焊丝绞合装置及焊接设备的制作方法

1.本技术涉及焊丝的加工制造技术领域，特别是涉及一种焊丝绞合装置及焊接设备。


背景技术：

2.激光填丝焊接方法是一种高效优质的焊接技术，与传统的弧焊技术相比，具有焊接速度快、焊接热输入低、接头强度高、焊缝晶粒细化等优点。
3.其中，铝合金激光填丝焊接方法，在动力电池行业以及汽车厂都有较广泛的应用，具体可应用于电池模组的端板和侧板之间的焊接，或者相邻两个电池模组之间的焊接等。
4.但现有的铝合金激光填丝焊接，存在填充质量差、填充效率低及不容易填充满的问题。


技术实现要素：

5.鉴于上述问题，本技术提供一种焊丝绞合装置及焊接设备，能够缓解采用铝合金激光填丝焊接方式，存在的填充质量差、填充效率低及不容易填充满的问题。
6.第一方面，本技术提供一种焊丝绞合装置，包括:
7.绞合本体，具有一旋转轴，且能够受控绕所述旋转轴转动；
8.绞合本体设有多个导丝部，全部导丝部环绕旋转轴彼此间隔设置，绞合本体具有沿轴向相对的进丝端和出丝端，每一导丝部自进丝端延伸至出丝端，且全部导丝部朝出丝端的方向向旋转轴靠拢。
9.上述焊丝绞合装置，通过设置绞合本体，使其上的导丝部引导多股焊丝向出丝端靠拢排出，再受控旋转以形成绞合焊丝。因此，可在激光填丝焊接之前，使用本技术的焊丝绞合装置对多股焊丝进行绞合形成绞合焊丝后，再对焊接接头进行激光填丝焊接。由于使用了多股焊丝绞合的绞合焊丝焊接，多股焊丝能够采用不同类型的焊丝，因此绞合焊丝能够累加单一焊丝的优势，既可以提高焊缝强度，又可以保证成型，同时增加抗裂性能。另外，绞合焊丝更加粗壮，单位时间内激光熔融的量更多，因此，提高了填充效率，且容易填充满。
10.在一些实施例中，至少一导丝部在进丝端与旋转轴的径向距离，大于其在出丝端与旋转轴的径向距离。通过设置导丝部在进丝端与旋转轴的径向距离，大于其在出丝端与旋转轴的径向距离，能够使得全部焊丝在进丝端彼此分离，一方面能确保每一导丝部引导对应的焊丝朝出丝端的方向向旋转轴靠拢，提高靠拢可靠性，进而提高绞合可靠性，另一方面，能够减小绞合本体旋转对进丝端的焊丝的影响。
11.在一些实施例中，绞合本体自进丝端至出丝端的方向上外径逐渐变小。通过设置绞合本体的自进丝端至出丝端的方向上外径逐渐变小，能够使绞合本体的形态与全部导丝部朝出丝端的方向向旋转轴靠拢的设置方式匹配上，进而使导丝和绞合过程变得容易，另外，也能简化绞合本体的结构。
12.在一些实施例中，绞合本体呈锥型。通过设置绞合本体呈锥型，绞合本体为旋转
体，因此旋转轴位于绞合本体的中心，故能够在绞合过程中，使得位于各导丝部的焊丝受力均匀，进而使出丝端侧的绞合更加轻松，绞合效果也更佳。
13.在一些实施例中，导丝部自进丝端向出丝端呈直线状延伸。通过设置导丝部自进丝端向出丝端呈直线状延伸，能够减小导丝过程中的阻碍，提高导丝效率和效果。
14.在一些实施例中，导丝部设于绞合本体的表面。通过将导丝部设于绞合本体的表面，能够方便焊丝相对导丝部的安装和拆卸。
15.在一些实施例中，绞合本体具有第一表面，导丝部包括开设于第一表面的导丝凹槽。通过设置导丝部包括导丝凹槽，使得导丝部结构简单，且引导可靠，且导丝凹槽能够对焊丝形成保护，进而避免焊丝在绞合前受损。
16.在一些实施例中，导丝凹槽的至少部分内轮廓与焊丝的外轮廓相匹配。通过设置导丝凹槽的至少部分内轮廓与焊丝的外轮廓相匹配，能够使得焊丝引导顺畅，且引导可靠。
17.在一些实施例中，导丝凹槽的横截面形状呈弧形。通过设置导丝凹槽的截面形状呈弧形，使得导丝凹槽的内壁光滑，进而使得焊丝引导顺畅。
18.在一些实施例中，焊丝绞合装置还包括限位件，限位件设于第一表面，用于将焊丝限位于对应的导丝凹槽内。通过设置在绞合本体的外侧设置限位件，能够限制焊丝在被导丝凹槽引导过程中，受力而从导丝凹槽内逃逸，进而影响引导和绞合效果。
19.在一些实施例中，限位件套设于绞合本体。由于导丝凹槽设于绞合本体的表面，通过套设的方式能够简化限位件相对绞合本体的安装方式，并且，也可使各导丝凹槽均能同时受到限位件的限位作用。
