一种多功能深孔刀具钝化装置及方法

1.本发明属于机械加工刀具刃口和精密零部件表面钝化精加工设备技术领域，具体涉及一种多功能深孔刀具钝化装置及方法。


背景技术：

2.刀具刃口钝化加工的形式一般采用震动式或者拖拽式，也可以采用进口合金涂层毛刷钝化加工，但是由于刀具的材料不同、品种繁多，各种零部件要求钝化部位和精度不一，现有的钝化机往往只能对同一种工件进行钝化加工，多功能的钝化机比较少。结构简单、价格低，满足多种不同工件钝化指标的多功能钝化机更少，钝化之后的刀具对产品的切削力更强，表面能更加平整，并能节省人工成本，提高了刀具的使用寿命。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种多功能深孔刀具钝化装置及方法，以解决上述背景技术中提出的问题，通过钝化系统进行钝化，钝化系统包括液态超声钝化系统、刷型钝化系统、负压钝化系统，根据不同工件钝化要求进行钝化系统系统选择，能提高钝化效率。
4.本发明公开了一种多功能深孔刀具钝化装置，包括：夹具系统包括夹具盘、夹具本体、内齿轮盘、顶板、大推力轴承，所述夹具盘的下端面安装所述内齿轮盘，所述内齿轮盘的下端面安装所述顶板，所述顶板的下端面安装所述大推力轴承，所述夹具盘的中心处开设装配孔，所述夹具盘上环绕装配孔均匀开设若干轴承安装孔，所述轴承安装孔上安装有小齿轮轴承；驱动系统包括主电机、电机支架、联轴器和主轴，所述电机支架安装于所述夹具盘上，所述主电机安装于所述电机支架上，所述主电机的输出轴竖直向下穿过所述装配孔并通过所述联轴器与所述主轴的一端连接，所述主轴的另一端通过轴承安装在所述顶板上；夹具传动系统包括大齿轮、小齿轮、小齿轮转轴、公转齿轮、公转过轮和公转轴，所述大齿轮安装于所述主轴上，且所述大齿轮位于所述夹具盘的上端面上，所述小齿轮转轴分别安装于所述小齿轮轴承上，所述小齿轮安装于所述小齿轮转轴的上端，所述小齿轮与所述大齿轮啮合，所述小齿轮转轴的下端安装所述夹具本体，所述夹具本体用于安装工件，所述公转齿轮安装于所述主轴上，且所述公转齿轮位于所述夹具盘的下端面上，所述公转轴通过轴承安装在所述顶板上，所述公转过轮安装于所述公转轴上，所述公转过轮同时与所述公转齿轮和所述内齿轮盘啮合；钝化系统安装于所述夹具系统的下方，用于将工件钝化。
5.优选的，所述钝化系统采用刷型钝化系统，包括底座支撑、钝化槽、升降机构、钝化竖刷机构和钝化平刷机构，所述钝化槽安装于所述底座支撑上端面上，所述升降机构安装于所述钝化槽的内侧中部，所述升降机构的上端面与所述大推力轴承的下端面连接，所述钝化槽上开设有竖刷电机轴孔、竖刷操作孔、平刷电机轴孔、平刷操作孔，所述钝化竖刷机构包括竖刷电机、竖刷槽型摆动齿轮、竖刷电机转轴、竖刷主动轮、竖刷从动轮、钝化竖刷、
竖刷轴、竖刷进给手柄、竖刷进给转轴和竖刷进给小齿轮，所述竖刷电机安装于所述钝化槽的外侧下端面，所述竖刷电机转轴穿过所述竖刷电机轴孔依次连接所述竖刷槽型摆动齿轮和所述竖刷主动轮，所述竖刷轴通过轴承安装在所述竖刷槽型摆动齿轮上，所述竖刷从动轮和所述钝化竖刷依次安装于所述竖刷轴上，所述竖刷从动轮与所述竖刷主动轮啮合，所述竖刷进给转轴通过轴承安装于所述竖刷操作孔上，所述竖刷进给手柄安装于所述竖刷进给转轴的下端，且所述竖刷进给手柄位于所述钝化槽的外侧下端面，所述竖刷进给小齿轮安装于所述竖刷进给转轴的上端，所述竖刷进给小齿轮与所述竖刷槽型摆动齿轮啮合；所述钝化平刷机构包括平刷电机、平刷槽型摆动