一种车厘子酒发酵酿造系统

1.本发明涉及到果酒的发酵酿造领域，具体地说是一种车厘子酒发酵酿造系统。


背景技术：

2.现有的果酒发酵酿造系统一般都分为以下工序，即清洗、破碎水果、分离果核、果肉送入发酵罐进行发酵等。
3.现有酿造果酒的原料一般有葡萄、桑葚、猕猴桃等，这些水果一般都属于果肉汁水多、果核小，通过破碎，很容易实现果肉、果汁与果核的分离，整个酿造过程中的难点在于果肉在发酵罐中发酵的工艺参数控制。
4.而车厘子与现有的果酒酿造原料不同，其果核较大，果肉紧实，水分较小，在现有的果酒发酵酿造系统中，在破碎环节上，果核上很容易存留大量果肉，造成浪费，或者是将果核一并破碎，导致果核中的氰甙等成分混入果肉中，并在发酵环节中产生异味，影响品质。


技术实现要素：

5.为了解决现有的果酒发酵酿造系统不适用于车厘子酒发酵酿造的问题，本发明提供了一种车厘子酒发酵酿造系统，该系统通过对现有的果肉破碎装置进行改造，使其替换为核肉分离装置，最终实现了车厘子果核上残留果肉与果核的完整分离，且不会对果核的结构造成破坏，避免了果核中的氰甙混入果肉中影响发酵后车厘子酒的品质。
6.本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种车厘子酒发酵酿造系统，包括核肉分离装置、振动筛和发酵罐，其中，去柄且清洗后的车厘子送入到核肉分离装置中实现果肉和果核的分离，并经过振动筛筛选出果肉送入到发酵罐中进行发酵，所述核肉分离装置包括具有投料口和果核排出口的箱体，所述箱体内具有将其内部分为上挤压区和下净核区的分隔板，且分隔板为中空结构，内部形成果肉腔，分隔板的上表面与投料口连通，分隔板上分布若干分离机构，每个分离机构与上挤压区内对应的挤压机构配合，对处于分离机构内的车厘子进行挤压，挤压后的果肉进入果肉腔，果核穿过分离机构进入到下净核区的净核通道内，该净核通道为固定板和布满自转式弹性挤压组件的活动板配合形成的弧形通道，带有果肉的果核从净核通道顶部开口进入后，与自转式弹性挤压组件碰撞，实现果核上残留果肉与果核的分离，之后经净核通道的底部排出到果核排出口。
7.作为上述车厘子酒发酵酿造系统的一种优化方案，所述果肉腔的一侧设置压缩空气吹扫管，另一侧形成向下倾斜的果肉排出口。
8.作为上述车厘子酒发酵酿造系统的另一种优化方案，所述投料口的底部与分隔板的一侧连通，分隔板的另一侧形成向下倾斜的外延板，且在分隔板上设置有布料机构，该布料机构包括沿丝杠往复滑动的柔性刮板，柔性刮板在移动过程中，将通过投料口落到分隔板表面的车厘子向外延板一侧刮动，并在刮动过程中，使车厘子进入到分离机构内，且多余的车厘子通过外延板导出箱体。
9.作为上述车厘子酒发酵酿造系统的另一种优化方案，所述挤压机构与分离机构一一对应，且挤压机构分布在一块升降板上，升降板由升降动力带动其在上挤压区内竖直升降，所述挤压机构包括安装在升降板下底面的挤压体和挤压体底部设有的分离刃，其中，所述挤压体的横截面为圆形，且其下部形成直径逐渐缩小的挤压区，所述分离刃由若干条弧形板拼接形成的筒状结构，且在底部触碰到果核后，各弧形板向外侧扩散，向下挤压果核的同时，将果肉的上部进行分离。
10.作为上述车厘子酒发酵酿造系统的另一种优化方案，所述分离机构包括贯穿分隔板的定位孔，在定位孔中心的底部具有向上翘起的顶核部，顶核部为若干弧形翘曲板拼接形成的环形凸起，环形凸起之间形成果核透过通道，车厘子进入到定位孔内后被环形凸起所支撑，且果核透过通道小于果核尺寸，并在果核受外力挤压时，弧形翘曲板向外侧变形，扩大果核透过通道后，使果核下落。