20.在一些实施例中，限位件朝向导丝凹槽一侧的轮廓形状，与第一表面的轮廓形状相匹配。通过设置限位件与绞合本体的轮廓形状相匹配，一方面由于两者配合紧密，故能够提高限位焊丝的效果，另一方面，也能够简化限位件的结构。
21.在一些实施例中，绞合本体能够受控绕旋转轴转动，以使多股焊丝绞合成一股绞合焊丝；
22.焊丝绞合装置还包括热合丝器，热合丝器沿焊丝传送方向设于绞合本体的下游，热合丝器能够对绞合焊丝进行加热合丝。通过加热的方式使得绞合焊丝中的各焊丝熔融进而合丝，能够提高多股焊丝之间的连接紧密性，进而避免焊接过程中松散而导致焊接效果不佳。
23.在一些实施例中，热合丝器具有供绞合焊丝进入的热合丝通道，热合丝器能够在热合丝通道内对绞合焊丝进行加热合丝。通过设置热合丝通道，能够约束绞合焊丝，进而避免在加热合丝过程中松散，提高加热合丝的可靠性。
24.在一些实施例中，热合丝通道呈直线状延伸。呈直线状延伸的热合丝通道能够减少绞合焊丝在加热合丝过程中的折弯或者碰撞受损或松散，提高加热合丝的可靠性。
25.在一些实施例中，热合丝器包括电阻热合丝器。通过设置热合丝器包括电阻热合丝器，能够简化热合丝器结构，并且电阻热合丝器的结构也较为稳定。
26.在一些实施例中，绞合本体能够受控绕旋转轴转动，以使多股焊丝绞合成一股绞合焊丝；
27.焊丝绞合装置还包括导丝机构，导丝机构沿焊丝传送方向设于绞合本体的下游，导丝机构具有导丝通道，导丝通道用于引导绞合焊丝传送。通过设置导丝机构在绞合本体
的下游，能够避免绞合焊丝与外部部件作用而受损，进而使得绞合焊丝能够保持形态，最终可靠地传送至焊接位置处。
28.第二方面，本技术提供一种焊接设备，包括上述任意实施例中的焊丝绞合装置。
29.上述焊接设备，通过设置绞合本体，使其上的导丝部引导多股焊丝向出丝端靠拢排出，再受控旋转以形成绞合焊丝。因此，可在激光填丝焊接之前，使用本技术的焊丝绞合装置对多股焊丝进行绞合形成绞合焊丝后，再对焊接接头进行激光填丝焊接。由于使用了多股焊丝绞合的绞合焊丝焊接，多股焊丝能够采用不同类型的焊丝，因此绞合焊丝能够累加单一焊丝的优势，既可以提高焊缝强度，又可以保证成型，同时增加抗裂性能。另外，绞合焊丝更加粗壮，单位时间内激光熔融的量更多，因此，提高了填充效率，且容易填充满。
30.上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本技术的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本技术的具体实施方式。
附图说明
31.通过阅读对下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本技术的限制。而且在全部附图中，用相同的附图标号表示相同的部件。在附图中：
32.图1为本技术一些实施例的焊丝绞合装置的立体结构示意图；
33.图2为图1所示的焊丝绞合装置的半剖结构示意图；
34.图3为本技术一些实施例的绞合本体的结构示意图；
35.图4为图3所示的绞合本体的俯视结构示意图；
36.图5为图3所示的绞合本体的仰视结构示意图。
37.具体实施方式中的附图标号如下：
38.焊丝绞合装置100；
39.绞合本体10；
40.导丝部11、进丝端12、出丝端13、第一表面14；
41.限位件20；
42.热合丝器30；
43.热合丝通道31；
44.焊丝200；
45.绞合焊丝300；
46.旋转轴aa。
具体实施方式
47.下面将结合附图对本技术技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本技术的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本技术的保护范围。
48.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，
不是旨在于限制本技术；本技术的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。
