支撑组件和风扇的制作方法

1.本实用新型涉及风扇领域，具体而言，涉及一种支撑组件和一种风扇。


背景技术：

2.相关技术中，风扇包括转接头和支撑杆，转接头和支撑杆连接，转接头和支撑件的连接处为塑料件。转接头和支撑件的配合结构具有以下问题：1、塑料件长期使用容易倾斜，无法保证支撑件有效支撑风扇；2、塑料件的生产成本高，会增加风扇的生产成本；3、塑料件的加工效率低，会导致增加风扇的生产成本。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
4.为此，本实用新型的第一方面提出了一种支撑组件。
5.本实用新型的第一方面提出了一种风扇。
6.有鉴于此，本实用新型第一方面提出了一种支撑组件，用于风扇，风扇包括风扇头和底盘，支撑组件包括：支撑件，支撑件包括第一连接部；转接头，转接头包括第二连接部，第一连接部与第二连接部可拆装连接，转接头用于连接风扇头；其中，第一连接部和第二连接部中的一个为塑料件，第一连接部和第二连接部中的另一个为金属件。
7.本实用新型提供的一种支撑组件包括支撑件和转接头，支撑件包括第一连接部，转接头包括第二连接部。
8.通过合理设置第一连接部和第二连接部的结构，第一连接部和第二连接部可拆装连接，当第一连接部和第二连接部连接时，支撑件和转接头装配为一个整体，当第一连接部和第二连接部分离时，支撑件和转接头随之拆分。
9.第一连接部和第二连接部中的一个为塑料件，第一连接部和第二连接部中的另一个为金属件，该设置增强了第一连接部和第二连接部的连接结构强度，转接头和支撑件的连接处不易发生形变。该设置合理利用了金属件的强度和塑料件的韧性，合理搭配，既经济又可靠，可保证支撑件和转接头装配的稳固性及可靠性。进而可保证支撑组件支撑风扇头的结构强度，降低支撑组件发生折损的概率，可保证有效支撑风扇头，有利于降低风扇头的振动，进而有利于降低风扇的运行噪声。
10.可以理解的是，第一连接部和第二连接部可拆装连接，即，可根据实际情况决定支撑件和转接头的拆装及决定转接头相对于支撑件的安装位置，进而可适用不同型号风扇的使用需求，产品的适应性强，提升了产品的使用性能。
11.相较于相关技术中的转接头和支撑件的连接处为塑料件，本技术的结构设置简化了转接头和支撑件的加工工序，加工效率高，且生产成本低。
12.根据本实用新型上述的支撑组件，还可以具有以下附加技术特征：
13.在上述技术方案中，进一步地，第一连接部和第二连接部螺纹连接。
14.在该技术方案中，通过合理限定第一连接部和第二连接部的配合结构，使得第一
连接部和第二连接部螺纹连接，该设置有利于增大支撑件和转接头的配合面积和配合角度，有利于提升支撑件和转接头的装配结构强度。且具有便于加工，拆装便捷，可操作性强，装配成本低的优点。
15.当然，第一连接部和第二连接部的连接方式包括但不限于螺纹连接，还可为卡接连接及通过紧固件(如，螺钉、螺栓或铆钉)紧固连接。
16.在上述任一技术方案中，进一步地，第一连接部包括外螺纹，第二连接部包括内螺纹，外螺纹与内螺纹螺接。
17.在该技术方案中，通过合理设置第一连接部和第二连接部的配合结构，使得第一连接部包括外螺纹，第二连接部包括内螺纹，外螺纹与内螺纹螺接。该设置在满足支撑件和转接头可拆装连接的使用需求的同时，具有外观美观性及产品流畅性的优点。
18.具体地，由于支撑件包括外螺纹，转接头包括内螺纹，故而转接头会将支撑件的外螺纹包裹住，这样，支撑件的外螺纹不会外露出来，能够遮挡支撑件的外螺纹，故而，可保证支撑组件外观的美观。
19.当然，亦可使第一连接部包括内螺纹，第二连接部包括外螺纹。
20.在上述任一技术方案中，进一步地，沿支撑件的长度，第一连接部的螺纹连接长度大于等于0.5mm，且小于等于500mm。
21.在该技术方案中，合理限定第一连接部的结构，使得沿支撑件的长度，第一连接部的螺纹连接长度大于等于0.5mm，且小于等于500mm，该设置能保证第一连接部和第二连接部螺接的有效配合面积，能够保证支撑件和转接头配合连接的稳定性及可靠性。
22.若，沿支撑件的长度，第一连接部的螺纹连接长度大于500mm，则，转接头与支撑件的配合面积过大，配合深度较深，会增大加工难度，会增大装配难度，且会增大产品的生产成本。
23.若，沿支撑件的长度，第一连接部的螺纹连接长度小于0.5mm，则，转接头与支撑件的配合面积过小，配合深度较浅，无法保证支撑件和转接头的稳定配合。
24.具体地，沿支撑件的长度，第一连接部的螺纹连接长度包括10mm、20mm、30mm、40mm、50mm、60mm、70mm、80mm、90mm、150mm、200mm和250mm等等，在此不一一列举。
25.在上述任一技术方案中，进一步地，金属件的螺纹深度大于等于0.2mm，且小于等于3mm。