11.作为上述车厘子酒发酵酿造系统的另一种优化方案，所述分隔板的下方设置有边缘高、中间低的集核板，且集核板的中间具有与净核通道连通的槽。
12.作为上述车厘子酒发酵酿造系统的另一种优化方案，所述自转式弹性挤压组件包括设置在活动板上安装孔内的转动体，转动体的顶端伸出安装孔内后连接一螺旋形的钢丝，钢丝处于净核通道内，且当活动板表面与固定板相对的面平行时，钢丝的自由端与固定板的距离小于果核的尺寸；所述自转式弹性挤压组件在活动板上呈多列均匀排布，每列自转式弹性挤压组件的转动体底端均处于同一条安装腔内，并由同一条传动链条带动其同步转动，该传动链条由一动力电机和输入轴带动其运动。
13.作为上述车厘子酒发酵酿造系统的另一种优化方案，所述活动板由往复动力机构驱动其绕中部做往复摆动，以周期性调整净核通道的宽度；所述往复动力机构包括铰接在活动板中部的摆动轴以及分别处于摆动轴上侧的压缩弹簧和下侧的转动凸轮，且压缩弹簧的弹力作用使活动板的下侧紧贴转动凸轮，转动凸轮由电机带动其转动，且按照其边缘到转动中心的距离远近划分为远区和近区，当远区紧贴活动板时，活动板的顶部绕摆动轴外扩，使净核通道的顶部扩大、底部缩小，形成大入口、小出口；当近区紧贴活动板时，活动板的顶部绕摆动轴内缩，使净核通道的顶部缩小、底部扩大，形成小入口、大出口。
14.作为上述车厘子酒发酵酿造系统的另一种优化方案，所述固定板形成净核通道的面为朝向活动板一侧凸起的弧形工作面，弧形工作面表面分布有与自转式弹性挤压组件一一对应的凸起点，每个凸起点处于其所对应的自转式弹性挤压组件的下侧，当活动板发生位移时，自转式弹性挤压组件与其对应的凸起点侧面接触。
15.作为上述车厘子酒发酵酿造系统的另一种优化方案，所述固定板为空心结构，其内设置有制冷机构，且制冷机构与固定板内的制冷管线连通形成供制冷剂循环的制冷管路，以保持净核通道内处于低温环境。
16.与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
17.1)本发明通过对现有的果肉破碎装置进行改造，使其替换为核肉分离装置，最终实现了车厘子果核上残留果肉与果核的完整分离，且不会对果核的结构造成破坏，避免了果核中的氰甙混入果肉中影响发酵后车厘子酒的品质；
18.2)本发明的核肉分离装置是分为两部分来实现车厘子果肉与果核的完全分离的，其一为相互配合的挤压机构和分离机构，车厘子处于分离机构内后，挤压机构向下移动，将
车厘子的果核向下顶出，留下绝大部分果肉在果肉腔内，并由压缩空气吹出果肉腔，而顶出的果核上带有部分果肉，进入到净核通道内，并与净核通道内的自转式弹性挤压组件相互碰撞，其上的果肉被自转式弹性挤压组件顶端的螺旋形钢丝穿透、撕裂，实现了残留果肉与果核的分离，钢丝具有弹性，而且处于旋转过程中，只会穿刺、切割或挤压果核上的果肉，不会对果核结构造成破坏，这就实现了果核与果肉完全分离的同时，不会使果核中氰甙成分流出混入果肉；
