一种压缩机的盖体组件、压缩机的制作方法

1.本实用新型涉及压缩机技术领域，具体涉及一种压缩机的盖体组件、压缩机。


背景技术：

2.铝壳压缩机广泛应用于电动汽车中，具有零部件少、重量轻、能效比高、振动噪音小的优点。
3.铝壳涡旋压缩机中，前盖及其配合位置零件区域，含如下零件：前盖、壳体、分油管、定位销等。
4.其中，分油管和前盖共同作用，起分油效果，并为提升分油效果，在前盖处增加排气腔结构，会导致重量增加，开模成本变大，总体成本变大，且使用该结构在压装分油管时，会将金属屑留在腔体内，排气时可能会裹挟金属屑流入系统中，增加风险。前盖为与静盘配合，需使前盖密封凸台对准静盘密封凸台，增加了定位销零件及其相关加工孔，会使零件数量变多，加工步骤增加，安装工装增加，前盖顶部是平结构，无其他加强特征，通过加厚材料来保证前盖的强度，会使重量增加，总体成本变大。


技术实现要素：

5.因此，本实用新型提供一种压缩机的盖体组件、压缩机，能够克服现有技术中的压缩机的前盖安装定位不便的缺陷。
6.为了解决上述问题，本实用新型提供一种压缩机的盖体组件，包括盖体和静盘，所述盖体与所述静盘相对的端面上设置有第一凹槽，所述静盘与所述盖体相对的端面上设置有第一凸起，所述第一凸起与所述第一凹槽插接配合，以使所述盖体与所述静盘定位安装。
7.在一些实施方式中，所述盖体的内周壁设置有第二凸起，所述静盘的外周壁上设置有第二凹槽，所述第二凸起与所述第二凹槽相对设置，所述第二凸起能插入所述第二凹槽定位安装。
8.在一些实施方式中，沿所述盖体径向向外方向，所述第二凸起位于所述第一凹槽外，沿所述静盘径向向外方向，所述第二凹槽位于所述第一凸起外。
9.在一些实施方式中，压缩机的盖体组件还包括壳体，所述壳体与所述盖体相连接，所述盖体具有第一空腔，所述壳体具有第二空腔，所述第一空腔与所述第二空腔组成中空空腔结构，所述静盘位于所述中空空腔内，且，所述静盘位于靠近所述盖体处。
10.在一些实施方式中，所述第一凸起与第一凹槽的单边配合间隙为s1，所述第二凸起与所述第二凹槽的单边配合间隙为s2，且，s2≥s1≥0.2mm。
11.在一些实施方式中，所述盖体上设置有第一安装件，所述壳体上设置有第二安装件和第三安装件，所述第一安装件、所述第二安装件和所述第三安装件上均设置有安装孔，三个所述安装孔的中心轴线相互平行，且，在与所述中心轴线垂直的平面内的投影面上，三个所述中心轴线的投影点连成等腰三角形。
12.在一些实施方式中，所述第一安装件位于所述盖体上端面中心处的面积等分线
上，所述第二安装件和所述第三安装件相对于所述壳体的中心轴线对称分布。
13.在一些实施方式中，所述盖体内设置有分油管，所述分油管顶面与所述盖体的内顶面之间的距离小于所述分油管底面与所述静盘上端面之间的距离。
14.在一些实施方式中，在所述第一空腔中，由所述第一凹槽与所述第一凸起围成的空间为缓冲腔，所述盖体的内顶面位于所述缓冲腔内的部分为第一内壁，所述第一内壁与所述盖体的外壁均采用曲面结构。
15.在一些实施方式中，在经过压缩机的曲轴轴线的纵向截面内，所述第一内壁呈椭圆曲线，其中心点坐标为o2(x1，y1)，所述第一内壁上任一点的坐标为o1(x，y)，所述第一内壁的长轴为a，所述第一内壁的短轴为b，所述缓冲腔腔体高度上限为hmax，所述缓冲腔腔体长度上限为lmax，其满足：a＞b＞0，a≤lmax，b≤hmax，
16.在一些实施方式中，所述分油管的半径为r，所述分油管在所述第一空腔内的伸出长度为c，所述分油管顶面与所述盖体的内顶面之间的距离为h1，所述分油管底面与静盘上端面之间的距离为h2，其满足：
