一种检测方法与流程

1.本发明涉及瓶体检测技术领域，具体涉及一种检测方法。


背景技术：

2.在瓶体生产完成后，均需要对瓶体质量进行检测后才进行包装，瓶体的检测根据不同的需求有不同的检测方式，比如，对于瓶体气密性要求高而外观和尺寸要求不高的情况，只需要着重对瓶体是否存在裂纹、破口和炸口等影响气密性的缺陷进行检测即可，而对于瓶体无论是气密性还是外观都有较高要求时，则既需要检测瓶体影响气密性的缺陷是否存在，还需要检测瓶体形状规格、尺寸规格、杂质情况以及成型带来的气线等缺陷，而无论要求如何，现有技术中多以视觉检测配上人工智能深度学习的图像处理系统实现瓶体的缺陷检测，这种检测方式是基于图像采集部件采集到的瓶体的图像数据来进行缺陷检测的，图像处理系统根据接收到的图像数据进行瓶体的缺陷判断。
3.为保证图像数据采集的全面性，需要使得瓶体在图像数据采集过程中进行360
°
旋转，以保证瓶体的多个部位均能被拍摄到。具体的瓶体检测过程如下：升降座上的两个导轮从瓶身两侧将瓶体向上顶起(两个导轮与瓶体平行，两个导轮之间形成有避空空间，以方便在导轮支撑瓶体的同时，为后续瓶体的转动留下转动的空间，导轮可以采用轴承，也可以采用转辊，只要导轮能够自转即可)，直至瓶体被顶升到与两个导轮正上方的摩擦轮相抵，因摩擦轮转动使得摩擦轮与瓶体之间产生摩擦力，该摩擦力促使瓶体在两个自转导轮的配合支撑下实现自转。瓶体自转过程中，图像采集部件的多个图像采集模块分别对瓶体的瓶底、瓶身、瓶颈和瓶口进行图像数据采集。
4.目前针对瓶体的检查，对瓶体要求不高的情况下，基本是上述对瓶底、瓶身、瓶颈和瓶口的数据采集就能满足检测要求，但是对于一些要求高的瓶体，在检测时只是增加了对瓶身、瓶底、瓶颈或瓶口的图像采集数据的数据量，以提高检测的准确率，但是依然会存在瓶体使用者认为瓶体存在裂纹、破口、炸口等缺陷而带来使用问题的情况，比如一些药品用瓶体(简称药品瓶)在使用过程中需要容纳溶剂类、粉类或颗粒类药物，这些药物的保存均需要极高的密封性，瓶体一旦出现裂纹或者难以发现的破口、裂口等均会影响瓶体在使用过程中的密封性能和瓶体的强度；比如现有市场中，曾经出现用于盛装疫苗的西林瓶因在疫苗生产后发现瓶体存在裂纹而批量召回的情况。此外，有些药品瓶并还需要进行冻干保存，使得瓶体所在的环境非常苛严，在冻干过程中虽然出现瓶体破裂的概率极低，但是一旦出现则会是一个非常严重的问题，因为它会导致瓶内产品丢失、甚至带来溢出产品和破碎玻渣对设备内部污染的问题。


技术实现要素：

5.本发明意在提供一种检测方法，以解决现有技术中的图像采集部件不能将瓶体缺陷检测更加全面的问题。
6.为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
7.一种检测方法，利用带有多个图像采集模组的图像采集部件对瓶体的瓶口、瓶颈、瓶身和瓶底进行图像数据采集，利用图像处理系统将采集到的图像数据进行分析计算判断出瓶体的缺陷情况，瓶口的图像数据采集包括对瓶口端面、瓶口内壁、瓶口端面外缘棱角和瓶口端面内缘棱角的图像数据采集。
8.本方案的原理及优点是：实际应用时，通过增加对瓶口内壁和瓶口端面内缘棱角的图像数据采集，使得瓶口内壁位置、瓶口端面内缘棱角位置均能够进行检测；而现有技术中,对于瓶体的检测，因瓶口位置在瓶体使用时，是会配合瓶盖进行使用的，瓶盖对于瓶口的密封性和强度都有加强作用，故而往往容易被忽视掉，使得在对瓶体的瓶口检测时，基本都是检测瓶口外表面的缺陷情况，而不会去检测瓶口内壁位置的缺陷情况，而瓶口端面内缘棱角位置更容易忽略，但因该瓶口端面内缘棱角位置位于瓶口端面与瓶口内壁的转角处，此处尺寸相对整个瓶口尺寸而言很小而容易被忽略，加之对于药品瓶而言其瓶口的壁厚也一般较厚，增加了该瓶口端面内缘棱角位置被忽略的情况；经发明人研究，瓶口端面内缘棱角位置虽小，但是一旦瓶口端面内缘棱角位置出现裂纹，则瓶口的密封性能将在严苛环境下大大降低，而瓶口若是存在脏污，则脏污容易进入到瓶体内，进而影响瓶体容纳物的质量，本方案仅仅增加了对瓶口内壁、瓶口端面内缘棱角的图像数据采集，即使得原本被忽略的部分得到了检测，提高了检测的全面性。