49.在本技术实施例的描述中，技术术语“第一”“第二”等仅用于区别不同对象，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量、特定顺序或主次关系。在本技术实施例的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
50.在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
51.在本技术实施例的描述中，术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
52.在本技术实施例的描述中，术语“多个”指的是两个以上（包括两个），同理，“多组”指的是两组以上（包括两组），“多片”指的是两片以上（包括两片）。
53.在本技术实施例的描述中，技术术语“中心”“纵向”“横向”“长度”“宽度”“厚度”“上”“下”“前”“后”“左”“右”“竖直”“水平”“顶”“底”“内”“外”“顺时针”“逆时针”“轴向”“径向”“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术实施例的限制。
54.在本技术实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“安装”“相连”“连接”“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；也可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术实施例中的具体含义。
55.电池是新能源车辆的核心部件之一，随着全球新能源车辆的高速发展，对电池的需求也日益旺盛。在电池制造过程中，模组的端板和侧板之间的焊接以及相邻两个电池模组之间的焊接均是必不可少的工序，其质量优劣影响电池质量的好坏。
56.激光焊接具有功率密度高、光束质量好、能量密度相对集中、寿命长、自动化程度高等优点，在动力电池制造业的铝合金材料焊接中运用十分广泛，因此常用来焊接模组的端板与侧板及相邻两个电池模组。
57.现有的焊接方式主要采用激光填丝焊接，与传统的弧焊技术相比，具有焊接速度快、焊接热输入低、接头强度高、焊缝晶粒细化等优点。通常，在激光焊接之前，需要对模组的端板和侧板开坡口，之后拼合定位形成焊接接头，再利用焊丝进入接头的开坡口内进行激光熔融焊接。
58.但经研究发现，受限于端板合侧板的成型材料，现有激光填丝焊接使用的焊丝为铝合金焊丝，例如 4系铝合金焊丝、5系铝合金焊丝等，并且焊丝通常为单一焊丝，当使用4系铝合金焊丝时，存在焊接强度低的问题，当使用5系铝合金焊丝时，存在成型差、发黑严重，抗裂性能低的问题。另外，使用单一焊丝还存在填充效率低，且不容易填充满的问题。
59.为了缓解单一焊丝带来的焊接质量差、填充效率低及不容易填充满的问题，申请
人发现，可以设计多股焊丝组合的焊接方式来避免单一焊丝带来的问题。具体地，可在激光填丝焊接前，将多股焊丝绞合呈一股绞合焊丝，通过绞合焊丝来焊接焊接接头。
60.基于以上考虑，为了解决单一焊丝带来的焊接质量差、填充效率低及不容易填充满的问题，申请人经过深入研究，设计了一种焊丝绞合装置，包括绞合本体，绞合本体具有一旋转轴，通过绞合本体上的多个导丝部，对应引导多股焊丝从进丝端向出丝端靠拢，进而在绞合本体绕旋转轴旋转过程中，使得多股焊丝绞合成一股绞合焊丝。
61.如此，可在激光填丝焊接之前，对多股焊丝进行绞合，绞合成一股焊丝后，再对焊接接头进行激光填丝焊接。由于使用了多股焊丝绞合的绞合焊丝焊接，多股焊丝能够采用不同类型的焊丝，因此绞合焊丝能够累加单一焊丝的优势，既可以提高焊缝强度，又可以保证成型，同时增加抗裂性能。另外，绞合焊丝更加粗壮，单位时间内激光熔融的量更多，因此，提高了填充效率，且容易填充满。
62.本技术实施例公开的焊丝绞合装置可以但不限用于电池的模组的端板和侧板之间的焊接以及相邻两个电池模组之间的焊接，还可以应用于其他适用该焊丝绞合装置的焊接位置。