齿轮、平刷电机转轴、平刷主动轮、平刷从动轮、钝化平刷、平刷轴、平刷进给手柄、平刷进给转轴和平刷进给小齿轮，所述平刷电机安装于所述钝化槽的外侧下端面，所述平刷电机转轴穿过所述平刷电机轴孔依次连接所述平刷槽型摆动齿轮和所述平刷主动轮，所述平刷轴通过轴承安装在所述平刷槽型摆动齿轮上，所述平刷从动轮和所述钝化平刷安装于所述平刷轴上，所述平刷从动轮与所述平刷主动轮啮合，所述平刷进给转轴通过轴承安装于所述平刷操作孔上，所述平刷进给手柄安装于所述平刷进给转轴的下端，且所述平刷进给手柄位于所述钝化槽的外侧下端面，所述平刷进给小齿轮安装于所述平刷进给转轴的上端，所述平刷进给小齿轮与所述平刷槽型摆动齿轮啮合；所述升降机构能带动所述大推力轴承上升或下降。
6.优选的，所述钝化系统采用负压型钝化系统，其包括钝化槽、升降机构、储料仓、料仓转轴、悬浮仓、悬浮本体、弹珠、弹簧、负压驱动电机、负压支架、滑动体、扇形轮、管固定体和出料管，所述升降机构安装于所述钝化槽的内侧中部，所述升降机构的上端面与所述大推力轴承的下端面连接，所述钝化槽上开设若干落料通孔，所述储料仓安装于所述钝化槽的下方，所述悬浮仓安装于所述储料仓的下方，所述储料仓内设置若干圆锥形落料斗，所述料仓转轴的下端通过轴承安装在所述悬浮仓顶部，所述料仓转轴的上端与所述圆锥形落料斗的交汇处连接，所述悬浮仓顶部开设有若干落料孔，所述悬浮仓由双壁结构组成，所述悬浮仓的两侧分别安装一根出料管，所述出料管的首端与所述悬浮仓连接，所述出料管包括内管、外管和出料本体，所述内管与所述外管同轴线设置，且所述内管的端部开设有圆锥形的喷射孔，所述出料本体安装于所述外管的一端，所述出料本体上开设有连通所述外管的内侧的介质孔，所述介质孔连通有介质驱动器，所述外管的另一端内侧与所述悬浮仓的夹层连通，所述内管的内侧与所述悬浮仓的连通，所述悬浮仓的内侧壁底部安装所述悬浮本体，所述悬浮本体的中部开设有上端封闭下端开口的悬浮孔，所述悬浮本体的上端部设有若干连通所述悬浮孔的圆柱侧孔，所述圆柱侧孔的孔轴线与水平线的夹角为-45
°
，所述悬浮孔的上端安装所述弹簧，所述弹簧的下端连接所述弹珠，所述悬浮本体的下端于所述悬浮仓的夹层连通；所述负压支架安装于所述钝化槽上，所述负压驱动电机安装于所述负压支架上，所述扇形轮通过所述负压驱动电机的电机轴安装于所述负压支架上，所述滑动体安装于所述负压支架的滑槽中，所述滑动体的两侧齿轮与所述扇形轮啮合，所述管固定体安装于所述滑动体上，所述出料管的末端安装于所述管固定体上，且所述出料管的轴线与所述钝化槽的轴线垂直；所述升降机构能带动所述大推力轴承上升或下降。
7.优选的，所述储料仓内设置四个圆锥形落料斗，四个所述圆锥形落料斗的上端连接且两两相邻，所述悬浮仓顶部对应开设有四个落料孔。
8.优选的，所述悬浮孔包括倾斜圆孔段过渡的下部孔和上部孔，所述上部孔的直径大于所述上部孔的直径，所述弹珠可在所述倾斜圆孔段和所述上部孔之间往复运动。
9.优选的，所述钝化系统采用液态超声型钝化系统，其包括底座支撑、钝化槽、升降机构、液态驱动电机和搅拌叶轮，所述钝化槽安装于所述底座支撑上端面上，所述升降机构安装于所述钝化槽的内侧中部，所述升降机构的上端面与所述大推力轴承的下端面连接，所述钝化槽上开设两个液态驱动电机轴孔，所述液态驱动电机安装于所述钝化槽的底部，且所述液态驱动电机的电机轴穿过所述液态驱动电机轴孔，所述搅拌叶轮安装于所述钝化槽的内部的所述液态驱动电机的电机轴上，所述升降机构能带动所述大推力轴承上升或下降。