9.优选的，作为一种改进，瓶口在进行图像数据采集时，采用侧光方式进行打光，瓶口端面和瓶口端面外缘棱角采用同一图像采集模块进行同时采集，瓶口端面和瓶口端面外缘棱角采集到的图像数据中呈现亮区域和暗区域，图像处理系统以瓶口中心为原点，通过半径设置、口边壁厚设置和区域弧长设置选出亮区域的检测区域和暗区域的检测区域，然后图像处理系统对检测区域内的干扰进行排除后再进行检测区域的缺陷检测。
10.有益效果：本方案侧光的打光方式使得采集到的瓶口端面和瓶口端面外缘棱角的图像数据呈现明显的暗区域和亮区域，暗区域的数量有两个，两个暗区域的连线与亮区域与光源的连线垂直，亮区域靠近光源；本方案在暗区域内能更加清楚地看见瓶口表面以及瓶口棱角处裂纹破裂的反光，而在亮区域也能准确检测到表面的脏污和破裂等，提高了检测的准确性。相比于现有技术中既有瓶体底部放置的光源又有瓶体侧边的光源给瓶口相机打光的方式，本方案在少了底部光源后使得暗区域更加暗进而使得暗区域的裂纹更加明显，提高了检测的准确率，同时本方案省掉了底部光源，还降低了成本。
11.此外，本方案对检测区域先进行干扰去除，再进行检测区域的缺陷检测的方式有利于排除因反光带来的干扰，进一步提高检测的准确性。
12.优选的，作为一种改进，图像处理系统对检测区域的干扰排除方式如下：
13.先对检测区域进行区域扩大得到扩大区域，再对扩大区域根据阈值处理进行图像分割，分割得到疑似干扰区域，对疑似干扰区域进行宽度对比，当疑似干扰区域宽度超出图像处理系统宽度设定值时判定为干扰区域；若疑似干扰区域宽度满足图像处理系统的宽度设定值，则继续对疑似干扰区域进行面积对比、长宽比对比和角度对比进行干扰的判断；接着对检测区域减去干扰区域的剩余区域进行缺陷检测。
14.有益效果：因干扰多为反光带来的，比如摩擦轮在瓶体上的反光，比如导轮在瓶体上的反光，而这些反光往往是连续区域，具有相比缺陷更大的面积，且反光的区域与脏污或裂纹等缺陷在长宽比和分布在相对瓶口中心的角度均有明显不同，本方案首先对疑似干扰
区域进行宽度对比，然后对疑似干扰区域进行面积对比、长宽比对比和角度对比，以最大化地排除干扰，并避免将缺陷误认为是干扰的情况，进一步提高检测的准确性。
15.优选的，作为一种改进，采集瓶口端面和瓶口端面外缘棱角的图像采集模块偏移瓶体中轴线5-10mm且其拍摄方向与瓶体中轴线呈3-5
°
。
16.有益效果：本方案能够使得采集图像数据时的反光效果更好，采集到的图像数据在暗区域上的缺陷如裂纹、破口、划伤等更加清晰明显，进一步提高检测的准确性。
17.优选的，作为一种改进，瓶体进行图像数据采集前，升降座带动同时放置在两个导轮上的瓶体上升，瓶体上升时，瓶体顶推摩擦轮上升，摩擦轮上升到设计位置后才进行转动；瓶体图像数据采集完成后，摩擦轮压着瓶体下落。
18.有益效果：在现有技术中，被检测的瓶体是被回转输送机不断往前输送的，瓶体在输送过程中，即被升降座快速向上顶起以到摩擦轮的位置后进行旋转检测，如若检测瓶体的速度过慢，则会导致检测瓶体成为生产的瓶颈，影响生产的效率；而若是加快检测速度，比如让瓶体检测仅仅耗时数秒甚至于1秒左右，但当检测速度提速后，却发现瓶体的报废率突增，经统计这些报废率的增加主要来自于瓶体被升降座顶升后出现掉落而报废的情况以及检测完后瓶体在下落过程中从升降座上脱离而掉落报废的情况。