26.在该技术方案中，通过合理设置第一连接部和第二连接部的结构，使得为金属材质的连接部的螺纹深度大于等于0.2mm，且小于等于3mm。该设置能够保证支撑件和转接头的接触面积和接触角度，能够保证支撑件和转接头配合连接的稳定性及可靠性。
27.具体地，金属件的螺纹深度包括0.5mm、0.8mm、1.2mm、1.5mm和1.8mm、2.3mm和2.7mm等等在此不一一例举。
28.在上述任一技术方案中，进一步地，支撑件还包括支撑杆，支撑杆与第一连接部连接，支撑杆用于连接底盘。
29.在该技术方案中，支撑件还包括支撑杆，支撑杆与第一连接部连接，支撑杆具有连接底盘的作用。也就是说，底盘和风扇头通过支撑件连接。
30.可以理解的是，支撑件位于第一连接部的底部。
31.在上述任一技术方案中，进一步地，支撑杆为金属件或塑料件。
32.在该技术方案中，支撑杆为金属件或塑料件。
33.具体地，支撑件包括支撑杆和第一连接部，支撑杆和第一连接部均为金属件；或者支撑杆和第一连接部均为塑料件；或者支撑杆为金属件，第一连接部为塑料件；或者支撑杆为塑料件，第一连接部为金属件。
34.当支撑杆和第一连接部均为金属件时，便于支撑件的自动化生产，有利于提高生产效率，有利于降低产品成本。能够提升支撑组件的整体结构强度，在保证支撑件和转接头装配的稳固性及可靠性的同时，有利于提升支撑组件支撑风扇头的结构强度，降低支撑组件发生折损的概率，可保证有效支撑风扇头，有利于降低风扇头的振动，进而有利于降低风扇的运行噪声。
35.在上述任一技术方案中，进一步地，支撑杆与第一连接部一体形成。
36.在该技术方案中，支撑杆与第一连接部一体形成，该结构设置由于省去了支撑杆与第一连接部的装配工序，故而简化了支撑杆与第一连接部的装配及后续拆卸的工序，有利于提升装配及拆卸效率，进而可降低生产及维护成本。另外，支撑杆与第一连接部一体式连接可保证支撑组件成型的尺寸精度要求。
37.在上述任一技术方案中，进一步地，支撑杆包括：第一杆体，第一连接部设于第一杆体，第一杆体包括第三连接部；第二杆体，第二杆体包括第四连接部，第三连接部和第四连接部可拆装连接；其中，第二杆体用于连接底盘。
38.在该技术方案中，支撑杆包括第一杆体和第二杆体，第一杆体包括第三连接部，第二杆体包括第四连接部。
39.通过合理设置第三连接部和第四连接部的结构，第三连接部和第四连接部可拆装连接，当第三连接部和第四连接部连接时，第一杆体和第二杆体装配为一个整体，当第三连接部和第四连接部分离时，第一杆体和第二杆体随之拆分。
40.可以理解的是，第三连接部和第四连接部可拆装连接，即，可根据实际情况决定第一杆体和第二杆体的拆装及决定第二杆体相对于第一杆体的安装位置，进而可适用不同型号的转接头和底盘的使用需求，产品的适应性强，提升了产品的使用性能。
41.同时，该结构设置便于批量生产，具有生产成本低的优点。
42.在上述任一技术方案中，进一步地，第三连接部和第四连接部螺纹连接。
43.在该技术方案中，通过合理限定第三连接部和第四连接部的配合结构，使得第三连接部和第四连接部螺纹连接，该设置有利于增大第一杆体和第二杆体的配合面积和配合角度，有利于提升第一杆体和第二杆体的装配结构强度。且具有便于加工，拆装便捷，可操作性强，装配成本低的优点。
44.当然，第三连接部和第四连接部的连接方式包括但不限于螺纹连接，还可为卡接连接及通过紧固件(如，螺钉、螺栓或铆钉)紧固连接。
45.在上述任一技术方案中，进一步地，第一杆体和第二杆体中的一个为金属件，另一个为塑料件。
46.在该技术方案中，第一杆体和第二杆体中的一个为金属件，第一杆体和第二杆体中的另一个为塑料件。该设置在保证第一杆体和第二杆体有效装配的同时，能够延长第一杆体和第二杆体的使用寿命，且具有材料成本低，生产效率高的优点。
47.在上述任一技术方案中，进一步地，第三连接部包括内螺纹，第四连接部包括外螺
纹，外螺纹与内螺纹螺接。
48.在该技术方案中，通过合理设置第三连接部和第四连接部的配合结构，使得第三连接部包括内螺纹，第四连接部包括外螺纹，外螺纹与内螺纹螺接。该设置在满足第一杆体和第二杆体可拆装连接的使用需求的同时，具有外观美观性及产品流畅性的优点。
49.当然，亦可使第三连接部包括外螺纹，第四连接部包括内螺纹。
50.在上述任一技术方案中，进一步地，沿支撑杆的长度，第四连接部的长度大于等于0.5mm，且小于等于500mm；
51.在该技术方案中，合理限定第四连接部的结构，使得沿支撑杆的长度，第四连接部的长度大于等于0.5mm，且小于等于500mm，该设置能保证第三连接部和第四连接部的螺接的有效配合面积，能够保证第一杆体和第二杆体配合连接的稳定性及可靠性。