19.3)本发明的自转式弹性挤压组件设置在活动板上，并利用活动板和固定板之间形成净核通道，活动板由往复动力机构带动其绕中部的摆动轴做往复摆动，从而周期性调整净核通道的宽度，在此过程中，处于不同位置的钢丝能够呈现不同的状态，比如与固定板表面的凸起点侧面挤压接触发生弯曲并快速恢复，与固定板表面挤压并快速恢复，在挤压和快速恢复过程中，产生弹力并作用于果核上残留的果肉，使果肉发生破碎、进而与果核分离，而且还能够使穿刺在钢丝上的果肉也发生破裂，从钢丝上脱离；另外，本发明通过在固定板内设置制冷机构，利用制冷剂和固定板内的制冷管线使净核通道保持低温环境，一方面防止温度过高产生异味，另一方面，使果核上残留的果肉在低温环境中，保持一定脆性，便于与果核的分离；
20.4)本发明的挤压机构的核心为直径从上到下逐渐缩小的挤压区和挤压区下方的分离刃，分离刃是若干条弧形板拼接形成的筒状结构，其作用是配合分离机构的环形凸起，将果核顶出，同时，在顶出果核的过程中，受力逐渐增大，致使分离刃向外侧弯曲、变形，从而使果肉也发生分裂；挤压区的作用在于，能够与环形凸起配合，实现将离核果肉压入到果肉腔内，并彻底切断其与果核的连接，促进果核穿过分离机构的果核透过通道。
附图说明
21.图1为本发明中核肉分离装置的整体结构示意图；
22.图2为分隔板及其上布料机构的结构示意图；
23.图3为分离机构与挤压机构的结构示意图；
24.图4-10为分离机构与挤压机构配合将一个车厘子挤压去核的过程示意图；
25.图11为固定板和活动板配合形成净核通道的结构示意图(大入口、小出口状态)；
26.图12为活动板自转式弹性挤压组件及固定板的细节示意图；
27.图13为固定板和活动板配合形成净核通道的结构示意图(小入口、大出口状态)；
28.附图标记：1、箱体，101、投料口，102、果核排出口，103、上挤压区，104、下净核区，105、外延板，106、集核板，107、果核排出口，108、果肉排出口，109、果肉腔，2、挤压机构，201、升降板，202、挤压体，203、挤压区，204、分离刃，3、分离机构，301、定位孔，302、顶核部，303、弧形翘曲板，304、果核透过通道，305、压缩空气吹扫管，4、布料机构，401、丝杠，402、柔性刮板，5、自转式弹性挤压组件，501、活动板，502、转动体，503、钢丝，504、安装腔，505、传动链条，506、输入轴，507、动力电机，508、安装孔，509、柔性封堵垫，6、固定板，601、弧形工作面，602、凸起点，603、制冷机构，604、制冷管线，7、净核通道，8、往复动力机构，801、远区，802、近区，803、连接区，804、压缩弹簧，805、摆动轴。
具体实施方式
29.下面结合具体实施例对本发明的技术方案做进一步的详细阐述。本发明以下实施例中未做详细阐述的部分，均应理解为现有技术或本领域技术人员能够从现有技术中合理选择，或经过若干次试验，选择出合理的型号、参数，从而实现本发明的基本功能、达到所描述的效果，如制冷机构和制冷剂的选择，各种用作动力的电机及其配套的减速机、控制器、线路的选择，丝杠和控制丝杠正反转的动力、连接及控制，压缩空气的来源、压力的选择、吹扫时间及控制等。
30.实施例1
31.一种车厘子酒发酵酿造系统，包括核肉分离装置、振动筛和发酵罐，其中，先将车厘子去除叶柄并清洗干净，之后依据外形尺寸进行初次筛分，选出尺寸相近的车厘子作为一批，进行处理，因为尺寸相近，其果核尺寸也相差不大，便于后续使用同一套分离机构3进行去核，将外径尺寸相同和相近的车厘子送入到核肉分离装置中实现果肉和果核的分离，并经过振动筛筛选出果肉送入到发酵罐中进行发酵，振动筛选用现有的振动筛，依据果核尺寸设计筛孔，使果核处于筛面上，果肉和果汁通过筛网，果肉和果汁一并进入到现有的发酵罐中，并依据经验添加相应的辅料，进