19.经发明人研究，发现瓶体之所以无论在上升阶段容易掉落还是下落阶段容易掉落，与升降座的快速升降有着极大的关系，升降座上的导轮对瓶体的快速顶升会造成光滑的瓶体因遭受突然的向上支撑力(出现超重)而具有向上抛起的趋势，而导轮本身与瓶体之间的接触是线接触，且接触线长度大大小于瓶高，导致瓶体不能在导轮上稳定放置而掉落；而在瓶体检测完成下落时，升降座的下落速度高于瓶体的下落速度，瓶体容易处于失重状态，造成瓶体依然不能在导轮上稳定放置的问题，最终也容易掉落。
20.本方案在瓶体检测前，摩擦轮在自身重力和竖向滑动架的重力下处于最低位置，当需要检测瓶体时，瓶体被升降座带动着上升，升降座小幅度上升后，升降座上的瓶体即抵在了摩擦轮的底部，直至瓶体推动着摩擦轮上升到设计位置，此时驱动器带动摩擦轮转动，摩擦轮带动瓶体实现自转，自转过程中通过图像采集部件完成瓶体多个图像数据的采集；相比现有技术，本方案的摩擦轮在瓶体刚被顶升小距离后就能被摩擦轮压着上升，保证被检测的瓶体在顶升的绝大多数行程内均限制在摩擦轮和两个导轮围合的三角空间内，极大降低了瓶体在顶升过程中掉落的概率，也即极大降低了升降座提速后的瓶体报废率。
21.此外，本方案在瓶体图像数据采集完成后，升降座下降，此时摩擦轮也将随之下降，下降过程中，摩擦轮与瓶体一起下落，相当于从瓶体的顶部对瓶体进行了下压，缓解了瓶体的失重程度，减少了瓶体下落过程中容易掉落的概率，进一步降低了升降座提速后的瓶体报废率。
22.优选的，作为一种改进，摩擦轮转动在设有的竖向滑动架上，竖向滑动架能够沿着机架竖向滑动，升降座上固定连接有顶杆，顶杆能够抵住竖向滑动架。
23.有益效果：采用本方案时，当升降座带动瓶体上升的过程中，顶杆也随升降座同步上升，当瓶体与摩擦轮相抵后，顶杆也顶住了竖向滑动架，进而保证了竖向滑动架和摩擦轮的上升力量主要来自于顶杆，避免出现因瓶体受到摩擦轮与竖向滑动架的压力过大碎裂的问题。
24.优选的，作为一种改进，竖向滑动架和顶杆之间设置有高度调节杆，高度调节杆安
装在竖向滑动架上或者安装在顶杆上，高度调节杆能够调整顶杆与竖向滑动架之间的最小间距。
25.有益效果：采用本方案时，因摩擦轮与瓶体接触的轮廓面是带有弹性的(比如摩擦本身为橡胶轮，或者摩擦轮的外径上套有橡胶圈)，在高度调节杆能够调整顶杆与竖向滑动架之间的最小间距的情况下，也即通过高度调节杆的调整可以调整摩擦轮(摩擦轮与竖向滑动架同步移动)与导轮(导轮随升降座同步移动，顶杆与升降座同步移动)之间的最小间距，而这个最小距离调整后，则能够调整摩擦轮对瓶体的压力(最小间距调大些，则瓶体对摩擦轮的支撑减弱而顶杆对竖向滑动架的支撑加强，降低瓶体与摩擦轮之间的摩擦力，反之瓶体支撑摩擦轮的力量增大，增大瓶体与摩擦轮之间的摩擦力)，以保证在瓶体不碎裂的基础上，保障瓶体与摩擦轮之间的摩擦力。
26.此外，采用本方案时，高度调节杆在进行高度调整后，使得升降座上导轮与摩擦轮之间的间距受到高度调节杆的调整而产生变化，进而能适应新规格瓶体在检测过程中的空间放置需求。
27.除此之外，本方案因高度调节杆的设置使得瓶体即便是规格变大了(也即瓶径变大)也依然可以调整高度调节杆，使得顶升摩擦轮的上升力量依然主要来源于顶杆，保证瓶体规格变化后，瓶体依然不会因为压力过大而出现碎裂的问题。
28.优选的，作为一种改进，竖向滑动架与机架之间设有第一弹性件，第一弹性件给予竖向滑动架向下的拉力。
29.有益效果：采用本方案时，因第一弹性件的设置，使得竖向滑动架能够有主动向下的力，以保证摩擦轮能够压紧在瓶体上，保证摩擦轮转动后与瓶体之间的摩擦力足够使得瓶体自转。