17.h2≥h1≥1mm，h1/h2≥0.3，
18.在一些实施方式中，所述缓冲腔的空腔容积为v，所述静盘的排量为v1，其满足：v＝kv1，其中，k为放大系数，k≥1.5；h
max
∝
v，l
max
∝
v。
19.在一些实施方式中，压缩机的盖体组件还包括第三凸起，所述第三凸起设置在所述第一空腔内，所述第三凸起与所述静盘的排气口相对，所述第三凸起能与所述静盘排出的气液混合物发生碰撞，以使气液混合物中一部分液体与气体分离。
20.本实用新型还提供一种压缩机，包括上述压缩机的盖体组件。
21.本实用新型提供一种压缩机的盖体组件、压缩机，通过第一凸起与第一凹槽的配合，使盖体与静盘对准定位更加方便准确，提高了盖体与静盘的关联度，保证了高压腔的密封性，能够克服现有技术中的压缩机的前盖安装定位不便的缺陷。
附图说明
22.图1为现有技术的结构示意图；
23.图2为现有技术的局部剖示图；
24.图3为现有技术的分解结构示意图；
25.图4为本实用新型实施例的盖体中第一凹槽示意图；
26.图5为本实用新型实施例的静盘中第一凸槽示意图
27.图6为本实用新型另一实施例的压缩机的a-a剖视图；
28.图7为本实用新型另一实施例的压缩机的b-b剖视图；
29.图8为本实用新型另一实施例的压缩机的b-b剖视图的局部放大图；
30.图9为本实用新型另一实施例的压缩机的立体图；
31.图10为本实用新型另一实施例的静盘上端面的结构示意图；
32.图11为本实用新型另一实施例的局部剖视图；
33.图12为本实用新型另一实施例的盖体中第三凸起示意图；
34.图13为本实用新型另一实施例的盖体中第三凸起示工作原理示意图。
35.附图标记表示为：
36.1、盖体；2、分油管；3、第二凸起；4、第一凹槽；5、第一安装件；6、第二安装件；7、第三安装件；8、第一凸起；9、排气阀片；10、挡板；11、第二凹槽；12、第三凸起；13、静盘；14、动盘；15、壳体；16、排气口；17、排气腔；18、静盘密封凸起；19、盖体密封凸起；20、安装孔a；21、安装孔b；22、安装孔c。
具体实施方式
37.参见图1和图2所示，现有铝壳涡旋压缩机包括：盖体1、分油管2、壳体15、动盘14、静盘13、静盘密封凸起18、排气腔17、盖体密封凸起19、排气口16、安装孔a20、安装孔b21、安装孔c22，其中，盖体1为与静盘13配合，需使静盘密封凸起18对准盖体密封凸起19，增加了定位销零件及其相关加工孔，会使零件数量变多，加工步骤增加，安装工装增加，总体成本变大；分油管2和盖体1共同作用，起分油效果，并为提升分油效果，在盖体1处增加排气腔17结构，会导致重量增加，开模成本变大，总体成本变大，且使用该结构在压装分油管2时，会将金属屑留在盖体1的腔体内，排气时可能会裹挟金属屑流入系统中，增加风险；盖体1顶部是平结构，无其他加强特征，通过加厚材料来保证前盖的强度，会使重量增加，总体成本变大；壳体需具备至少3个以上的安装孔，安装孔除了连接用，并无发挥其他作用。
38.为了提升安装效率、降低成本，本实用新型在保证压缩机各组件作用，及前盖强度的情况下，对盖体1的结构进行了优化升级，采用通过第一凸起8与第一凹槽4的配合，使盖体1与静盘13对准定位更加方便准确。
39.结合参见图3至图13所示，根据本实用新型的实施例，一种压缩机的盖体组件，包括：包括盖体1和静盘13，所述盖体1与所述静盘13相对的端面上设置有第一凹槽4，所述静盘13与所述盖体1相对的端面上设置有第一凸起8，所述第一凸起8与所述第一凹槽4插接配合，以使所述盖体1与所述静盘13定位安装。