63.根据本技术的一些实施例，参照图1~图3，图1为根据本技术一些实施例的焊丝绞合装置的立体结构示意图，图2为图1所示的焊丝绞合装置的半剖结构示意图，图3为本技术一些实施例的绞合本体的结构示意图。本技术提供一种焊丝绞合装置100。焊丝绞合装置100包括绞合本体10。绞合本体10具有一旋转轴aa，绞合本体10能够受控绕旋转轴aa转动。绞合本体10设有多个导丝部11，全部导丝部11环绕旋转轴aa彼此间隔设置。绞合本体10具有沿轴向相对的进丝端12和出丝端13。每一导丝部11自进丝端12延伸至出丝端13。且全部导丝部11朝出丝端13的方向向旋转轴aa靠拢。
64.导丝部11是指起到引导焊丝200走线的部分。在本技术的实施例中，导丝部11由于自进丝端12延伸至出丝端13，因此，能够引导焊丝200从进丝端12至出丝端13。
65.需要指出的是，导丝部11自进丝端12延伸至出丝端13，该延伸路径可以呈直线状，也可以是曲线状、折线状等，在此不作限制。
66.全部导丝部11朝出丝端13的方向向旋转轴aa靠拢，是指全部导丝部11朝出丝端13的方向挨近或靠近旋转轴aa。
67.在实际使用焊丝绞合装置100过程中，先通过导丝部11引导多股焊丝200自进丝端12进入，并从出丝端13靠拢排出，再控制绞合本体10绕旋转轴旋转，旋转过程中，能够使得出丝端13侧的多股焊丝200绞合，进而形成绞合焊丝300。
68.通过设置绞合本体10，使其上的导丝部11引导多股焊丝200向出丝端13靠拢排出，再受控旋转以形成绞合焊丝300。因此，可在激光填丝焊接之前，使用本技术的焊丝绞合装置100对多股焊丝200进行绞合形成绞合焊丝300后，再对焊接接头进行激光填丝焊接。由于使用了多股焊丝200绞合的绞合焊丝300焊接，多股焊丝200能够采用不同类型的焊丝200，因此绞合焊丝300能够累加单一焊丝200的优势，既可以提高焊缝强度，又可以保证成型，同时增加抗裂性能。另外，绞合焊丝300更加粗壮，单位时间内激光熔融的量更多，因此，提高了填充效率，且容易填充满。
69.根据本技术的一些实施例，参照图2和图3，图3示出了本技术一实施例中的绞合本体的结构示意图。本技术的至少一导丝部11在进丝端12与旋转轴aa的径向距离，大于其在
出丝端13与旋转轴aa的径向距离。
70.径向距离中的径向是指，与轴向相垂直的方向。
71.通过设置导丝部11在进丝端12与旋转轴aa的径向距离，大于其在出丝端13与旋转轴aa的径向距离，能够使得全部焊丝200在进丝端12彼此分离，一方面能确保每一导丝部11引导对应的焊丝200朝出丝端13的方向向旋转轴aa靠拢，提高靠拢可靠性，进而提高绞合可靠性，另一方面，能够减小绞合本体10旋转对进丝端12的焊丝200的影响。
72.可选地，每一导丝部11在进丝端12与旋转轴aa的径向距离，大于其在出丝端13与旋转轴aa的径向距离。在其他实施例中，有可设置部分导丝部11向与旋转轴aa平行设置，当绞合本体10旋转，该与旋转轴aa平行设置的部分导丝部11能够与其他导丝部11实现绞合。
73.根据本技术的一些实施例，参照图3，绞合本体10自进丝端12至出丝端13的方向上外径逐渐变小。
74.通过设置绞合本体10的自进丝端12至出丝端13的方向上外径逐渐变小，能够使绞合本体10的形态与全部导丝部11朝出丝端13的方向向旋转轴aa靠拢的设置方式匹配上，进而使导丝和绞合过程变得容易，另外，也能简化绞合本体10的结构。
75.在其他实施例中，绞合本体10也可以自进丝端12至出丝端13的方向上外径不变。
76.根据本技术的一些实施例，参照图2和图3，绞合本体10呈锥型。
77.通过设置绞合本体10呈锥型，绞合本体10为旋转体，因此旋转轴位于绞合本体10的中心，故能够在绞合过程中，使得位于各导丝部11的焊丝200受力均匀，进而使出丝端13侧的绞合更加轻松，绞合效果也更佳。
78.根据本技术的一些实施例，参照图3，导丝部11自进丝端12向出丝端13呈直线状延伸。