10.优选的，所述钝化系统还包括阵列超声振子和加热板，所述阵列超声振子安装于所述钝化槽的内侧底部，所述加热板安装于所述钝化槽的内部两侧。
11.本发明的另一个目的在于，提供一种上述的多功能深孔刀具钝化装置的使用方法，包括以下步骤：步骤一：将待钝化的工件安装在夹具本体上；步骤二：启动主电机，然后控制升降机构带动大推力轴承上升，使工件进入钝化槽，再启动钝化竖刷机构和钝化平刷机构，通过操控竖刷进给手柄和平刷进给手柄来控制进给量以达到不同的钝化效果；步骤三：钝化完毕关闭后，通过操控竖刷进给手柄和平刷进给手柄使钝化竖刷、钝化平刷远离工件，然后关闭钝化竖刷机构和钝化平刷机构，控制升降机构带动大推力轴承下降，关闭主电机。
12.本发明的另一个目的在于，提供一种上述的多功能深孔刀具钝化装置的使用方法，包括以下步骤：步骤一：将待钝化的工件安装在夹具本体上；步骤二：转动储料仓，使圆锥形落料斗与落料孔错开；步骤三：启动主电机，然后控制升降机构带动钝化槽上升，使工件进入钝化槽，开启介质驱动器和负压驱动电机，介质带动钝化颗粒从内管喷出对工件进行钝化；步骤四：钝化完毕关闭后，关闭介质驱动器，控制升降机构带动大推力轴承下降，关闭主电机；步骤五：转动储料仓，使圆锥形落料斗与落料孔的轴线重合，钝化颗粒从储料仓落入悬浮仓密封腔中。
13.本发明的另一个目的在于，提供一种上述的多功能深孔刀具钝化装置的使用方法，包括以下步骤：步骤一：将待钝化的工件安装在夹具本体上；步骤二：钝化槽中加入液态钝化料，启动液态驱动电机、间歇阵列超声振子和加热板，然后启动主电机，在控制升降机构带动大推力轴承上升，使工件进入钝化槽，步骤三：钝化完毕关闭后，关闭液态驱动电机、间歇阵列超声振子和加热板，控制升降机构带动大推力轴承下降，关闭主电机。
14.与现有技术相比本发明的有益效果在于：本发明满足不同深孔刀具钝化要求，可根据刀具的钝化指标选择液态超声钝化系统、刷型钝化系统、负压钝化系统。其中液态超声钝化系统可调节搅拌叶轮转速和超声振子频率达到不同的钝化效果。刷型钝化系统可调节钝化竖刷和平刷进给量以及转速达到不同的钝化效果。负压钝化系统可调节压缩气体或液体以及钝化颗粒达到不同的钝化效果。
15.负压钝化系统突出优势：理想钝化工况是要求钝化颗粒在管壁内均匀悬浮流动状态，然而，随着管路的增长，气体或液体压力逐渐降低，钝化颗粒流速度减小，悬浮颗粒先出现非均匀悬浮流动，一部分钝化颗粒将停滞在管路的底部，另一部分钝化颗粒向前运动，进而使停滞的钝化层作堆积，最后形成堵塞，导致工作失效。本发明设计双壁悬浮仓、悬浮本体等钝化结构，2/3的气体或液体压力对钝化颗粒进行一级悬浮化，并带动钝化颗粒在管内移动。1/3的气体或液体压力在钝化出口处形成负压区域，对钝化颗粒进行二级悬浮化。从而保证钝化颗粒呈现均匀悬浮流动状态对深孔刀具进行钝化，提高刀具钝化质量。
16.钝化之后的深孔刀具的效果：对刃口进行钝化处理，降低崩口几率，明显提高刀具寿命。去除刀具毛刺，表面能更加平整，提高表面质量。改善切削流，降低切削阻力。增加刀具与涂层的附着力，延长涂膜的耐久性。
附图说明
