一种金属铆接装置的制作方法

1.本实用新型涉及铆接设备技术领域，尤其涉及一种金属铆接装置。


背景技术：

2.圆形橡胶垫，常通过螺栓安装在物体表面进行连接，从而对物体进行一些保护，为了防止圆形橡胶垫中间的安装孔不损坏，常会在橡胶垫中心位置的安装孔中放置薄形的铜管，铆接后，形成一层薄形的铜片，然后在进行安装孔钻制扩孔加工，最开始通过人工拉动传动杆，带动铆头移动进行压动铆接，人工成本大，加工效率低。
3.现在在传动杆一侧设置电磁铁传动机构，通过电磁铁的定铁芯和动铁芯的吸合及断开，从而带动传动杆动作，并带动铆头动作，进行压动铆接，人工成本低，并将提高加工效率。
4.而电磁铁在长时间的吸合及断开中，铁芯和线圈极容易损坏，且电磁铁的动作行程固定，拉力值固定，不能根据加工情况进行适当调整，不便于对不同尺寸的薄形铜管进行铆接加工。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种金属铆接装置，能够在进行圆形橡胶垫中心安装孔的铜片铆接制成时，可以对传动杆进行拉力值的适当调节，便于对不同尺寸的薄形铜管进行铆接加工。
6.为实现上述目的，本实用新型提供了一种金属铆接装置，包括机架和安装箱，所述安装箱与所述机架固定连接，并位于所述机架一侧，还包括压接组件；
7.所述压接组件包括齿形传动杆、齿形转动杆、压头、拉杆、驱动气缸和定位构件，所述齿形传动杆与所述安装箱转动连接，并位于所述安装箱一侧，所述齿形转动杆与所述安装箱转动连接，并与所述齿形传动杆啮合，且位于所述安装箱靠近所述齿形传动杆一侧，所述压头与所述安装箱滑动连接，并与所述齿形转动杆转动连接，且位于所述齿形转动杆靠近所述安装箱一侧，所述拉杆与所述齿形传动杆固定连接，并位于所述齿形传动杆靠近所述机架一侧，所述驱动气缸与所述机架固定连接，所述驱动气缸的输出端与所述拉杆固定连接，并位于所述机架靠近所述拉杆一侧，所述定位构件设置在所述机架一侧。
8.其中，所述压接组件还包括定位支架，所述定位支架与所述机架固定连接，并与所述齿形传动杆滑动连接，且位于所述机架靠近所述齿形传动杆一侧。
9.其中，所述定位构件包括传动箱、旋转盘和定位座，所述传动箱与所述机架固定连接，并位于所述机架一侧；所述旋转盘与所述传动箱固定连接，并位于所述传动箱靠近所述机架一侧；所述定位座与所述旋转盘固定连接，并位于所述旋转盘靠近所述压头一侧。
10.其中，所述定位构件还包括定位液压缸，所述定位液压缸与所述机架固定连接，并与所述旋转盘滑动连接，且位于所述机架靠近所述传动箱一侧。
11.其中，所述压接组件还包括减震块，所述减震块与所述机架固定连接，并位于所述
机架远离所述安装箱一侧。
12.其中，所述金属铆接装置还包括润滑组件，所述润滑组件设置在所述安装箱一侧。
13.其中，所述润滑组件包括油泵和弹性软管，所述油泵与所述安装箱固定连接，并位于所述安装箱靠近所述齿形传动杆一侧；所述弹性软管与所述油泵固定连接，并与所述齿形传动杆固定连接，且位于所述油泵靠近所述齿形传动杆一侧。
14.本实用新型的一种金属铆接装置，通过机架和安装箱，安装箱安装在机架一侧，齿形传动杆转动安装在安装箱一侧，齿形转动杆转动安装在安装箱一侧，并与齿形传动杆啮合，压头工作时将在安装箱上上下滑动，并同时可在齿形转动杆上转动一定角度，进行自动调节，便于压头上下滑动顺畅，拉杆安装在齿形传动杆一侧，驱动气缸安装在机架一侧，拉杆的一端与齿形传动杆固定两块，拉杆的另一端与驱动气缸的输出端固定连接，定位构件设置在安装箱一侧，用于工件定位，铆接时，工件先由定位构件进行定位，然后，控制驱动气缸动作，将带动拉杆上下动作，拉杆上下动作将带动齿形传动杆上下动作，从而带动齿形转动杆上下动作，进而带动压头上下动作，进行铆接，且驱动气缸的送气压力可进行调节，从而将改变拉杆的拉力，进行拉力调节，从而实现在进行圆形橡胶垫中心安装孔的铜片铆接制成时，能对齿形传动杆进行拉力值的适当调节，便于对不同尺寸的薄形铜管进行压动铆接加工。
附图说明
15.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