40.该技术方案中，所述第一凸起8与所述第一凹槽4采用非规则样式，优选的，采用梨形，所述第一凸起8根据使用需求，可以不加工，直接使用毛坯成型面，所述第一凹槽4可跟随加工盖体1的轴向密封面成型，所述第一凸起8与所述第一凹槽4均不增加加工工序，通过第一凸起与第一凹槽的配合，使盖体与静盘对准定位更加方便准确，提高了盖体与静盘的关联度，保证了高压腔的密封性，能够克服现有技术中的压缩机的前盖安装定位不便的缺陷。优选的，还包括动盘14、驱动件和壳体15，所述静盘13设置在所述动盘14上，所述驱动件连接所述动盘14、为所述动盘14提供动力，所述盖体与所述壳体15相连接，所述盖体1具有第一空腔，所述壳体15具有第二空腔，所述第一空腔与所述第二空腔组成中空空腔结构，所述静盘13、动盘14、驱动件均位于所述中空空腔内，所述静盘13位于靠近所述盖体1处。
41.在一个具体的实施例中，所述盖体1的内周壁设置有第二凸起3，所述静盘13的外周壁上设置有第二凹槽11，所述第二凸起3与所述第二凹槽11相对设置，所述第二凸起3能插入所述第二凹槽11定位安装。具体的，沿所述盖体1径向向外方向，所述第二凸起3位于所述第一凹槽4外，沿所述静盘13径向向外方向，所述第二凹槽11位于所述第一凸起8外。
42.该技术方案中，为了使所述第一凸起8与所述第一凹槽4对准安装更方便，设置第
二凸起3与所述第二凹槽11，由现有技术中的销定位，变更为由自身特征定位，减少两个高精度定位销、静盘及前盖的销孔、压装销的工装及步骤，进而使得零件成本、加工成本、工艺成本降低。
43.在一个具体的实施例中，所述第一凸起8与第一凹槽4的单边配合间隙为s1，所述第二凸起3与所述第二凹槽11的单边配合间隙为s2，且，s2≥s1≥0.2mm。
44.该技术方案中，s2≥s1≥0.2mm，其中，单边配合间隙为第二凸起3的任一侧和第二凹槽11与之相对的侧壁之间的间隙，双边配合间隙为第二凸起3的两侧分别与第二凹槽11两侧壁之间的间隙，双边配合间隙为单边配合间隙的两倍，在保证盖体1与静盘13之间的密封性和定位精度的同时，还节省了加工成本。
45.在一个具体的实施例中，压缩机的盖体组件还包括壳体15，所述壳体15与所述盖体1相连接，所述盖体1具有第一空腔，所述壳体15具有第二空腔，所述第一空腔与所述第二空腔组成中空空腔结构，所述静盘13位于所述中空空腔内，且，所述静盘13位于靠近所述盖体1处。具体的，所述盖体1上设置有第一安装件5，所述壳体15上设置有第二安装件6和第三安装件7，所述第一安装件5、所述第二安装件6和所述第三安装件7上均设置有安装孔，三个所述安装孔的中心轴线相互平行，且，在与所述中心轴线垂直的平面内的投影面上，三个所述中心轴线的投影点连成等腰三角形。所述第一安装件5位于所述盖体1上端面中心处的面积等分线上，所述第二安装件6和所述第三安装件7相对于所述壳体15的中心轴线对称分布。
46.该技术方案中，减少壳体15上的安装孔数量，盖体1的上端面为一个规则平面，等分线是指能将盖体1上端面分为两个相同面积面的线。由于盖体1中心是最大变形位置，第一安装件5位于盖体1中心处的等分线上，可提高盖体1结构的刚度及强度。所述第一安装件5、所述第二安装件6和所述第三安装件7的中心连线呈等腰三角形，保证了压缩机安装后的稳定性，当压缩机使用侧向安装时，匹配等腰三角形机架整体安装的一阶模态要高于其他一般三角形机架，远离车载路况振动频率及压缩机自转频率引发的共振现象，避开共振频率区域。