17.构成本技术的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：图1为夹具系统结构示意图；图2为驱动系统和夹具传动系统俯视图；图3为图2中a-a剖视图；图4为刷型钝化系统、夹具系统、驱动系统和夹具传动系统结构示意图；图5为图4的俯视图；图6为钝化竖刷机构结构示意图；图7为钝化平刷机构结构示意图；图8为刷型钝化系统、夹具系统、驱动系统和夹具传动系统立体图；图9为负压型钝化系统、夹具系统、驱动系统和夹具传动系统结构示意图；图10为图8中b-b剖视图；图11为图8中c处放大图；图12为图8中d处放大图；图13为负压驱动电机、负压支架、滑动体和扇形轮结构示意图；图14为负压驱动电机、负压支架、滑动体、扇形轮和管固定体结构示意图；图15为液态超声型钝化系统、夹具系统、驱动系统和夹具传动系统结构示意图；图16为图14的俯视图。
具体实施方式
18.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
19.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术方案，下面将结合本技术实施例，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本技术保护的范围。
20.实施例一如图1-8所示，本发明公开了一种多功能深孔刀具钝化装置，包括：夹具系统包括夹具盘1、夹具本体2、内齿轮盘3、顶板4、大推力轴承5，所述夹具盘1的下端面安装所述内齿轮盘3，所述内齿轮盘3的下端面安装所述顶板4，所述顶板4的下端面安装所述大推力轴承5，所述夹具盘1的中心处开设装配孔，所述夹具盘1上环绕装配孔均匀开设若干轴承安装孔，所述轴承安装孔上安装有小齿轮轴承；驱动系统包括主电机6、电机支架7、联轴器8和主轴9，所述电机支架7安装于所述夹具盘1上，所述主电机6安装于所述电机支架7上，所述主电机6的输出轴竖直向下穿过所述装配孔并通过所述联轴器8与所述主轴9的一端连接，所述主轴9的另一端通过轴承安装在所述顶板4上；夹具传动系统包括大齿轮10、小齿轮11、小齿轮转轴12、公转齿轮13、公转过轮14和公转轴15，所述大齿轮10安装于所述主轴9上，且所述大齿轮10位于所述夹具盘1的上端面上，所述小齿轮转轴12分别安装于所述小齿轮轴承上，所述小齿轮11安装于所述小齿轮转轴12的上端，所述小齿轮11与所述大齿轮10啮合，所述小齿轮转轴12的下端安装所述夹具本体2，所述夹具本体2用于安装工件16，所述公转齿轮13安装于所述主轴9上，且所述公转齿轮13位于所述夹具盘1的下端面上，所述公转轴15通过轴承安装在所述顶板4上，所述公转过轮14安装于所述公转轴15上，所述公转过轮14同时与所述公转齿轮13和所述内齿轮盘3啮合；钝化系统安装于所述夹具系统的下方，用于将工件16钝化。
21.使用时：主电机6带动主轴9进行旋转，同时大齿轮10转动，大齿轮10与小齿轮11啮合，从而带动小齿轮11绕小齿轮转轴12转动，同时带动工件16绕小齿轮转轴12转动（自转）。主电机6同时带动公转齿轮13转动，公转齿轮13与公转过轮14啮合，公转过轮14与内齿轮盘3啮合，从而带动公转过轮14绕主轴9圆周转动，同时带动工件16绕主轴9转动（公转）。
22.所述钝化系统采用刷型钝化系统，包括底座支撑17、钝化槽18、升降机构19、钝化竖刷机构和钝化平刷机构，所述钝化槽18安装于所述底座支撑17上端面上，所述升降机构19安装于所述钝化槽18的内侧中部，所述升降机构19的上端面与所述大推力轴承5的下端面连接，所述钝化槽18上开设有竖刷电机轴孔、竖刷操作孔、平刷电机轴孔、平刷操作孔，所述钝化竖刷机构包括竖刷电机20、竖刷槽型摆动齿轮21、竖刷电机转轴22、竖刷主动轮23、竖刷从动轮24、钝化竖刷25、竖刷轴26、竖刷进给手柄27、竖刷进给转轴28和竖刷进给小齿轮29，所述竖刷电机20安装于所述钝化槽18的外侧下端面，所述竖刷电机转轴22穿过所述竖刷电机20轴孔依次连接所述竖刷槽型摆动齿轮21和所述竖刷主动轮23，所述竖刷轴26通过轴承安装在所述竖刷槽型摆动齿轮21上，所述竖刷从动轮24和所述钝化竖刷25依次安装