52.若，沿支撑杆的长度，第四连接部的长度大于500mm，则，第一杆体与第二杆体的配合面积过大，配合深度较深，会增大加工难度，会增大装配难度，且会增大产品的生产成本。
53.若，沿支撑杆的长度，第四连接部的长度小于0.5mm，则，第一杆体与第二杆体的配合面积过小，配合深度较浅，无法保证第一杆体和第二杆体的稳定配合。
54.在上述任一技术方案中，进一步地，第三连接部和第四连接部中的至少一个的螺纹深度大于等于0.2mm，且小于等于5mm。
55.在该技术方案中，通过合理设置第三连接部和第四连接部的结构，使得第三连接部和第四连接部中的至少一个的螺纹深度大于等于0.2mm，且小于等于5mm。该设置能够保证第一杆体和第二杆体的接触面积和接触角度，能够保证第一杆体和第二杆体配合连接的稳定性及可靠性。
56.在上述任一技术方案中，进一步地，支撑杆设有螺接部，螺接部用于连接底盘；其中，螺接部与第一连接部的外螺纹的尺寸不同。
57.在该技术方案中，支撑杆设有螺接部，通过合理设置螺接部和第一连接部的结构，使得螺接部与第一连接部的外螺纹的尺寸不同，这样，具有防呆的作用。若操作者颠倒支撑件，则无法完成支撑件与转接头的装配，也无法完成支撑件与底盘的装配。该设置能够保证便捷且有效地装配支撑件、转接头和底盘，便于用户操作，生产成本低。
58.在上述任一技术方案中，进一步地，转接头还包括转接部，转接部连接第二连接部，转接部用于连接风扇头。
59.在该技术方案中，转接头还包括转接部，转接部与第二连接部连接，转接部具有连接风扇头的作用。
60.可以理解的是，转接部位于第二连接部的顶部。
61.在上述任一技术方案中，进一步地，转接部为金属件或塑料件。
62.在该技术方案中，转接部为金属件或塑料件。
63.具体地，转接头包括转接部和第二连接部，转接部和第二连接部均为金属件；或者转接部和第二连接部均为塑料件；或者转接部为金属件，第二连接部为塑料件；或者转接部为塑料件，第二连接部为金属件。
64.当转接部和第二连接部均为塑料件时，便于转接头的量产，有利于提高生产效率，有利于降低产品成本。
65.在上述任一技术方案中，进一步地，转接部与第二连接部一体形成。
66.在该技术方案中，转接部与第二连接部一体形成，该结构设置由于省去了转接部与第二连接部的装配工序，故而简化了转接部与第二连接部的装配及后续拆卸的工序，有利于提升装配及拆卸效率，进而可降低生产及维护成本。另外，转接部与第二连接部一体式连接可保证转接头成型的尺寸精度要求。
67.本实用新型的第二方面提出了一种风扇，包括：风扇头；及如第一方面中任一技术方案的支撑组件，转接头连接风扇头；底盘，支撑件连接底盘。
68.本实用新型提供的风扇因包括如第一方面中任一技术方案的支撑组件，因此具有上述支撑组件的全部有益效果，在此不做一一陈述。
69.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
70.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
71.图1示出了本实用新型的一个实施例的支撑组件的第一视角的结构示意图；
72.图2示出了本实用新型的一个实施例的支撑组件的第二视角的结构示意图；
73.图3示出了本实用新型的一个实施例的支撑组件的剖视图；
74.图4为图3所示的支撑组件的a处局部放大图；
75.图5示出了本实用新型的一个实施例的支撑组件的分解图；
76.图6为图5所示的支撑组件的b处局部放大图；
77.图7示出了本实用新型的一个实施例的支撑杆的结构示意图；
78.图8示出了本实用新型的一个实施例的支撑杆的剖视图；
79.图9为图8所示的支撑杆的c处局部放大图；
80.图10示出了本实用新型的一个实施例的第二杆体的结构示意图；
81.图11示出了本实用新型的一个实施例的第一杆体的结构示意图。
82.其中，图1至图11中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：
83.100支撑组件，110支撑件，112第一连接部，114支撑杆，116第一杆体，118第二杆体，120第三连接部，122第四连接部，124螺接部，130转接头，132第二连接部，134转接部。
具体实施方式
84.为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
85.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
86.下面参照图1至图11描述根据本实用新型一些实施例的支撑组件100和风扇。
87.实施例1：
88.如图1、图2、图3和图5所示，本实用新型一方面的实施例提出了一种支撑组件100，