行发酵，具体的发酵工艺参数以及配料的加入量，不涉及到本发明的创新点，因此，不做赘述；如图1所示，所述核肉分离装置包括具有放入去柄且清洗后车厘子的投料口101和果核排出口107的空心箱体1，投料口101一般处于箱体1顶部，果核排出口107一般处于箱体1底部，所述箱体1内中上部位置具有将其内部分为上挤压区103和下净核区104的分隔板102，上挤压区103和下净核区104实际上是位于箱体1内的矩形空腔，且分隔板102为中空结构，内部形成果肉腔109，分隔板102实际上是由两块平行的金属板构成，两块金属板之间形成果肉腔109，分隔板102的上表面与投料口101连通，从而使通过投料口101投入的车厘子自动落入到分隔板102上表面，分隔板102上分布若干分离机构3，每个分离机构3与上挤压区103内对应的挤压机构2配合，这些所有的挤压机构2能够在动力机构的带动下在上挤压区103内同步升降，并且保持在同一水平面上，动力机构一般选用电机带动的丝杠，或者伸缩气缸或伸缩油缸，对处于分离机构3内的车厘子进行挤压，每个分离机构3的设计尺寸只能容纳一枚车厘子，挤压后的果肉进入果肉腔109，果核穿过分离机构3进入到下净核区104的净核通道7内，此时，果核上还残留有部分果肉，净核通道7的作用是将这部分残留的果肉从果核上剥离，该净核通道7为固定板6和布满自转式弹性挤压组件5的活动板501配合形成的弧形通道，固定板6和活动板501均为合金结构，一般情况下，固定板6表面凸起成弧形，活动板501相对的面成凹陷，两者的弧度一致，配合形成弧形通道，弧形通道实际上是在竖直面内的投影为弧形，整体呈一定的纵深宽度，对应于固定板6和活动板501的宽度，具有上开口和下开口，且上开口和下开口中心的竖向连接线穿过固定板6的凸起弧形，即，从上开口进入的果核会掉落到固定板6的上部表面，而不是直接向下掉落从下开口掉出净核通道7；带有果肉的果核从净核通道7顶部开口进入后，与自转式弹性挤压组件5碰撞，实现果核上残留果肉与果核的分离，之后经净核通道7的底部排出到果核排出口107。
32.以上为本发明的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、优化和限定，从而得到以下各实施例：
33.实施例2
34.本实施例是在实施例1的基础上所做的一种优化方案，其主体结构与实施例1相同，改进点在于：如图2所示，所述果肉腔109内的一侧设置压缩空气吹扫管305，另一侧形成向下倾斜的果肉排出口108，压缩空气吹扫管305实际上是一根烟果肉腔109一侧分布的管状体，在其一侧分布吹气孔，并通过外接的管道与压缩空气源连通，每隔一定时间，当车厘子果肉在果肉腔109内堆积后，启动压缩空气吹扫管305向果肉腔109内喷射压缩空气，从而使堆积在其内的果肉及果汁，从果肉排出口108排出。
35.实施例3
36.本实施例是在实施例1的基础上所做的另一种优化方案，其主体结构与实施例1相同，改进点在于：如图2所示，所述投料口101的底部与分隔板102的一侧连通，分隔板102的另一侧形成向下倾斜的外延板105，当车厘子通过投料口101落入到分隔板102表面上，堆积在分隔板102一侧，且在分隔板102上设置有布料机构4，该布料机构4包括沿丝杠401往复滑动的柔性刮板402，柔性刮板402实际上采用橡胶或塑料材料制成，底部具有刷毛，丝杠401为平行设置的两根，且其延伸方向与投料口101底部到外延板105的连线一致，两根丝