47.在一个具体的实施例中，所述盖体1内设置有分油管2，所述分油管2顶面与所述盖体1的内顶面之间的距离小于所述分油管2底面与所述静盘13上端面之间的距离。具体的，在所述第一空腔中，由所述第一凹槽4与所述第一凸起8围成的空间为缓冲腔，所述盖体1的内顶面位于所述缓冲腔内的部分为第一内壁，所述第一内壁与所述盖体1的外壁均采用曲面结构，且，所述盖体1的内壁曲面与所述盖体1的外壁曲面相平行。在经过压缩机的曲轴轴线的纵向截面内，所述第一内壁呈椭圆曲线，其中心点的坐标为o2(x1，y1)，所述第一内壁上任一点的坐标为o1(x，y)，所述第一内壁的长轴为a，所述第一内壁的短轴为b，所述缓冲腔腔体高度上限为hmax，所述缓冲腔腔体长度上限为lmax，其满足：a＞b＞0，a≤lmax，b≤hmax，
48.该技术方案中，优选的，o2(x1，y1)为坐标原点，即(0，0)，缓冲腔是指静盘13的上端面以上的部分第一空腔，具体为，在所述第一空腔中，由所述第一凹槽4与所述第一凸起8围成的空间、再去掉分油管2、去除排气阀片9的体积和挡板10的体积后剩余的空间，分油管2的原理为，油气混合物经进油管线进入分离器后，喷洒在挡油帽上(散油帽)，扩散后的油
靠重力沿管壁下滑到分离器的下部，经排油管排出。同时，气体因密度小而上升，经分离伞集中向上改变流动方向，将气体中的小油滴粘附在伞壁上，聚集后附壁而下，脱油后的气体经分离器顶部出气管进入管线进行测气。曲面结构优选为椭圆体曲面，使静盘13排出的气液混合物在盖体1内有充分的空间，发生气液分离，降低气流脉动，从而减少噪音振动；使第一空腔在有限的直径范围内，产生更大的腔体容积；盖体1在受到同等大小的压力下，产生更小的变形，更小的应力，既结构强度和刚度增强。
49.在一个具体的实施例中，所述分油管2的半径为r，所述分油管2在所述第一空腔内的伸出长度为c，所述分油管2顶面与所述盖体1的内顶面之间的距离为h1，所述分油管2底面与静盘13上端面之间的距离为h2，其满足：h2≥h1≥1mm，h1/h2≥0.3，具体的，所述缓冲腔的空腔容积为v，所述静盘13的排量为v1，其满足：v＝kv1，其中，k为放大系数，k≥1.5；h
max
∝
v，l
max
∝
v。
50.该技术方案中，v1为压缩机设计动静盘时有单位时间的排量(一般排量单位为cm3，本实用新型中采用mm3)，k优选1.5-5.5(不取整)，保证了静盘13排出的气液混合物在盖体1内有充分的空间，发生气液分离，从而提升了分油效果和分油效率，还能缓冲气液混合物的压强。
51.在一个具体的实施例中，压缩机的盖体组件还包括第三凸起12，所述第三凸起12设置在所述第一空腔内，所述第三凸起12与所述静盘13的排气口16相对，所述第三凸起12能与所述静盘13排出的气液混合物发生碰撞，以使气液混合物中一部分液体与气体分离。
52.该技术方案中，当动盘14与静盘13啮合至压缩排气，高压混油冷媒从静盘13的排气口16排出，排气阀片9打开至挡板10的受限位置，高压混油冷媒会沿挡板10的最大角度移动至向第三凸起12，产生初次撞击后，大油滴顺势而下，小油滴进入分油管2进行二次分离。第三凸起12还可改变盖体1内部的对称结构，可避免气体的频率放大，降低气流脉动，从而减少噪音振动。
53.本实用新型还提供一种压缩机，包括上述压缩机的盖体组件。
54.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。