30.此外，即便瓶体检测完成而被升降座带动着快速下降时(下降过快，瓶体失重)，因第一弹性件对竖向滑动架的下拉趋势，使得摩擦轮依然会压在瓶体上进行快速的下降，进一步缓解瓶体在下落过程中的失重程度，保证瓶体在下降的过程中也被限制在摩擦轮和两个导轮的围合空间内，确保瓶体不会出现在升降座快速下降时从升降座的导轮上下落的情况。
31.优选的，作为一种改进，被检测的瓶体由上料装置自动放置在回转输送机上进行输送，瓶体输送到升降座下方时，被升降座顶升以进行瓶体检测。
32.有益效果：本方案通过回转输送机的设置和上料装置的设置提高了检测的自动化程度。
33.优选的，作为一种改进，瓶体检测完成后被分为合格品、外观不合格品和尺寸不合格品。
34.有益效果：本方案通过将被检测的瓶体分为合格品、外观不合格品和尺寸不合格品，方便后续通过人工检验或者单独设备检验的方式对外观不合格品进行再次复检确定，降低瓶体的报废率
附图说明
35.图1为本发明实施例一图像采集部件布置图。
36.图2为本发明实施例一中瓶体各面的位置示意图。
37.图3为瓶口端面和瓶口端面外缘棱角的图像数据。
38.图4为本发明实施例一中图像处理系统对疑似干扰区域的判定逻辑图。
39.图5为本发明实施例二的轴测图。
40.图6为本发明实施例二在另一视角下的三维结构示意图。
41.图7为图5中的旋转部件的轴测图。
42.图8为图6中的旋转部件的轴测图。
43.图9为图8中的竖向滑动架的结构示意图。
44.图10为图7中的移动架和主动轮的结构示意图。
45.图11为图5中的体现下料装置的局部结构图。
具体实施方式
46.下面通过具体实施方式进一步详细说明：
47.说明书附图中的附图标记包括：机架1、回转输送机2、下料机械手61、复检机械手62、盛装箱63、旋转部件3、升降座31、导轮32、摩擦轮33、竖向滑动架34、主动轮35、顶杆36、高度调节杆37、第一弹性件38、缓冲器39、移动架40、第二弹性件41、间距调节杆42、瓶底图像采集模块51、瓶身图像采集模块52、瓶内壁图像采集模块53、瓶口内壁图像采集模块54、瓶口图像采集模块55、光源56。
48.实施例一
49.结合图1至图4，一种检测方法，利用带有多个图像采集模组的图像采集部件对瓶体的瓶口、瓶颈、瓶身和瓶底进行图像数据采集，利用图像处理系统将采集到的图像数据进行分析计算并判断出瓶体的缺陷情况。
50.具体地，图像采集部件包括瓶底图像采集模块51、瓶身图像采集模块52、瓶内壁图像采集模块53、瓶口内壁图像采集模块54和瓶口图像采集模块55、，所有图像采集模块共用一个光源56，该光源56固定在机架1上，光源56与瓶体平行，所有图像采集模块与瓶体及光源56的位置关系如图1和图2所示，瓶底图像采集模块51与瓶内壁图像采集模块53关于瓶身对称设置，
51.瓶底图像采集模块51：侧光、侧面拍瓶体，采集瓶底和瓶身的图像数据，方便图像处理系统对瓶底和瓶身左半段位置的检测缺陷。
52.瓶身图像采集模块52：背光、正对瓶体拍摄，采集瓶体整体图像数据，方便图像处理系统检测药瓶的各个部位尺寸。
53.瓶内壁图像采集模块53：侧光、侧面拍瓶体，采集瓶口身、瓶颈和瓶身的图像数据，方便图像处理系统对瓶口身、瓶颈和瓶身右半段位置的检测缺陷。
54.瓶口内壁图像采集模块54：侧光、侧面拍瓶体，主要采集瓶口内壁和瓶口端面内缘棱角的图像数据，方便图像处理系统对瓶口内壁和瓶口端面内缘棱角位置的检测缺陷。瓶口内壁图像采集模块54的拍摄方向与瓶体中轴线呈20
°‑
40
°
。
55.瓶口图像采集模块55：安装在瓶体的前方，安装位置偏移瓶体中轴线5-10mm，瓶口图像采集模块55的拍摄方向与瓶体中轴线呈3
°‑5°