杠401处于分隔板102的另外两侧，不影响挤压机构2的升降工作，丝杠401与柔性刮板402构成了丝杠滑块机构，丝杠401由正反转电机带动其转动，柔性刮板402的初始位置在于投料口101下方，并且紧贴箱体1的侧壁，从而使车厘子都堆放在其移动轨迹上，柔性刮板402的另一个极限位置越过最后一个挤压机构2，并处于外延板105的顶端，正反转电机带动柔性刮板402在这两个极限位置之间的丝杠401上作往复运动；柔性刮板402在移动过程中，将通过投料口101落到分隔板102表面的车厘子向外延板105一侧刮动，并在刮动过程中，使车厘子进入到分离机构3内，实现了车厘子的自动填入到分离机构3，且多余的车厘子通过外延板105导出箱体1后，便于再次投放。
37.实施例4
38.本实施例是在实施例1的基础上所做的另一种优化方案，其主体结构与实施例1相同，改进点在于：如图2所示，所述挤压机构2与分离机构3在竖直方向上一一对应，且挤压机构2分布在一块升降板201上，升降板201为矩形金属板，挤压机构2在其上呈规则分布，一般是排列成若干行和若干列，升降板201由升降动力带动其在上挤压区103内竖直升降，升降动力一般可以采用连接在升降板201四个角上同步升降的液压油缸或者气缸，也可以是四根同步转动的丝杠轴，利用往复动力带动丝杠轴转动，进而实现升降板201升降；所述挤压机构2包括安装在升降板201下底面的挤压体202和挤压体202底部设有的分离刃204，如图3所示，其中，所述挤压体202的水平横截面为圆形，且其下部形成直径逐渐缩小的挤压区203，实际上，挤压体202一般做成中间大、上下两端小的形状，而且下部分边缘的轮廓线是向下凸起的弧形，上部分是连接杆，从而固定在升降板201上，所述分离刃204由若干条弧形板拼接形成的筒状结构，弧形板为弹性金属材料制成，且厚度较薄，从而具有一定的弹性和恢复性，所述分离刃204中各弧形板拼接形成的筒状结构，其直径自上而下先缩小、再增大，且顶部直径大于底部直径，这种弧形结构，能够以较小的接触面刺破车厘子后与果核接触，并在持续受到挤压力时，弧形板向外侧发生弯曲变形，从而扩大破开口、撕裂果肉；弧形板底部具有尖端，便于插入车厘子中抵住果核，其整个挤压过程如图4-10所示；且在底部触碰到果核后，各弧形板向外侧扩散，向下挤压果核的同时，将果肉的上部进行分离。
39.实施例5
40.本实施例是在实施例1的基础上所做的另一种优化方案，其主体结构与实施例1相同，改进点在于：如图3所示，所述分离机构3包括贯穿分隔板102的定位孔301，定位孔301的开孔尺寸一般比车厘子尺寸略大，能够保证车厘子能够准确处于定位孔301中心，定位孔301呈圆形，而且顶部直径大于底部直径，顶部开口用来使车厘子落入到定位孔301内，底部开口用来使车厘子果核脱出定位孔301，在定位孔301中心的底部具有向上翘起的顶核部302，顶核部302为若干弧形翘曲板303拼接形成的环形凸起，弧形翘曲板303的厚度从底部向顶部逐渐缩小，而且顶部向外扩，这样保证在受力时，能够向外侧斜下方倾斜开裂，从而撕裂果肉，环形凸起之间形成果核透过通道304，车厘子进入到定位孔301内后被环形凸起所支撑，此时车厘子的中部与定位孔301表面平齐，依靠定位孔301的孔壁来稳定车厘子，且果核透过通道304小于果核尺寸，依据经验，车厘子外径相差不大的情况下，在绝大多数情况下，其果核尺寸也相差不大，基于此，依据外形尺寸分出相应级别的车厘子后，实测其外形尺寸和果核尺寸，并以两个尺寸数据，制作定位孔301的尺寸和果核透过通道304的尺寸，并在果核受外力挤压时，弧形翘曲板303向外侧变形，，扩大果核透过通道304后，使果核下落，在实际中，果核透过通道304为管状，其顶部开口尺寸小于果核尺寸，稍大于中间尺寸，中间尺寸又远远小于底部尺寸，底部尺寸大于果核尺寸，这样能够确保果核在压力作用下能够促使弧形翘曲板303外翻，果核透过通道304逐渐变宽，果核挤过中间部分后，自动脱落。