用于风扇，风扇包括风扇头和底盘，支撑组件100包括支撑件110和转接头130。
89.支撑件110包括第一连接部112。
90.转接头130包括第二连接部132，第一连接部112与第二连接部132可拆装连接，转接头130用于连接风扇头。
91.其中，第一连接部112和第二连接部132中的一个为塑料件，第一连接部112和第二连接部132中的另一个为金属件。
92.详细地，支撑组件100包括支撑件110和转接头130，支撑件110包括第一连接部112，转接头130包括第二连接部132。
93.通过合理设置第一连接部112和第二连接部132的结构，第一连接部112和第二连接部132可拆装连接，当第一连接部112和第二连接部132连接时，支撑件110和转接头130装配为一个整体，当第一连接部112和第二连接部132分离时，支撑件110和转接头130随之拆分。
94.第一连接部112和第二连接部132中的一个为塑料件，第一连接部112和第二连接部132中的另一个为金属件，该设置增强了第一连接部112和第二连接部132的连接结构强度，转接头130和支撑件110的连接处不易发生形变。该设置合理利用了金属件的强度和塑料件的韧性，合理搭配，既经济又可靠，可保证支撑件110和转接头130装配的稳固性及可靠性。进而可保证支撑组件100支撑风扇头的结构强度，降低支撑组件100发生折损的概率，可保证有效支撑风扇头，有利于降低风扇头的振动，进而有利于降低风扇的运行噪声。
95.可以理解的是，第一连接部112和第二连接部132可拆装连接，即，可根据实际情况决定支撑件110和转接头130的拆装及决定转接头130相对于支撑件110的安装位置，进而可适用不同型号风扇的使用需求，产品的适应性强，提升了产品的使用性能。
96.具体地，转接头130与风扇头可拆装连接。
97.具体地，支撑件110与底盘可拆装连接。
98.具体地，金属件包括铁制件、钢制件、铝合金件等等，在此不一一例举。
99.实施例2：
100.如图1、图2、图3和图5所示，在实施例1的基础上，实施例2提供了一种支撑组件100，用于风扇，风扇包括风扇头和底盘，支撑组件100包括支撑件110和转接头130。
101.支撑件110包括第一连接部112。
102.转接头130包括第二连接部132，第一连接部112与第二连接部132可拆装连接，转接头130用于连接风扇头。
103.其中，第一连接部112和第二连接部132中的一个为塑料件，第一连接部112和第二连接部132中的另一个为金属件。
104.进一步地，如图3、图4和图5所示，第一连接部112和第二连接部132螺纹连接。
105.详细地，通过合理限定第一连接部112和第二连接部132的配合结构，使得第一连接部112和第二连接部132螺纹连接，该设置有利于增大支撑件110和转接头130的配合面积和配合角度，有利于提升支撑件110和转接头130的装配结构强度。且具有便于加工，拆装便捷，可操作性强，装配成本低的优点。
106.当然，第一连接部112和第二连接部132的连接方式包括但不限于螺纹连接，还可为卡接连接及通过紧固件(如，螺钉、螺栓或铆钉)紧固连接。
107.进一步地，如图3和图4所示，第一连接部112包括外螺纹，第二连接部132包括内螺纹，外螺纹与内螺纹螺接。
108.详细地，通过合理设置第一连接部112和第二连接部132的配合结构，使得第一连接部112包括外螺纹，第二连接部132包括内螺纹，外螺纹与内螺纹螺接。该设置在满足支撑件110和转接头130可拆装连接的使用需求的同时，具有外观美观性及产品流畅性的优点。
109.具体地，由于支撑件110包括外螺纹，转接头130包括内螺纹，故而转接头130会将支撑件110的外螺纹包裹住，这样，支撑件110的外螺纹不会外露出来，能够遮挡支撑件110的外螺纹，故而，可保证支撑组件100外观的美观。
110.当然，亦可使第一连接部112包括内螺纹，第二连接部132包括外螺纹。
111.实施例3：
112.如图1、图2、图3和图5所示，在实施例2的基础上，实施例3提供了一种支撑组件100，用于风扇，风扇包括风扇头和底盘，支撑组件100包括支撑件110和转接头130。
113.支撑件110包括第一连接部112。
114.转接头130包括第二连接部132，第一连接部112与第二连接部132可拆装连接，转接头130用于连接风扇头。
115.其中，第一连接部112和第二连接部132中的一个为塑料件，第一连接部112和第二连接部132中的另一个为金属件。
116.第一连接部112和第二连接部132螺纹连接。
117.第一连接部112包括外螺纹，第二连接部132包括内螺纹，外螺纹与内螺纹螺接。
