了生产成本，通过设置的凸块与连通槽成型出梁体，通过将形成的梁体进行拼装即可得到预制梁，通过成型的预制梁为可拼接式的，方便进行吊装运输，在对预制梁进行安装时，可将成型的梁体进行分开吊装，再进行组装，有效减小了吊装难度。
14.可选的，所述通孔顶部与所述侧模上方相通，且所述通孔顶部连通处设置填充件。
15.通过采用上述技术方案，使得通孔顶部与侧模上方相通，在梁体成型后进行脱模时，可将连接管与梁体一同脱出，避免在脱离连接管时损坏梁体结构，在通孔顶部连通的部分设置填充件，使得在浇筑的时候避免漏浆，进一步提高浇筑成型的质量。
16.可选的，还包括驱动组件，所述端模与底模滑动连接，所述驱动组件能够驱使其沿所述底模长度方向滑动，所述端模上设有与所述凸块相配合的移动槽，所述端模位于移动槽处铰接有封堵板。
17.通过采用上述技术方案，在驱动组件作用下，能够驱使端模沿底模滑动，便于调节两个端模的间距，进而方便成型不同长度规格的预制梁，进一步提高成型模具的适用性。
18.可选的，所述驱动组件包括若干导向杆、支撑板、螺杆以及手轮，所述支撑板设于所述侧模端部，若干所述导向杆穿过所述支撑板与支撑板滑动连接，且导向杆端部与端模外侧固定连接，所述螺杆穿过所述支撑板与其螺纹连接，且端部与端模外侧转动连接，所述手轮设于所述螺杆远离端模的一端。
19.通过采用上述技术方案，在对端模进行调节时，转动手轮带动螺杆转动，由于螺杆与支撑板螺纹连接，进而在螺杆转动的过程中驱使端模沿底模滑动，进而调整端模的位置，根据实际生产的需求，调整端模的间距成型不同规格长度的预制梁。
20.可选的，所述端模上设有若干穿孔。
21.通过采用上述技术方案，通过在端模上设置的穿孔，在梁体成型的时候，便于将钢筋穿过穿孔，便于对钢筋笼的固定效果。
22.第三方面，本技术提供一种装配式预制梁的加工工艺，采用如下的技术方案：一种装配式预制梁的加工工艺，包括如下步骤：s1，将底模、侧模以及端模进行清洗，将钢筋加工捆扎成钢筋笼，将钢筋笼固定在底模上；
s2，将底模、侧模以及端模组装固定，使得底模、侧模以及端模间形成浇筑腔，再将连接管进行安装；s3，向浇筑腔内浇筑混凝土，经养护凝固完成后进行脱模，得到梁体；s4，重复上述s1-s3后得到多个梁体；s5，将梁体进行组装后，将连接筋插入连接孔以及固定孔内，得到预制梁。
23.通过采用上述技术方案，对模具先进行清洗，进而提高浇筑后预制梁成品的品质，再将钢筋笼和混凝土依次放置到浇筑腔内，完成预制梁的冷却成型，可通过同一组模具完成预制梁的成型，节省模具材料，降低生产成本，进行脱模并拆除连接管后成型出梁体，通过将成型的梁体进行组装形成预制梁。
24.可选的，当所述通孔顶部与所述侧模上方相通，且在所述通孔顶部连通处设置填充件时，s3中在脱模时，首先将通孔上方的填充件拆除，再将成型后的梁体与连接管一同脱出，最后将位于凹槽内的连接管切除。
25.通过采用上述技术方案，通过将连接管与梁体一同脱出后，将位于凹槽内的连接管切除，进而无需在脱模时将连接管抽出，避免在抽取连接管时对梁体的结构造成损坏，进一步提高梁体的成型品质。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过设置的预制梁包括至少两个梁体，将两个梁体组装成预制梁，通过成型的预制梁为可拼接式的，方便进行吊装运输，在对预制梁进行安装时，可将成型的梁体进行分开吊装，再进行组装，有效减小了吊装难度，提高施工效率；2.设置的成型模具包括底模、侧模、端模以及连接管，通过底模、侧模以及端模间形成浇筑腔，通过成型可拼接的预制梁，进而降低了侧模以及端模的高度，进而节约了模具材料，降低了生产成本；3.预制梁的成型工艺通过同一组模具完成预制梁的成型，节省模具材料，降低生产成本，进行脱模并拆除连接管后成型出梁体，通过将成型的梁体进行组装形成预制梁，工艺简单，易于操作，有效提高生产效率。
附图说明
27.图1是本技术实施例1中一种装配式预制梁的结构示意图。
28.图2是本技术实施例1中一种装配式预制梁的爆炸结构示意图。
29.图3是本技术实施例1中一种装配式预制梁成型模具的结构示意图。
30.图4是本技术实施例2中一种装配式预制梁成型模具的结构示意图。
31.附图标记：1、梁体；11、凸起；12、凹槽；13、连接孔；14、固定孔；2、连接筋；3、底模；4、侧模；41、凸块；42、连通槽；43、通孔；5、端模；51、移动槽；52、封堵板；53、穿孔；6、连接管；7、填充件；8、驱动组件；81、导向杆；82、支撑板；83、螺杆；84、手轮。
具体实施方式
32.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