，侧光、侧面拍瓶体，瓶口图像采集模块55采集瓶口端面和瓶口端面外缘棱角的图像数据，以方便图像处理系统对瓶口端面和瓶口端面外缘棱角位置的检测缺陷。瓶口端面和瓶口端面外缘棱角的图像数据中呈现亮区域和
暗区域，结合图3，亮区域的数量有1个，该区域正对光源56，暗区域的数量有两个，以图3为例，在瓶体的上下两侧。
56.图像处理系统以瓶口中心为原点，通过半径设置、口边壁厚设置和区域弧长设置选出亮区域的检测区域和暗区域的检测区域(图3中检测区域为扇形环圈出的部位)，然后图像处理系统对检测区域内的干扰进行排除后再进行检测区域的缺陷检测。
57.图像处理系统在分析计算接收到地图像数据时，根据阈值处理、对比度分析、面积比较、长度分析、长宽比比较和角度比较等方式来判断缺陷的具体类型，缺陷包括：小黑点、污点、小结实、划伤、气线、炸裂、破口、炸口、平面度、歪脖、斜底、矮瓶、凹底、边高等等。
58.在图像处理系统检测瓶口图像采集模块55采集的图像数据情况时，因瓶口采集到的图像数据容易受到反光的干扰，为保证检测的准确性，先对检测区域内的干扰进行排除后再进行检测区域的缺陷检测。
59.结合图3，图像处理系统对检测区域的干扰排除方式如下：先对检测区域进行区域扩大得到扩大区域(如图3中包含扇形环且带有白色亮纹的区域为扩大区域)，再对扩大区域根据阈值处理进行图像分割，分割得到疑似干扰区域，对疑似干扰区域进行宽度对比，当疑似干扰区域宽度超出图像处理系统宽度设定值时判定为干扰区域；若疑似干扰区域宽度满足图像处理系统的宽度设定值，则继续对疑似干扰区域进行面积对比、长宽比对比和角度对比进行干扰的判断；本实施例以疑似干扰区域在线宽超出设定值，长宽比超出设定值且角度范围超出设置值时被图像处理系统判定为干扰区域。在干扰区域确定后，再对检测区域减去干扰区域的剩余区域进行缺陷检测。
60.本检测方法通过五组图像采集模组的设计，实现了对瓶体的全方位检测，解决了现有技术中对瓶口端面内缘棱角检测忽视的问题，填补了对瓶口端面内缘棱角及瓶口内壁检测的空白，加之在检测过程中剔除了反光的干扰区域，进一步提高了检测的准确率，使得对瓶体的缺陷检测更加全面且准确；此外，通过侧光打光以及倾斜角度的瓶口图像采集模块55的设置，使得缺陷更容易被反光而进一步提高了检测的准确性。
61.实施例二
62.实施例二在实施例一的基础上引入了用于检测瓶体的检测机，以实现瓶体的全自动化快速检测，具体使用的检测机如下：
63.结合图5至图11，检测机包括机架1和安装在机架1上的回转输送机2、旋转部件3和图像采集部件，回转输送机2地输入端安装上料装置(图中未视出)，通过使用上料装置可以将待检测的瓶体转移到回转输送机2上。上料机械装置可以采用上料机械手、三维机器人、四维机器人、三维空间移动模组等等具有吸盘上料结构中的一种。旋转部件3位于回转输送线的中部，回转输送机2包括两个同步设置的链板式回转输送线。回转输送机2的输出端设有下料装置，下料装置包括带有多个吸盘的机械手，比如下料装置包括安装在机架1上的下料机械手61和复检机械手62，下料机械手61和复检机械手62的输出端均固定有吸盘，通过给吸盘施加负压而将瓶体进行转移，下料机械手61和复检机械手62均具有垂向直线模组和水平直线模组，水平直线模组的输出端移动方向垂直于回转输送机2的输送方向。
64.具体地：旋转部件3包括升降座31、摩擦轮33、竖向滑动架34和驱动器，升降座31位于两条回转输送线之间的间隙中，升降座31的主动升降可以采用驱动机构进行升降的驱动，驱动机构比如竖向的气缸、竖向设置的直线模组或者竖向传送的传送机等，驱动机构固
定安装在机架1上，本实施例中驱动机构采用的竖向的直线模组，升降座31固定连接在竖向直线模组的滑块上。