118.进一步地，如图2所示，沿支撑件110的长度，第一连接部112的螺纹连接长度l大于等于0.5mm，且小于等于500mm。
119.详细地，合理限定第一连接部112的结构，使得沿支撑件110的长度，第一连接部112的螺纹连接长度l大于等于0.5mm，且小于等于500mm，该设置能保证第一连接部112和第二连接部132螺接的有效配合面积，能够保证支撑件110和转接头130配合连接的稳定性及可靠性。
120.若，沿支撑件110的长度，第一连接部112的螺纹连接长度l大于500mm，则，转接头130与支撑件110的配合面积过大，配合深度较深，会增大加工难度，会增大装配难度，且会增大产品的生产成本。
121.若，沿支撑件110的长度，第一连接部112的螺纹连接长度l小于0.5mm，则，转接头130与支撑件110的配合面积过小，配合深度较浅，无法保证支撑件110和转接头130的稳定配合。
122.具体地，沿支撑件110的长度，第一连接部112的螺纹连接长度包括10mm、20mm、30mm、40mm、50mm、60mm、70mm、80mm、90mm、150mm、200mm和250mm等等，在此不一一列举。
123.进一步地，如图5和图6所示，金属件的螺纹深度t大于等于0.2mm，且小于等于3mm。
124.其中，通过合理设置第一连接部112和第二连接部132的结构，使得为金属材质的连接部的螺纹深度t大于等于0.2mm，且小于等于3mm。该设置能够保证支撑件110和转接头130的接触面积和接触角度，能够保证支撑件110和转接头130配合连接的稳定性及可靠性。
125.具体地，金属件的螺纹深度t包括0.5mm、0.8mm、1.2mm、1.5mm和1.8mm、2.3mm和2.7mm等等在此不一一例举。
126.实施例4：
127.如图1、图2、图3和图5所示，在上述任一实施例的基础上，实施例4提供了一种支撑组件100，用于风扇，风扇包括风扇头和底盘，支撑组件100包括支撑件110和转接头130。
128.支撑件110包括第一连接部112。
129.转接头130包括第二连接部132，第一连接部112与第二连接部132可拆装连接，转接头130用于连接风扇头。
130.其中，第一连接部112和第二连接部132中的一个为塑料件，第一连接部112和第二连接部132中的另一个为金属件。
131.进一步地，如图1、图2、图3、图5、图7和图8所示，支撑件110还包括支撑杆114，支撑杆114与第一连接部112连接，支撑杆114用于连接底盘。
132.详细地，支撑件110还包括支撑杆114，支撑杆114与第一连接部112连接，支撑杆114具有连接底盘的作用。也就是说，底盘和风扇头通过支撑件110连接。
133.可以理解的是，支撑杆114位于第一连接部112的底部。
134.具体地，转接头130用于从支撑件110的顶部安装在第一连接部112上。
135.实施例5：
136.如图1、图2、图3和图5所示，在实施例4的基础上，实施例5提供了一种支撑组件100，用于风扇，风扇包括风扇头和底盘，支撑组件100包括支撑件110和转接头130。
137.支撑件110包括第一连接部112。
138.转接头130包括第二连接部132，第一连接部112与第二连接部132可拆装连接，转接头130用于连接风扇头。
139.其中，第一连接部112和第二连接部132中的一个为塑料件，第一连接部112和第二连接部132中的另一个为金属件。
140.支撑件110还包括支撑杆114，支撑杆114与第一连接部112连接，支撑杆114用于连接底盘。
141.进一步地，支撑杆114为金属件或塑料件。
142.详细地，支撑件110包括支撑杆114和第一连接部112，支撑杆114和第一连接部112均为金属件；或者支撑杆114和第一连接部112均为塑料件；或者支撑杆114为金属件，第一连接部112为塑料件；或者支撑杆114为塑料件，第一连接部112为金属件。
143.当支撑杆114和第一连接部112均为金属件时，便于支撑件110的自动化生产，有利于提高生产效率，有利于降低产品成本。能够提升支撑组件100的整体结构强度，在保证支撑件110和转接头130装配的稳固性及可靠性的同时，有利于提升支撑组件100支撑风扇头的结构强度，降低支撑组件100发生折损的概率，可保证有效支撑风扇头，有利于降低风扇头的振动，进而有利于降低风扇的运行噪声。
144.进一步地，支撑杆114与第一连接部112一体形成。
145.其中，支撑杆114与第一连接部112一体形成，该结构设置由于省去了支撑杆114与第一连接部112的装配工序，故而简化了支撑杆114与第一连接部112的装配及后续拆卸的工序，有利于提升装配及拆卸效率，进而可降低生产及维护成本。另外，支撑杆114与第一连接部112一体式连接可保证支撑组件100成型的尺寸精度要求。
