一种汽车尾翼成型模具的制作方法

1.本实用新型涉及汽车尾翼制作加工技术领域，具体是一种汽车尾翼成型模具。


背景技术：

2.汽车尾翼是指汽车行李箱盖上，后端所装形式鸭尾的突出物，属于汽车空气动力套件中的一部分。主要作用是为了减少车辆尾部的升力。
3.现有技术中，常见的汽车尾翼成型模具结构简单，其模座和成型模腔一般为一体成型结构，在对不同规格的汽车尾翼进行注塑成型时，需要拆卸更换整个模座，浪费时间，导致其使用不便，降低实用性，且现有的汽车尾翼成型模具没有快速冷却功能，注塑液注入成型模腔后，需进行长时间冷却才可将其取出，导致其生产效率降低。因此，本领域技术人员提供了一种汽车尾翼成型模具，以解决上述背景技术中提出的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种汽车尾翼成型模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种汽车尾翼成型模具，包括机体，所述机体前端设置有箱门，所述机体上端设置有加工台，所述加工台上设置有安装座，所述安装座上设置有多个安装孔，所述安装座上端设置有模座，所述模座内设置有安装腔，所述安装腔左右两端均设置有托槽，所述安装腔内部四角均设置有限位插杆，所述安装腔前后两端均设置有两个穿孔，每个所述穿孔上均设置有限位套，每个所述限位套内均设置有螺杆，每个所述螺杆外端均设置有转柄，所述安装腔内设置有内模，所述内模上设置有成型模腔，所述内模前后两端均设置有螺纹孔，所述内模左右两端均设置有托块，所述安装座后部设置有立板，所述立板上设置有支撑板，所述支撑板上设置有气缸，所述气缸下端设置有伸缩柱，所述伸缩柱下端设置有上模具，所述上模具左右两端均设置有导柱，所述上模具下端设置有冷凝腔，所述冷凝腔下端设置有密封板，所述上模具上部左右两端设置有水冷管，所述上模具上端中部设置有注塑口，所述气缸后部设置有水箱，所述水箱上端设置有制冷泵，所述制冷泵前端设置有加水口。
7.作为本实用新型进一步的方案：所述模座底部前后两侧均设置有凸边，所述模座通过凸边与安装孔固定安装在安装座上端，使用时，通过凸边与安装孔将模座和安装座固定安装在加工台，便于其使用。
8.作为本实用新型再进一步的方案：每个所述螺杆均贯穿穿孔与内模上的螺纹孔螺纹连接，且多个所述限位插杆均插接在内模底部的销孔内，且所述销孔与限位插杆尺寸匹配，当内模安装进入安装腔内部时，多个限位插杆同时插入销孔内，对内模进行限位，且转动转柄，将螺杆插入螺纹孔内，实现内模进一步固定限位，有利于提高内模在模座内部的稳定性。
9.作为本实用新型再进一步的方案：每个所述水冷管均贯穿上模具延伸至冷凝腔
内，且所述制冷泵与水冷管连通，使用时，启动制冷泵将水箱内的水制冷，并通过水冷管使其通入冷凝腔内，对成型模腔内注塑成型的汽车尾翼冷却，加快其成型效率，便于后续将其取出。
10.作为本实用新型再进一步的方案：所述水冷管为伸缩式，且所述水冷管与上模具连接处设置有密封垫使用时，通过密封垫将水冷管与上模具连接处密封，避免其漏液。
11.作为本实用新型再进一步的方案：每个所述导柱下端均设置有固定块，每个所述导柱上端均设置有挡块，当上模具向下移动时，通过导柱限定上模具下移轨迹，避免其下移位置偏移，影响后续注塑加工。
12.作为本实用新型再进一步的方案：所述密封板底部为不规则结构，所述密封板的面积大于成型模腔且贴合成型后汽车尾翼的上表面，且所述注塑口下端的注塑管贯穿上模具和密封板与成型模腔连通，使用时，启动气缸运行，通过伸缩柱联动上模具向下移动，直至密封板将成型模腔密封，通过注塑口进行注塑成型。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
14.1、本实用新型中，通过将内模放置在安装腔内，多个限位插杆同时插入销孔内，对内模进行限位，且转动转柄，将螺杆插入螺纹孔内，实现内模进一步固定限位，有利于提高内模在模座内部的稳定性，且通过托块卡在托槽内，可快速将内模取出或安装，便于后续更换不同尺寸模具，无需拆卸更换模座，适用于对不同规格的汽车尾翼进行注塑加工，方便快捷，提高其实用性。
15.2、本实用新型中，通过启动制冷泵将水箱内的水制冷，并通过水冷管使其通入冷凝腔内，对成型模腔内注塑成型的汽车尾翼快速冷却，加快其成型效率，便于后续将其取出，提高了其功能性。
附图说明
16.图1为本实用新型的结构示意图；
17.图2为本实用新型图1中a的结构放大示意图；
18.图3为本实用新型中安装腔的结构示意图。