16.图1是本实用新型第一实施例的金属铆接装置的整体结构示意图。
17.图2是本实用新型第一实施例的齿形传动杆的结构示意图。
18.图3是本实用新型第二实施例的金属铆接装置的整体结构示意图。
19.图4是本实用新型第二实施例的润滑装置的结构示意图。
20.图中：101-机架、102-安装箱、103-齿形传动杆、104-齿形转动杆、105-压头、106-拉杆、107-驱动气缸、108-定位支架、109-传动箱、110-旋转盘、111-定位座、112-定位液压缸、113-减震块、201-油泵、202-弹性软管。
具体实施方式
21.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
22.第一实施例：
23.请参阅图1和图2，其中图1是金属铆接装置的整体结构示意图，图2是齿形传动杆的结构示意图，本实用新型提供一种金属铆接装置：包括机架101、安装箱102和压接组件，压接组件包括齿形传动杆103、齿形转动杆104、压头105、拉杆106、驱动气缸107、定位支架108、减震块113和定位构件，定位构件包括传动箱109、旋转盘110、定位座111和定位液压缸112。
24.针对本具体实施方式，安装箱102与机架101固定连接，并位于机架101一侧，安装
箱102通过螺栓安装在机架101上，安装箱102上有齿形传动杆103及齿形转动杆104安装的安装槽，便于齿形传动杆103及齿形转动杆104的安装，同时，安装箱102上开设有滑动通孔，便于压头105上下滑动顺畅。
25.其中，齿形传动杆103与安装箱102通过转动的销轴转动连接，并位于安装箱102一侧，齿形转动杆104与安装箱102通过转动的销轴转动连接，并与齿形传动杆103啮合，且位于安装箱102靠近齿形传动杆103一侧，如图2所示，齿形传动杆103、齿形转动杆104的相连接一端均设置有半圆形的齿轮轮齿，通过齿轮轮齿相互啮合，压头105与安装箱102滑动连接，并与齿形转动杆104转动连接，且位于齿形转动杆104靠近安装箱102一侧，拉杆106与齿形传动杆103固定连接，并位于齿形传动杆103靠近机架101一侧，驱动气缸107与机架101固定连接，驱动气缸107的输出端与拉杆106固定连接，并位于机架101靠近拉杆106一侧，定位构件设置在机架101一侧，齿形传动杆103由齿形端和矩形连杆端组成，齿形传动杆103的齿形端通过转动轴承安装在安装箱102上，齿形转动杆104通过转动轴承安装在安装箱102上，齿形转动杆104的齿形端部与齿形传动杆103的齿形端部啮合，齿形转动杆104上开设有矩形安装槽，压头105的顶部通过销轴安装在齿形转动杆104上的矩形安装槽中，便于压头105在上下动作时，能进行一定的自动调节，驱动气缸107通过螺栓安装在机架101上，驱动气缸107处于复位状态时，活塞杆为伸出状态，这时齿形传动杆103将位于工作的最高点，拉杆106的一端通过螺栓与齿形传动杆103固定连接，拉杆106的另一端通过螺栓与驱动气缸107的输出端固定连接。
26.其次，定位支架108与机架101固定连接，并与齿形传动杆103滑动连接，且位于机架101靠近齿形传动杆103一侧，定位支架108通过螺栓安装在机架101上，定位支架108上开设有限位槽，便于齿形传动杆103滑动及运动限位。
27.然后，传动箱109与机架101固定连接，并位于机架101一侧，旋转盘110与传动箱109固定连接，并位于传动箱109靠近机架101一侧，定位座111与旋转盘110固定连接，并位于旋转盘110靠近压头105一侧，传动箱109通过螺栓安装在机架101上，传动箱109采用伺服电机驱动，并在箱体内部设置有分度凸轮传动机构，便于进行分度传动，从而保证旋转盘110工作时的良好分度，旋转盘110通过螺栓安装在传动箱109输出端的传动轴上，定位座111上中心位置上设置有薄形铜管的定位夹具，定位座111的端面将同时可用于放置圆形橡胶垫，便于对薄形铜管和圆形橡胶垫进行定位，便于后续的压动铆接加工。驱动气缸107、定位液压缸112和伺服电机均电连接有同一个控制器，由控制器进行控制。