79.通过设置导丝部11自进丝端12向出丝端13呈直线状延伸，能够减小导丝过程中的阻碍，提高导丝效率和效果。
80.在其他实施例中，导丝部11也可自进丝端12向出丝端13呈曲线延伸，例如呈弧线延伸等，在此不作限制。
81.根据本技术的一些实施例，参照图3，导丝部11设于绞合本体10的表面。
82.通过将导丝部11设于绞合本体10的表面，能够方便焊丝200相对导丝部11的安装和拆卸。
83.可选的，导丝部11设于绞合本体10的外侧表面，可选的，绞合本体10沿轴向开设有贯穿其的贯穿孔，导丝部11也可设于贯穿孔的孔壁上，在此不作限制。
84.在其他实施例中，导丝部11也可设于绞合本体10的内部，具体可为贯穿绞合本体10的导丝孔。
85.根据本技术的一些实施例，参照图3，绞合本体10具有第一表面14，导丝部11包括开设于第一表面14的导丝凹槽。
86.通过设置导丝部11包括导丝凹槽，使得导丝部11结构简单，且引导可靠，且导丝凹槽能够对焊丝200形成保护，进而避免焊丝200在绞合前受损。
87.根据本技术的一些实施例，参照图4和图5，导丝凹槽的至少部分内轮廓与焊丝200的外轮廓相匹配。
88.导丝凹槽的至少部分内轮廓与焊丝200的外轮廓相匹配是指，二者的轮廓形状能
够使得二者之间的相对运动而不发生干涉，允许二者之间存在一定的配合间隙。
89.通过设置导丝凹槽的至少部分内轮廓与焊丝200的外轮廓相匹配，能够使得焊丝200引导顺畅，且引导可靠。
90.根据本技术的一些实施例，参照图4和图5，导丝凹槽的截面形状呈弧形。
91.通过设置导丝凹槽的截面形状呈弧形，使得导丝凹槽的内壁光滑，进而使得焊丝200引导顺畅。
92.可选地，导丝凹槽的截面形状可呈半圆弧形，也可以呈“u”字形，在此不作限制。
93.根据本技术的一些实施例，参照图1~图3，焊丝绞合装置100还包括限位件20，限位件20设于第一表面14，用于将焊丝200限位于对应的导丝凹槽内。
94.限位件20是能够对物体起到限位作用的部件。
95.通过设置在绞合本体10的第一表面14设置限位件20，能够限制焊丝200在被导丝凹槽引导过程中，受力而从导丝凹槽内逃逸，进而影响引导和绞合效果。
96.可选地，限位件20能够对全部导丝凹槽内的焊丝200进行限位，也可以仅对部分需要限位的焊丝200进行限位，在此不作限制。
97.具体地，限位件20沿径向朝向绞合本体10的投影覆设至少一导丝凹槽的至少部分。可选地，限位件20沿径向朝向绞合本体10的投影覆设至少一导丝凹槽。如此，能使焊丝200在导丝凹槽的任意处均能受到限位件20的限位，进而使得焊丝200限位可靠。
98.根据本技术的一些实施例，参照图1~图3，限位件20套设于绞合本体10。
99.由于导丝凹槽设于绞合本体10 的第一表面14，通过套设的方式能够简化限位件20相对绞合本体10的安装方式，并且，也可使各导丝凹槽均能同时受到限位件20的限位作用。
100.具体地，当第一表面14为绞合本体10的外表面时，限位件20套设于绞合本体10的外侧。更具体地，限位件20呈筒状。当第一表面14为绞合本体10的贯穿孔的内壁时，限位件20 套设于贯穿孔内。更具体地，限位件20可呈筒状，也可以呈柱状，在此不作限制。
101.根据本技术的一些实施例，参照图2和图3，限位件20朝向导丝凹槽一侧的轮廓形状，与第一表面14的轮廓形状相匹配。
102.通过设置限位件20与绞合本体10的第一表面14的轮廓形状相匹配，一方面由于两者配合紧密，故能够提高限位焊丝200的效果，另一方面，也能够简化限位件20的结构。
103.具体地，当绞合本体10呈锥型，限位件20也呈锥型。
104.根据本技术的一些实施例，参照图1和图2，绞合本体10能够受控绕旋转轴转动，以使多股焊丝200绞合成一股绞合焊丝。焊丝绞合装置100还包括热合丝器30，热合丝器30沿焊丝200传送方向设于绞合本体10的下游，热合丝器30能够对绞合焊丝300进行加热合丝。
105.焊丝200传送方向是指焊丝在焊丝绞合装置100上的走线方向。
106.通过加热的方式使得绞合焊丝300中的各焊丝熔融进而合丝，能够提高多股焊丝200之间的连接紧密性，进而避免焊接过程中松散而导致焊接效果不佳。