于所述竖刷轴26上，所述竖刷从动轮24与所述竖刷主动轮23啮合，所述竖刷进给转轴28通过轴承安装于所述竖刷操作孔上，所述竖刷进给手柄27安装于所述竖刷进给转轴28的下端，且所述竖刷进给手柄27位于所述钝化槽18的外侧下端面，所述竖刷进给小齿轮29安装于所述竖刷进给转轴28的上端，所述竖刷进给小齿轮29与所述竖刷槽型摆动齿轮21啮合；所述钝化平刷机构包括平刷电机30、平刷槽型摆动齿轮31、平刷电机转轴32、平刷主动轮33、平刷从动轮34、钝化平刷35、平刷轴36、平刷进给手柄37、平刷进给转轴38和平刷进给小齿轮39，所述平刷电机30安装于所述钝化槽18的外侧下端面，所述平刷电机转轴32穿过所述平刷电机轴孔依次连接所述平刷槽型摆动齿轮31和所述平刷主动轮33，所述平刷轴36通过轴承安装在所述平刷槽型摆动齿轮31上，所述平刷从动轮34和所述钝化平刷35安装于所述平刷轴36上，所述平刷从动轮34与所述平刷主动轮33啮合，所述平刷进给转轴38通过轴承安装于所述平刷操作孔上，所述平刷进给手柄37安装于所述平刷进给转轴38的下端，且所述平刷进给手柄37位于所述钝化槽18的外侧下端面，所述平刷进给小齿轮39安装于所述平刷进给转轴38的上端，所述平刷进给小齿轮39与所述平刷槽型摆动齿轮31啮合；所述升降机构19能带动所述大推力轴承5上升或下降。
23.上述的多功能深孔刀具钝化装置的使用方法，包括以下步骤：步骤一：将待钝化的工件16安装在夹具本体2上；步骤二：启动主电机6，然后控制升降机构19带动大推力轴承5上升，使工件16进入钝化槽18，再启动钝化竖刷机构和钝化平刷机构，通过操控竖刷进给手柄27和平刷进给手柄37来控制进给量以达到不同的钝化效果；步骤三：钝化完毕关闭后，通过操控竖刷进给手柄27和平刷进给手柄37使钝化竖刷25、钝化平刷35远离工件16，然后关闭钝化竖刷机构和钝化平刷机构，控制升降机构19带动大推力轴承5下降，关闭主电机6。
24.使用时：竖刷电机20运行，带动竖刷主动轮23转动，竖刷主动轮23与竖刷从动轮24啮合，竖刷从动轮24与钝化竖刷25同轴安装，从而带动钝化竖刷25绕竖刷轴26进行转动。手动转动竖刷进给手柄27，同时驱动竖刷进给小齿轮29转动，竖刷进给小齿轮29与竖刷槽型摆动齿轮21啮合，带动竖刷槽型摆动齿轮21绕竖刷电机转轴22进行摆动，从而实现钝化竖刷25的水平进给运动。
25.平刷电机30运行，带动平刷主动轮33转动，平刷主动轮33与平刷从动轮34啮合，平刷从动轮34与钝化平刷35同轴固接安装，从而带动钝化平刷35绕平刷轴36进行转动。手动转动平刷进给手柄37，同时驱动平刷进给小齿轮39转动，平刷进给小齿轮39与平刷槽型摆动齿轮31啮合，带动平刷槽型摆动齿轮31绕平刷电机转轴32进行摆动，从而实现钝化平刷35的水平进给运动。