28.进一步，定位液压缸112与机架101固定连接，并与旋转盘110滑动连接，且位于机架101靠近传动箱109一侧，定位液压缸112通过螺栓安装在机架101上，机架101上开设有定位液压缸112的活塞杆通过的通孔，旋转盘110上间隔开设有定位槽，并与定位液压缸112配合，当传动箱109动作，带动旋转盘110进行分度旋转后，分度到位后，定位液压缸112动作，定位液压缸112的活塞杆伸出，并滑入旋转盘110上的定位槽中，此时，传动箱109上的电机不动作，定位液压缸112便可对旋转盘110进行锁定，避免压动铆接时，旋转盘110移动，影响加工尺寸精度。
29.最后，减震块113与机架101固定连接，并位于机架101远离安装箱102一侧，减震块113通过螺栓安装在机架101底部，工作时，减震块113与地面接触，并将对设备进行减震防护，保证设备工作时的稳定性。
30.使用本实施例的一种金属铆接装置时，铆接时，先将薄形铜管和圆形橡胶垫分别放置在定位座111上进行定位，然后，控制器将控制传动箱109上的电机动作，进行动力输出，从而带动旋转盘110分度转动，进而带动定位座111上的工件分度转动，到达铆接位置后，定位液压缸112动作，定位液压缸112的活塞杆伸出，并滑入旋转盘110上的定位槽中，此时，传动箱109上的电机不再动作，控制器便同时接通驱动气缸107的控制电源，驱动气缸107将活塞杆拉回，并带动拉杆106右端向下移动，从而带动齿形传动杆103右端向下转动，因齿形传动杆103的齿形端部与齿形转动杆104的齿形端部啮合，便可带动齿形转动杆104右端向下转动，从而带动压头105向下移动，进行压动铆接工作，铆接完成后，驱动气缸107换向，将向上推动拉杆106，从而带动齿形传动杆103向上转动，从而带动齿形转动杆104和压头105复位，便可进行下一工件的铆接加工准备，因薄形铜管尺寸不同，所受压力就不相同，这时，可通过外部调压阀对驱动气缸107的进气压力进行调整，从而对齿形传动杆103所受拉力进行调整，以便于对不同尺寸的薄形铜管进行压动铆接，进而实现在进行圆形橡胶垫中心安装孔的铜片铆接制成时，能对齿形传动杆103进行拉力值的适当调节，便于对不同尺寸的薄形铜管进行压动铆接加工。
31.第二实施例：
32.在第一实施例的基础上，请参阅图3和图4，图3是金属铆接装置的整体结构示意图，图4是润滑装置的结构示意图，本实用新型提供一种金属铆接装置还包括润滑组件，润滑组件包括油泵201和弹性软管202。
33.针对本具体实施方式，润滑组件设置在安装箱102一侧，润滑组件将对齿形传动杆103和齿形转动杆104的啮合部位进行自动润滑，保证设备工作的稳定性。
34.其中，油泵201与安装箱102固定连接，并位于安装箱102靠近齿形传动杆103一侧，弹性软管202与油泵201固定连接，并与齿形传动杆103固定连接，且位于油泵201靠近齿形传动杆103一侧，油泵201底部为存油箱，顶部安装有小型齿轮泵，油泵201通过螺栓安装在安装箱102上，齿形传动杆103的齿形端部一侧上开设有螺纹孔，弹性软管202的一端通过螺纹外丝接头安装在油泵201的出油口一侧，弹性软管202的另一端通过螺纹外丝接头安装在齿形传动杆103的齿形端部的螺纹孔上。
35.使用本实施例的一种金属铆接装置时，齿形传动杆103和齿形转动杆104的啮合部位长时间工作后，温度将升高，若不进行降温润滑，将影响设备工作的稳定性，这时，控制器控制油泵201定时动作，将对油泵201底部存油箱内部的润滑油进行抽取，经弹性软管202后，再通过齿形传动杆103上的螺纹孔送至齿形传动杆103和齿形转动杆104的啮合部位，进行润滑冷却，实现自动润滑冷却，保证设备工作的稳定性。
36.以上所揭露的仅为本技术一种或多种较佳实施例而已，不能以此来限定本技术之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本技术权利要求所作的等同变化，仍属于本技术所涵盖的范围。