65.升降座31的顶部连接有两个能够自转的导轮32，两个导轮32之间有避空空间，本实施例中导轮32采用轴承。
66.竖向滑动架34、摩擦轮33以及驱动器均位于升降座31上方且位于回转输送线上方，摩擦轮33转动连接在竖向滑动架34上，竖向滑动架34竖向滑动连接在机架1上，摩擦轮33上升到设计位置后，驱动器带动摩擦轮33转动。驱动器包括驱动电机和主动轮35，驱动电机的输出端固定连接着主动轮35，主动轮35与摩擦轮33通过直接摩擦传动实现传动连接，当摩擦轮33上升到设计位置后，摩擦轮33与主动轮35相抵，主动轮35依靠摩擦力带动摩擦轮33转动。
67.升降座31上还固定连接有顶杆36，本实施例中竖向滑动架34的底部固定有底横杆，竖向滑动架34的顶部固定有顶横杆，底横杆上螺纹连接有高度调节杆37，本实施例中高度调节杆37采用螺杆，高度调节杆37的底部能够与顶杆36顶端相抵，高度调节杆37能够调整高度调节杆37底部与摩擦轮33之间的高度差。竖向滑动架34的顶横杆与机架1之间设有第一弹性件38，第一弹性件38给予竖向滑动架34向下的拉力，本实施例第一弹性件38采用竖向设置的弹簧。
68.机架1上还安装有竖向的缓冲器39，缓冲器39用于对竖向滑动架34的最低位置形成限定，缓冲器39位于顶横杆正下方。
69.主动轮35上连接有移动架40，驱动电机固定在移动架40上，主动轮35转动连接在移动架40上，驱动电机带动主动轮35转动。移动架40横向滑动连接在机架1上，移动架40和机架1之间设有第二弹性件41，第二弹性件41给予移动架40靠近摩擦轮33的拉力，本实施例中主动轮35位于摩擦轮33的右侧，第二弹性件41使得主动轮35有向左移动的趋势，第二弹性件41也采用弹簧，第二弹性件41的设置使得主动轮35能够抵紧摩擦轮33以提供摩擦轮33足够的切向力，保证主动轮35能够以摩擦方式带动摩擦轮33转动。移动架40与机架1之间设有间距调节杆42，间距调节杆42能够调整主动轮35与摩擦轮33之间的最小间距，本实施中，间距调节杆42螺纹连接在移动架40上而间距调节杆42的自由左端能够抵在机架1上，间距调节杆42能够调整主动轮35与摩擦轮33之间的最大抵紧力，保证主动轮35能带动摩擦轮33以，摩擦方式转动的基础上，降低主动轮35与摩擦轮33之间的抵紧力，避免二者之间抵紧力过大而造成顶升摩擦轮33的瓶体受到过大压力而破碎的问题。
70.图像采集部件的所有图像采集模块均安装在机架1上。
71.采用本检测机进行瓶体检测时的具体过程如下：
72.第一步，上料装置完成待检测瓶体的自动上料。
73.第二步，瓶体被回转输送线送至升降座31上方，升降座31对移动到升降座31上方的瓶体进行顶升，瓶体上升时，瓶体顶推摩擦轮33上升，顶杆36顶推竖向滑动架34上升，此时顶杆36和瓶体一起克服第一弹性件38的弹力和摩擦轮33及竖向滑动架34的重力，摩擦轮33上升到设计位置后才，摩擦轮33抵紧主动轮35，驱动电机带动主动轮35转动，使得摩擦轮33在主动轮35的带动下转动，瓶体也随摩擦轮33的转动而自转；瓶体自转过程中，图像采集部件完成图像数据采集，图像数据采集完成后，升降座31下降，摩擦轮33压着瓶体下落。
74.第三步，检测完成的瓶体下落到回转输送线上进行继续输送，检测完成的瓶体被
图像处理系统判定为合格品、外观不合格品和尺寸不合格品，下料机械手61将检测出的合格品转移到设置在检测机旁边的包装台(图中未视出)上，复检机械手62将检测出的外观不合格品转移到固定设在检测机机架1上的盛装箱63中，尺寸不合格品则随着回转输送线的传送自动从回转输送线的输出端下落后，被回收箱回收。
75.相比实施例一，本实施例除了实现瓶体检测的全自动化外，还具有以下效果：