146.实施例6：
147.如图1、图2、图3和图5所示，在实施例4的基础上，实施例6提供了一种支撑组件100，用于风扇，风扇包括风扇头和底盘，支撑组件100包括支撑件110和转接头130。
148.支撑件110包括第一连接部112。
149.转接头130包括第二连接部132，第一连接部112与第二连接部132可拆装连接，转接头130用于连接风扇头。
150.其中，第一连接部112和第二连接部132中的一个为塑料件，第一连接部112和第二连接部132中的另一个为金属件。
151.支撑件110还包括支撑杆114，支撑杆114与第一连接部112连接，支撑杆114用于连接底盘。
152.进一步地，如图7、图8、图9、图10和图11所示，支撑杆114包括第一杆体116和第二杆体118。
153.第一连接部112设于第一杆体116，第一杆体116包括第三连接部120。
154.第二杆体118包括第四连接部122。
155.第三连接部120和第四连接部122可拆装连接。
156.其中，第二杆体118用于连接底盘。
157.详细地，支撑杆114包括第一杆体116和第二杆体118，第一杆体116包括第三连接部120，第二杆体118包括第四连接部122。
158.通过合理设置第三连接部120和第四连接部122的结构，第三连接部120和第四连接部122可拆装连接，当第三连接部120和第四连接部122连接时，第一杆体116和第二杆体118装配为一个整体，当第三连接部120和第四连接部122分离时，第一杆体116和第二杆体118随之拆分。
159.可以理解的是，第三连接部120和第四连接部122可拆装连接，即，可根据实际情况决定第一杆体116和第二杆体118的拆装及决定第二杆体118相对于第一杆体116的安装位置，进而可适用不同型号的转接头130和底盘的使用需求，产品的适应性强，提升了产品的使用性能。
160.同时，该结构设置便于批量生产，具有生产成本低的优点。
161.具体地，第一杆体116和第二杆体118中的一个为金属件，另一个为塑料件。
162.实施例7：
163.如图1、图2、图3和图5所示，在实施例6的基础上，实施例7提供了一种支撑组件100，用于风扇，风扇包括风扇头和底盘，支撑组件100包括支撑件110和转接头130。
164.支撑件110包括第一连接部112。
165.转接头130包括第二连接部132，第一连接部112与第二连接部132可拆装连接，转接头130用于连接风扇头。
166.其中，第一连接部112和第二连接部132中的一个为塑料件，第一连接部112和第二连接部132中的另一个为金属件。
167.支撑件110还包括支撑杆114，支撑杆114与第一连接部112连接，支撑杆114用于连接底盘。
168.支撑杆114包括第一杆体116和第二杆体118。
169.第一连接部112设于第一杆体116，第一杆体116包括第三连接部120。
170.第二杆体118包括第四连接部122。
171.第三连接部120和第四连接部122可拆装连接。
172.其中，第二杆体118用于连接底盘。
173.进一步地，第三连接部120和第四连接部122螺纹连接。
174.详细地，通过合理限定第三连接部120和第四连接部122的配合结构，使得第三连接部120和第四连接部122螺纹连接，该设置有利于增大第一杆体116和第二杆体118的配合面积和配合角度，有利于提升第一杆体116和第二杆体118的装配结构强度。且具有便于加工，拆装便捷，可操作性强，装配成本低的优点。
175.当然，第三连接部120和第四连接部122的连接方式包括但不限于螺纹连接，还可为卡接连接及通过紧固件(如，螺钉、螺栓或铆钉)紧固连接。
176.进一步地，第三连接部120包括内螺纹，第四连接部122包括外螺纹，外螺纹与内螺纹螺接。
177.其中，通过合理设置第三连接部120和第四连接部122的配合结构，使得第三连接部120包括内螺纹，第四连接部122包括外螺纹，外螺纹与内螺纹螺接。该设置在满足第一杆体116和第二杆体118可拆装连接的使用需求的同时，具有外观美观性及产品流畅性的优点。
178.当然，亦可使第三连接部120包括外螺纹，第四连接部122包括内螺纹。
179.进一步地，沿支撑杆114的长度，第四连接部122的长度大于等于0.5mm，且小于等于500mm。
180.其中，合理限定第四连接部122的结构，使得沿支撑杆114的长度，第四连接部122的长度大于等于0.5mm，且小于等于500mm，该设置能保证第三连接部120和第四连接部122的螺接的有效配合面积，能够保证第一杆体116和第二杆体118配合连接的稳定性及可靠性。