26.实施例二如图9-14所示，在实施例一的基础上拆除钝化竖刷机构与钝化平刷机构，更换为负压型钝化系统，具体方案如下：所述钝化系统采用负压型钝化系统，其包括钝化槽18、升降机构19、储料仓40、料仓转轴41、悬浮仓42、悬浮本体43、弹珠44、弹簧45、负压驱动电机46、负压支架47、滑动体48、扇形轮49、管固定体50和出料管53，所述升降机构19安装于所述钝化槽18的内侧中部，所述升降机构19的上端面与所述大推力轴承5的下端面连接，所述钝化槽18上开设若干落
料通孔51，所述储料仓40安装于所述钝化槽18的下方，所述悬浮仓42安装于所述储料仓40的下方，所述储料仓40内设置若干圆锥形落料斗52，所述料仓转轴41的下端通过轴承安装在所述悬浮仓42顶部，所述料仓转轴41的上端与所述圆锥形落料斗52的交汇处连接，所述悬浮仓42顶部开设有若干落料孔，所述悬浮仓42由双壁结构组成，所述悬浮仓42的两侧分别安装一根出料管53，所述出料管53的首端与所述悬浮仓42连接，所述出料管53包括内管54、外管55和出料本体56，所述内管54与所述外管55同轴线设置，且所述内管54的端部开设有圆锥形的喷射孔541，所述出料本体56安装于所述外管55的一端，所述出料本体56上开设有连通所述外管55的内侧的介质孔57，所述介质孔57连通有介质驱动器（图中未画出），所述外管55的另一端内侧与所述悬浮仓42的夹层连通，所述内管54的内侧与所述悬浮仓42的连通，所述悬浮仓42的内侧壁底部安装所述悬浮本体43，所述悬浮本体43的中部开设有上端封闭下端开口的悬浮孔58，所述悬浮本体43的上端部设有若干连通所述悬浮孔58的圆柱侧孔59，所述圆柱侧孔59的孔轴线与水平线的夹角为-45
°
，所述悬浮孔58的上端安装所述弹簧45，所述弹簧45的下端连接所述弹珠44，所述悬浮本体43的下端于所述悬浮仓42的夹层连通；所述负压支架47安装于所述钝化槽18上，所述负压驱动电机46安装于所述负压支架47上，所述扇形轮49通过所述负压驱动电机46的电机轴安装于所述负压支架47上，所述滑动体48安装于所述负压支架47的滑槽中，所述滑动体48的两侧齿轮与所述扇形轮49啮合，所述管固定体50安装于所述滑动体48上，所述出料管53的末端安装于所述管固定体50上，且所述出料管53的轴线与所述钝化槽18的轴线垂直；所述升降机构19能带动所述大推力轴承5上升或下降。
27.所述储料仓40内设置四个圆锥形落料斗52，四个所述圆锥形落料斗52的上端连接且两两相邻，所述悬浮仓42顶部对应开设有四个落料孔。
28.所述悬浮孔58包括倾斜圆孔段过渡的下部孔和上部孔，所述上部孔的直径大于所述上部孔的直径，所述弹珠44可在所述倾斜圆孔段和所述上部孔之间往复运动。
29.上述的多功能深孔刀具钝化装置的使用方法，包括以下步骤：步骤一：将待钝化的工件16安装在夹具本体2上；步骤二：转动储料仓40，使圆锥形落料斗52与落料孔错开；步骤三：启动主电机6，然后控制升降机构19带动大推力轴承5上升，使工件16进入钝化槽18，开启介质驱动器和负压驱动电机46，介质带动钝化颗粒从内管54喷出对工件16进行钝化；步骤四：钝化完毕关闭后，关闭介质驱动器，控制升降机构19带动大推力轴承5下降，关闭主电机6；步骤五：转动储料仓40，使圆锥形落料斗52与落料孔的轴线重合，钝化颗粒从储料仓40落入悬浮仓42密封腔中。
30.上述介质为压缩气体或者液体，介质驱动器为负压风机或负压泵。
31.具体工作原理：1、调整储料仓40料口位置，使圆锥形落料斗52与落料孔错开，确保悬浮仓42处于关闭进料转态；2、2/3的压缩气体或者液体先进入内管54和外管55间隙；
3、经过悬浮仓42腔壁。