76.第一：本方案在检测过程中，使得瓶体能够在回转输送机2的传送下不断送往旋转部件3，方便旋转部件3对瓶体实现流水线式的检测，检测完成的瓶体，对于合格品则由下料机械手61吸取送往包装台进行后续的包装工作；对于外观不合格品则由复检机械手62吸取着送往盛装箱63；而对于尺寸不合格品则随着回转输送机2的回转下自动落入放置在回转输送机2下方的回收盒中。本实施使得瓶体的检测实现了流水式的检测，并且在检测完成后自动对不同检测结构的瓶体进行分开处理，提高了对瓶体的检测速度，同时将不合格品进行分类，能够有利于降低最终的产品报废率。
77.第二：在瓶体检测前，当瓶体被从其他地方转移到回转输送线上时，因瓶体在回转输送线上的位置可能不一致，对于瓶高尺寸小的瓶体很容易从回转输送线上掉落，本实施例通过支撑杆的设置，使得对瓶体的放置要求极大降低，且也避免了瓶体因从回转输送机2上掉落带来的报废问题；此外，在支撑杆端部一段设置的两个纠偏板，使得瓶体在进入到升降座31上方之前就能够在纠偏板的导向面下实现位置矫正，保证所有瓶体均以相同的位置被升降座31顶升着进行检测，有利于保证检测结构的准确性，并降低瓶体检测的难度。
78.第三：当升降座31带动瓶体上升的过程中，顶杆36也随升降座31同步上升，当瓶体与摩擦轮33接触后，顶杆36也顶住了竖向滑动架34上的高度调节杆37，进而保证了竖向滑动架34和摩擦轮33的上升力量主要来自于顶杆36，避免出现因瓶体受到摩擦轮33与竖向滑动架34的压力过大而变形或碎裂的问题(对于软质的易变形的瓶体能够极大减少变形甚至避免变形，而对于非常脆的瓶体，如玻璃瓶，则能避免瓶体的碎裂问题)。
79.第四：因竖向滑动架34上的高度调节杆37的设置，使得升降座31上导轮32与摩擦轮33之间的最小间距受到高度调节杆37的调整而产生变化，而摩擦轮33与导轮32之间的间距产生的空间是用于容纳瓶体的，也即高度调节杆37的存在使得本检测机能够适应不同外径规格的瓶体检测需求，提高本检测机的实用性；同时，通过高度调节杆37的调节可以调整摩擦轮33对瓶体的压力，进而保证瓶体有与摩擦轮33足够的摩擦力的基础上，降低瓶体变形或碎裂的概率。而在被检测的瓶体外径变化不大的情况下，即便不对升降座31的上升最大行程进行调整，本检测机也能在第一弹性件38的作用下保证摩擦轮33与瓶体之间有足够的摩擦力以使瓶体随摩擦轮33转动(第一弹性件38始终有将摩擦轮33向下拉的趋势，向下拉的趋势给与摩擦轮33压住瓶体的力量，进而保证二者之间的摩擦力)，也能在第二弹性件41的作用下保证摩擦轮33与主动轮35之间有足够的摩擦力以使摩擦轮33随主动轮35转动(第二弹性件41始终有将主动轮35向摩擦轮33方向拉紧的趋势，该趋势给与主动轮35压住摩擦轮33的力量，进而保证二者之间的摩擦力)，保证瓶体规格小幅度变化后，只需要对应调整高度调节杆37的高度，即可进行新规格瓶体的检测工作，整个方式操作简单方便。
80.第五：当被检测的瓶体外径规格变化较大时，可以通过调整升降座31的最大顶升行程来适应新规格瓶体的检测需求；也可以在升降座31顶升最大行程不变的情况下(则摩擦轮33的最高位置发生辩护)，通过旋拧间距调节杆42以调整主动轮35与摩擦轮33之间的
最小间距，或者调整高度调节杆37以调整导轮32与摩擦轮33之间的间距，进而保证摩擦轮33依然能够被主动轮35所抵紧而由主动轮35带动摩擦轮33转动，也能保证新规格瓶体的检测需求，且此种调节方式也非常简单方便。
81.以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本技术要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。