181.若，沿支撑杆114的长度，第四连接部122的长度大于500mm，则，第一杆体116与第二杆体118的配合面积过大，配合深度较深，会增大加工难度，会增大装配难度，且会增大产品的生产成本。
182.若，沿支撑杆114的长度，第四连接部122的长度小于0.5mm，则，第一杆体116与第二杆体118的配合面积过小，配合深度较浅，无法保证第一杆体116和第二杆体118的稳定配合。
183.具体地，沿支撑杆114的长度，第四连接部122的长度包括10mm、20mm、30mm、40mm、50mm、60mm、70mm、80mm、90mm、100mm、200mm、300mm、400mm等等，在此不一一列举。
184.进一步地，第三连接部120和第四连接部122中的至少一个的螺纹深度大于等于0.2mm，且小于等于5mm。
185.其中，通过合理设置第三连接部120和第四连接部122的结构，使得第三连接部120和第四连接部122中的至少一个的螺纹深度大于等于0.2mm，且小于等于5mm。该设置能够保证第一杆体116和第二杆体118的接触面积和接触角度，能够保证第一杆体116和第二杆体118配合连接的稳定性及可靠性。
186.具体地，第三连接部120和第四连接部122中的至少一个的螺纹深度包括0.5mm、1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm、3.5mm、4mm和4.5mm等等在此不一一例举。
187.实施例8：
188.如图1、图2、图3和图5所示，在实施例4的基础上，实施例8提供了一种支撑组件100，用于风扇，风扇包括风扇头和底盘，支撑组件100包括支撑件110和转接头130。
189.支撑件110包括第一连接部112。
190.转接头130包括第二连接部132，第一连接部112与第二连接部132可拆装连接，转接头130用于连接风扇头。
191.其中，第一连接部112和第二连接部132中的一个为塑料件，第一连接部112和第二连接部132中的另一个为金属件。
192.支撑件110还包括支撑杆114，支撑杆114与第一连接部112连接，支撑杆114用于连接底盘。
193.进一步地，如图1、图2、图3、图5、图7、图8和图10所示，支撑杆114设有螺接部124，螺接部124用于连接底盘。
194.其中，螺接部124与第一连接部112的外螺纹的尺寸不同。
195.详细地，支撑杆114设有螺接部124，通过合理设置螺接部124和第一连接部112的结构，使得螺接部124与第一连接部112的外螺纹的尺寸不同，这样，具有防呆的作用。若操作者颠倒支撑件110，则无法完成支撑件110与转接头130的装配，也无法完成支撑件110与底盘的装配。该设置能够保证便捷且有效地装配支撑件110、转接头130和底盘，便于用户操作，生产成本低。
196.实施例9：
197.如图1、图2、图3和图5所示，在上述任一实施例的基础上，实施例9提供了一种支撑组件100，用于风扇，风扇包括风扇头和底盘，支撑组件100包括支撑件110和转接头130。
198.支撑件110包括第一连接部112。
199.转接头130包括第二连接部132，第一连接部112与第二连接部132可拆装连接，转接头130用于连接风扇头。
200.其中，第一连接部112和第二连接部132中的一个为塑料件，第一连接部112和第二连接部132中的另一个为金属件。
201.进一步地，如图1、图2、图3和图5所示，转接头130还包括转接部134，转接部134连接第二连接部132，转接部134用于连接风扇头。
202.详细地，转接头130还包括转接部134，转接部134与第二连接部132连接，转接部134具有连接风扇头的作用。
203.可以理解的是，转接部134位于第二连接部132的顶部。
204.进一步地，转接部134为金属件或塑料件。
205.其中，转接头130包括转接部134和第二连接部132，转接部134和第二连接部132均为金属件；或者转接部134和第二连接部132均为塑料件；或者转接部134为金属件，第二连接部132为塑料件；或者转接部134为塑料件，第二连接部132为金属件。
206.当转接部134和第二连接部132均为塑料件时，便于转接头130的量产，有利于提高生产效率，有利于降低产品成本。
207.进一步地，转接部134与第二连接部132一体形成。
208.其中，转接部134与第二连接部132一体形成，该结构设置由于省去了转接部134与
第二连接部132的装配工序，故而简化了转接部134与第二连接部132的装配及后续拆卸的工序，有利于提升装配及拆卸效率，进而可降低生产及维护成本。另外，转接部134与第二连接部132一体式连接可保证转接头130成型的尺寸精度要求。