32.4、压力顶动悬浮本体43中弹珠44向上运动；5、气体或者液体从悬浮本体43喷出，对钝化颗粒进行第一次悬浮化；6、最终气体或者液体带动钝化颗粒从内管54喷出对工件16进行钝化；7、内管54出口处一截面设有圆锥形的喷射孔541，呈圆周型布置，圆锥轴线汇集内管54的轴线一点，1/3压缩气体或者液压油经过喷射孔541会形成负压区，会将钝化颗粒第二次悬浮化。从而保证钝化效果更加均匀；8、内管54和外管55为柔性材料，固定在管固定体50上可进行往复运动，实现对刀具的钝化；9、钝化槽18设有落料通孔51，钝化颗粒对工件16钝化后会经过其通过进入储料仓40，转动储料仓40可将钝化颗粒装入悬浮仓42密封腔中，实现钝化颗粒回料功能。
33.采用圆锥形喷射孔541的原因：带有压力的气体或者液体通过，由于通道由大变小，流速度则有低变高，在内管会形成射流。射流速度增加，将使喷射孔541静压下降，从而在内管出口部产生一个低压区。此低压区使内管前后的压力差加大,形成负压区。负压区的作用：可提高钝化颗粒流速，减少能量损失；进一步悬浮化钝化颗粒使其均匀钝化深孔刀具。
34.实施例三如图15-16所示，在实施例一的基础上拆除钝化竖刷机构与钝化平刷机构，更换为液态超声型钝化系统，具体方案如下：所述钝化系统采用液态超声型钝化系统，其包括底座支撑17、钝化槽18、升降机构19、液态驱动电机60和搅拌叶轮61，所述钝化槽18安装于所述底座支撑17上端面上，所述升降机构19安装于所述钝化槽18的内侧中部，所述升降机构19的上端面与所述大推力轴承5的下端面连接，所述钝化槽18上开设两个液态驱动电机轴孔，所述液态驱动电机60安装于所述钝化槽18的底部，且所述液态驱动电机60的电机轴穿过所述液态驱动电机轴孔，所述搅拌叶轮61安装于所述钝化槽18的内部的所述液态驱动电机60的电机轴上，所述升降机构19能带动所述大推力轴承5上升或下降。
35.所述钝化系统还包括阵列超声振子62和加热板63，所述阵列超声振子62安装于所述钝化槽18的内侧底部，所述加热板63安装于所述钝化槽18的内部两侧。
36.上述的多功能深孔刀具钝化装置的使用方法，包括以下步骤：步骤一：将待钝化的工件16安装在夹具本体2上；步骤二：钝化槽18中加入液态钝化料，启动液态驱动电机60、间歇阵列超声振子62和加热板63，然后启动主电机6，在控制升降机构19带动大推力轴承5上升，使工件16进入钝化槽18，步骤三：钝化完毕关闭后，关闭液态驱动电机60、间歇阵列超声振子62和加热板63，控制升降机构19带动大推力轴承5下降，关闭主电机6。
37.具体工作原理：钝化槽18中加入液态钝化料，液态驱动电机60驱动搅拌叶轮61旋转，可以实现对工件16的钝化，同时可附加或者间歇阵列超声振子62开始工作，由阵列超声振子62发出高频振荡讯号，再通过换能器转换成高频机械振荡而传播到液态钝化料中，使液体流动而产
生的大量气泡，而这些气泡会覆盖在钝化工件16的表面上，层包围着，后在达到一定的气压程度后，气泡就会爆掉,起到钝化效果。满足不同工件16需求。附加的加热板63，会提高钝化效果。根据不同工件16钝化要求，可关闭超声振子，切换叶轮搅拌进行钝化。
38.上述的升降机构19采用液压缸，型号fa63，液压缸通过上法兰与大推力轴承下端连接，通过下法兰盘与钝化槽连接。
39.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进、部件拆分或组合等，均应包含在本发明的保护范围之内。