107.根据本技术的一些实施例，参照图2，热合丝器30具有供绞合焊丝300进入的热合丝通道31，热合丝器30能够在热合丝通道31内对绞合焊丝300进行加热合丝。
108.通过设置热合丝通道31，能够约束绞合焊丝300，进而避免在加热合丝过程中松散，提高加热合丝的可靠性。
109.根据本技术的一些实施例，参照图2，热合丝通道31呈直线状延伸。
110.呈直线状延伸的热合丝通道31能够减少绞合焊丝300在加热合丝过程中的折弯或者碰撞受损或松散，提高加热合丝的可靠性。
111.根据本技术的一些实施例，热合丝器30包括电阻热合丝器。
112.电阻热合丝器是指通过电阻发热而促成合丝的器件。
113.通过设置热合丝器30包括电阻热合丝器，能够简化热合丝器结构，并且电阻热合丝器的结构也较为稳定。
114.根据本技术的一些实施例，绞合本体10能够受控绕旋转轴转动，以使多股焊丝200绞合成一股绞合焊丝。焊丝绞合装置100还包括导丝机构，导丝机构沿焊丝传送方向设于绞合本体10的下游，导丝机构具有导丝通道，导丝通道用于引导绞合焊丝传送。
115.通过设置导丝机构在绞合本体10的下游，能够避免绞合焊丝与外部部件作用而受损，进而使得绞合焊丝能够保持形态，最终可靠地传送至焊接位置处。
116.在本技术的实施方式中，导丝机构与前述的热合丝器30可形成为一体结构。具体地，热合丝器30能够嵌入导丝机构内。
117.根据本技术的一些实施例，本技术还提供了一焊接设备，包括以上任意实施例中的焊丝绞合装置100。
118.通过设置绞合本体10，使其上的导丝部11引导多股焊丝200向出丝端13靠拢排出，再受控旋转以形成绞合焊丝300。因此，可在激光填丝焊接之前，使用本技术的焊丝绞合装置100对多股焊丝200进行绞合形成绞合焊丝300后，再对焊接接头进行激光填丝焊接。由于使用了多股焊丝200绞合的绞合焊丝300焊接，多股焊丝200能够采用不同类型的焊丝200，因此绞合焊丝300能够累加单一焊丝200的优势，既可以提高焊缝强度，又可以保证成型，同时增加抗裂性能。另外，绞合焊丝300更加粗壮，单位时间内激光熔融的量更多，因此，提高了填充效率，且容易填充满。
119.具体地，焊接设备还包括激光发射器、单一焊丝输送机构等。
120.根据本技术的一些实施例，请参照图1~图3，本技术提供了一种焊丝绞合装置100，焊丝绞合装置100包括绞合本体10、限位件20及电阻热合丝器。绞合本体10呈锥型，且具有一旋转轴aa。绞合本体10的外表面设有多个导丝凹槽，全部导丝凹槽环绕旋转轴aa彼此间隔设置。绞合本体10具有沿轴向相对的进丝端12和出丝端13。每一导丝凹槽自进丝端12呈直线状延伸至出丝端13，以引导对应的焊丝200。全部导丝凹槽朝出丝端13的方向向旋转轴aa靠拢，每一导丝凹槽在进丝端12与旋转轴aa的径向距离，大于其在出丝端13与旋转轴aa的径向距离。每一导丝凹槽的截面形状呈弧形。其中，绞合本体10能够受控绕旋转轴aa转动，以使多股焊丝200绞合成一股绞合焊丝300。限位件20套设于绞合本体10的外侧。限位件20沿径向朝向绞合本体10的投影覆设全部导丝凹槽。限位件20用于将焊丝200限位于对应的导丝凹槽内。限位件20的内廓形状与绞合本体10的外廓形状相匹配。电阻热合丝器沿焊丝200传送方向设于绞合本体10的下游，电阻热合丝器具有供绞合焊丝300进入的呈直线状延伸的热合丝通道31，热合丝器30能够在热合丝通道31内对绞合焊丝300进行加热合丝。
121.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进
行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本技术的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本技术并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。