209.实施例10：
210.如图1、图2、图3和图5所示，本实用新型第二方面的实施例提出了一种风扇，包括：风扇头；及如第一方面中任一实施例的支撑组件100，转接头130连接风扇头；底盘，支撑件110连接底盘。
211.详细地，风扇包括风扇头、支撑组件100和底盘。
212.支撑组件100包括支撑件110和转接头130，支撑件110包括第一连接部112，转接头130包括第二连接部132。
213.通过合理设置第一连接部112和第二连接部132的结构，第一连接部112和第二连接部132可拆装连接，当第一连接部112和第二连接部132连接时，支撑件110和转接头130装配为一个整体，当第一连接部112和第二连接部132分离时，支撑件110和转接头130随之拆分。
214.第一连接部112和第二连接部132中的一个为塑料件，第一连接部112和第二连接部132中的另一个为金属件，该设置增强了第一连接部112和第二连接部132的连接结构强度，转接头130和支撑件110的连接处不易发生形变。该设置合理利用了金属件的强度和塑料件的韧性，合理搭配，既经济又可靠，可保证支撑件110和转接头130装配的稳固性及可靠性。进而可保证支撑组件100支撑风扇头的结构强度，降低支撑组件100发生折损的概率，可保证有效支撑风扇头，有利于降低风扇头的振动，进而有利于降低风扇的运行噪声。
215.可以理解的是，第一连接部112和第二连接部132可拆装连接，即，可根据实际情况决定支撑件110和转接头130的拆装及决定转接头130相对于支撑件110的安装位置，进而可适用不同型号风扇的使用需求，产品的适应性强，提升了产品的使用性能。
216.实施例11：
217.风扇包括支撑组件100，支撑组件100包括支撑件110和转接头130。支撑件110为铁管，转接头130为塑料件。支撑件110包括第一连接部112，转接头130包括第二连接部132。第一连接部112包括外螺纹，第二连接部132包括内螺纹，外螺纹和内螺纹螺纹连接。装配可靠性高，且生产成本低。
218.该设置方便拆卸使用，铁管自动化生产，提高了生产效率，降低了生产成本，而且还提高了产品可靠性。
219.沿支撑件110的长度，第一连接部112的长度大于等于0.5mm，且小于等于500mm；金属件的螺纹深度大于等于0.2mm，且小于等于3mm。
220.支撑杆114包括第一杆体116和第二杆体118，第一连接部112设于第一杆体116，第二杆体118用于连接底盘，第一杆体116和第二杆体118螺纹连接。
221.铁管的加工工艺：
222.1、制管端：满足生产需求速度要求在7m/min以上。铁管生产线速均在4.5m/min以下，要求制管机在焊接，打磨，卷圆，成型端精密配合，额外还需要增加除油，拉磨等工序。
223.2、自动上料：两台制管机供应一台激光切割，且需要自动上料，首次空中接力上料方式。
224.3、激光切料：一台激光同时切割两种长度材料，且两种材料需求量每月都在变化，要求设备采用双挡料装置，且要去头尾料，对于激光稳定性和效率要求极高，采用滚轮皮带进料方式解决。
225.4、上管加工端：上管一端有缩口工艺，采用合金模和增加注油方式解决缩口端的拉痕问题。
226.5、上管两端均有滚牙工艺，且两端滚牙直径不同，若同时滚牙，会相互影响，且牙高，牙深会随时变化，影响装配，分开滚牙，保证牙参数的稳定性。
227.6、牙型：采用60
°
三角螺纹，螺纹螺距6.35mm。与相关技术中去除材料的车削加工相比，钣金滚压成型具有更大的难度，焊接成型的圆管钣金具有内应力，在滚压过程中内应力分布不均会造成滚压的不稳定，影响牙高和螺距尺寸。
228.7、螺纹配合：立柱管滚牙成型和转接柱的注塑成型的偏差都较大，还需要满足立柱管外圆1至3层喷粉，因此要求具有较好的容错率。
229.8、滚牙机构设计：滚牙机构应用于自动化设备中，为了易于布局，外形尺寸不能过大，对传动部分和模具部分的设计具有较高的要求。大小牙轮之间中心距固定不变，才能够保证滚牙成型的稳定性。只有机构进给和滚牙两个动作，才具有更快的速度更高的效率。
230.9、模具设计：下立柱管两端直径分别为φ37.3mm和φ35mm，直径不同，外圆滚牙路径长度也不同，需要结合圆管来料的偏差、壁厚来分别精确计算模具的牙形尺寸。
231.在本实用新型中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
232.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
233.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。