19.图中：1、机体；11、箱门；2、加工台；3、安装座；31、安装孔；4、模座；41、安装腔；411、限位插杆；412、穿孔；413、限位套；414、螺杆；415、转柄；42、托槽；43、凸边；5、内模；51、成型模腔；52、螺纹孔；53、托块；6、立板；61、支撑板；7、气缸；71、伸缩柱；8、上模具；81、导柱；811、固定块；812、挡块；82、冷凝腔；83、密封板；84、水冷管；841、密封垫；85、注塑口；9、水箱；91、制冷泵；92、加水口。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.请参阅图1～3，本实用新型实施例中，一种汽车尾翼成型模具，包括机体1，机体1前端设置有箱门11，机体1上端设置有加工台2，加工台2上设置有安装座3，安装座3上设置
有多个安装孔31，安装座3上端设置有模座4，模座4内设置有安装腔41，安装腔41左右两端均设置有托槽42，安装腔41内部四角均设置有限位插杆411，安装腔41前后两端均设置有两个穿孔412，每个穿孔412上均设置有限位套413，每个限位套413内均设置有螺杆414，每个螺杆414外端均设置有转柄415，安装腔41内设置有内模5，内模5上设置有成型模腔51，内模5前后两端均设置有螺纹孔52，内模5左右两端均设置有托块53，安装座3后部设置有立板6，立板6上设置有支撑板61，支撑板61上设置有气缸7，气缸7下端设置有伸缩柱71，伸缩柱71下端设置有上模具8，上模具8左右两端均设置有导柱81，上模具8下端设置有冷凝腔82，冷凝腔82下端设置有密封板83，上模具8上部左右两端设置有水冷管84，上模具8上端中部设置有注塑口85，气缸7后部设置有水箱9，水箱9上端设置有制冷泵91，制冷泵91前端设置有加水口92，使用时，通过托块53卡在托槽42内，便于后续将内模5取出，将内模5限位安装在模座4内的安装腔41，内模5可以随意取出安装，便于后续更换不同尺寸模具，无需拆卸更换模座4，适用于对不同规格的汽车尾翼进行注塑加工，方便快捷，提高其实用性。
22.其中，模座4底部前后两侧均设置有凸边43，模座4通过凸边43与安装孔31固定安装在安装座3上端，使用时，通过凸边43与安装孔31将模座4和安装座3固定安装在加工台2，便于其使用；每个螺杆414均贯穿穿孔412与内模5上的螺纹孔52螺纹连接，且多个限位插杆411均插接在内模5底部的销孔内，且销孔与限位插杆411尺寸匹配，当内模5安装进入安装腔41内部时，多个限位插杆411同时插入销孔内，对内模5进行限位，且转动转柄415，将螺杆414插入螺纹孔52内，实现内模5进一步固定限位，有利于提高内模5在模座4内部的稳定性；每个水冷管84均贯穿上模具8延伸至冷凝腔82内，且制冷泵91与水冷管84连通，使用时，启动制冷泵91将水箱9内的水制冷，并通过水冷管84使其通入冷凝腔82内，对成型模腔51内注塑成型的汽车尾翼冷却，加快成型效率，便于后续将其取出；水冷管84为伸缩式，且水冷管84与上模具8连接处设置有密封垫841使用时，通过密封垫841将水冷管84与上模具8连接处密封，避免其漏液；每个导柱81下端均设置有固定块811，每个导柱81上端均设置有挡块812，当上模具8向下移动时，通过导柱81限定上模具8下移轨迹，避免其下移位置偏移，影响后续注塑加工；密封板83底部为不规则结构，密封板83的面积大于成型模腔51且贴合成型后汽车尾翼的上表面，且注塑口85下端的注塑管贯穿上模具8和密封板83与成型模腔51连通，使用时，启动气缸7运行，通过伸缩柱71联动上模具8向下移动，直至密封板83将成型模腔51密封，通过注塑口85进行注塑成型。
23.本实用新型的工作原理是：使用时，当内模5安装进入安装腔41内部时，多个限位插杆411同时插入销孔内，对内模5进行限位，且转动转柄415，将螺杆414插入螺纹孔52内，实现内模5进一步固定限位，有利于提高内模5在模座4内部的稳定性，且通过托块53卡在托槽42内，可快速将内模5取出或安装，便于后续更换不同尺寸模具，无需拆卸更换模座4，适用于对不同规格的汽车尾翼进行注塑加工，方便快捷，提高其实用性，启动气缸7运行，通过伸缩柱71联动上模具8向下移动，直至密封板83将成型模腔51密封，通过注塑口85进行注塑成型，当上模具8向下移动时，通过导柱81限定上模具8下移轨迹，避免其下移位置偏移，影响后续注塑加工，启动制冷泵91将水箱9内的水制冷，并通过水冷管84使其通入冷凝腔82内，对成型模腔51内注塑成型的汽车尾翼冷却，加快其成型效率，便于后续将其取出，提高了其功能性，通过密封垫841将水冷管84与上模具8连接处密封，避免其漏液，通过凸边43与安装孔31将模座4和安装座3固定安装在加工台2，便于其使用。
24.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。