33.实施例1本技术实施例公开一种装配式预制梁。参照图1与图2，预制梁包括至少两个梁体
1，本实施例中预制梁由两个梁体1组装而成，梁体1沿长度方向的侧壁一体连接有凸起11并开设有凹槽12，且凸起11与凹槽12均沿对应侧壁的侧边设置，凸起11长方体状，相邻梁体1间的凸起11与凹槽12形状、尺寸相适配，梁体1上凸起11以及凹槽12的数量均为多个，且靠近梁体1一端端部设置为凸起11，靠近另一端端部设置为凹槽12，多个凸起11沿梁体1的长度方向均匀分布，凹槽12的数量与凸起11的数量相同，且凹槽12与凸起11一一间隔设置，通过相邻两个梁体1上的凸起11与凹槽12相配合，使得梁体1方便进行拼接，可将成型的梁体1进行分开吊装后再进行组装，减小了吊装难度，提高施工效率。
34.参照图2，预制梁还包括连接筋2，梁体1上沿长度方向开设有连接孔13，连接孔13与凹槽12内相通，连接孔13位于凹槽12的中部，凸起11上开设有与连接孔13相对应的固定孔14，固定孔14位于凸起11的中部，连接孔13与固定孔14的轴向与梁体1的长度方向相同，在将相邻两个梁体1拼接后，连接筋2穿入连接孔13以及相邻梁体1上的固定孔14内，实现对梁体1拼接后的固定效果，进一步提高预制梁拼接稳定性。
35.本技术实施例一种装配式预制梁的实施原理为：在装配预制梁时，通过将梁体1进行分开吊装至指定位置后进行拼接，使得相邻梁体1的凸起11与凹槽12相配合，最后在连接孔13以及固定孔14内穿设连接筋2，将梁体1拼接后进行固定，完成对预制梁的装配效果，通过将梁体1进行分开吊装，再进行组装，有效减小了吊装难度，提高施工效率。
36.本技术实施例还公开一种装配式预制梁成型模具，参照图2与图3，成型模具包括底模3、侧模4、端模5以及连接管6，底模3、侧模4以及端模5围成浇筑腔，侧模4竖直固定在底模3上，侧模4的外立面设有支撑筋对侧模4与底模3间进行固定，一侧侧模4顶部内侧沿长度方向阵列有凸块41，凸块41与侧模4一体连接，且侧模4的外侧沿长度方向一体连接有连通槽42，连通槽42与浇筑腔内相通，凸块41与连通槽42沿侧模4长度方向一一间隔设置，端模5上开设有若干穿孔53，在固定钢筋笼时，将钢筋笼端部的钢筋穿过穿孔53，提高对钢筋笼的固定效果，凸块41与连通槽42内沿侧模4长度方向均开设有通孔43，连接管6分别插入位于凸块41上的通孔43内以及位于连接槽上的通孔43内，通过穿设的连接管6便于成型梁体1上的连接孔13以及固定孔14。
37.参照图3，成型模具还包括驱动组件8，端模5与底模3滑动连接且与侧模4内侧滑动连接，驱动组件8能够驱使其沿底模3长度方向滑动，端模5上开设有与凸块41相配合的移动槽51，端模5位于移动槽51处铰接有封堵板52，在移动端模5时，凸块41可穿过移动槽51，通过移动端模5来调整两端端模5的间距，便于成型不同长度规格的梁体1。驱动组件8包括若干导向杆81、支撑板82、螺杆83以及手轮84，支撑板82焊接于侧模4端部，支撑板82与端模5平行设置，若干导向杆81穿过支撑板82与支撑板82滑动连接，且导向杆81端部与端模5外侧固定连接，螺杆83穿过支撑板82与其螺纹连接，且端部与端模5外侧转动连接，螺杆83转动能够带动端模5沿底模3滑动，手轮84焊接于螺杆83远离端模5的一端，转动手轮84带动螺杆83转动，进而驱使端模5沿底模3滑动，进而调整端模5的位置。
38.本技术实施例还公开一种装配式预制梁的加工工艺，参照图2与图3，采用上述的一种装配式预制梁成型模具，包括如下步骤：s1，将底模3、侧模4以及端模5进行清洗，并在内侧涂覆脱模剂，将钢筋加工捆扎成钢筋笼，将钢筋笼固定在底模3上，使得钢筋笼端部的钢筋头伸出穿孔53；s2，将底模3、侧模4以及端模5组装固定，使得底模3、侧模4以及端模5间形成浇筑
腔，再将连接管6插入通孔43内进行安装；s3，向浇筑腔内浇筑混凝土，经养护凝固完成后进行脱模，将连接管6在通孔43内抽出，得到梁体1；s4，重复上述s1-s3后得到多个梁体1；s5，将两个梁体1进行组装后，将连接筋2插入连接孔13以及固定孔14内，得到预制梁。
39.实施例2本技术实施例与实施例1不同之处在于，参照图4，本实施例公开的一种装配式预制梁成型模具中，通孔43顶部与侧模4上方相通，且在通孔43顶部连通处设置填充件7，填充件7具体为泡沫，通过泡沫进行封堵，避免在浇筑成型的时候发生漏浆现象；本实施例公开的一种装配式预制梁的加工工艺中，s3中在脱模时，首先将通孔43上方的填充件7拆除，再将成型后的梁体1与连接管6一同脱出，最后将位于凹槽12内的连接管6切除得到梁体1。
40.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。