41.实施例6
42.本实施例是在实施例1的基础上所做的另一种优化方案，其主体结构与实施例1相同，改进点在于：如图2所示，所述分隔板102的下方设置有边缘高、中间低的集核板106，集核板106实际上是一块v形金属板，用来承接通过分隔板102的果核，并且使承接的果核在重力作用下向最低处汇聚，进而下漏到净核通道7内，且集核板106的中间具有与净核通道7连通的槽，槽的宽度一般为果核尺寸的两到四倍。
43.实施例7
44.本实施例是在实施例1的基础上所做的另一种优化方案，其主体结构与实施例1相同，改进点在于：如图12所示，所述自转式弹性挤压组件5包括设置在活动板501上安装孔508内的转动体502，活动板501为金属板，其朝向固定板6侧面为内凹的弧形，在弧形面上垂直分布有若干安装孔508，安装孔508为非贯穿孔，且在孔内设置有轴承，转动体502通过轴承转动设置在安装孔508内，并且在安装孔508的孔口位置，设置环绕转动体502的柔性封堵垫509，柔性封堵垫509主要是为了防止果肉和汁水大量进入到安装孔508内，不影响转动体502的转动，且具有一定的耐磨性；转动体502的顶端伸出安装孔508内后连接一螺旋形的钢丝503，钢丝503实际上为直径1-2mm的金属材料制成的螺旋，且自由端磨尖，制作成螺旋结构，一方面能够在转动体502自转过程中同步转动，使尖端穿刺果肉，另一方面，在受到挤压时，能够发生弯曲或压缩变形，钢丝503处于净核通道7内，且当活动板501表面与固定板6相对的面平行时，钢丝503的自由端与固定板6的距离小于果核的尺寸，一般为0.2cm-0.5cm；所述自转式弹性挤压组件5在活动板501上呈多列均匀排布，每一列自上而下均匀分布，优选的是，每一列均与竖直方向呈30-60
°
的夹角，每列自转式弹性挤压组件5的转动体502底端均处于同一条安装腔504内，并由同一条传动链条505带动其同步转动，在转动体502上安装有与传动链条505啮合的传动齿轮，传动链条505在安装腔504内形成传动闭环，并与每一
个转动体502上的传动齿轮啮合，该传动链条505由一动力电机507和输入轴506带动其运动，动力电机507固定在活动板501背面，并且经过一定的减速，保证最终转动体502的转速保持在80-200r/min，输入轴506通过轴承穿入到安装腔504内，并且也是通过一个传动齿轮与传动链条505啮合，从而带动传动链条505转动。
45.实施例8
46.本实施例是在实施例1的基础上所做的另一种优化方案，其主体结构与实施例1相同，改进点在于：如图11和13所示，所述活动板501由往复动力机构8驱动其绕中部做往复摆动，以周期性调整净核通道7的宽度；所述往复动力机构8包括铰接在活动板501中部的摆动轴805以及分别处于摆动轴805上侧的压缩弹簧804和下侧的转动凸轮，且压缩弹簧804的弹力作用使活动板501的下侧紧贴转动凸轮，摆动轴805实际上与活动板501背面固定连接，两端则转动固定在箱体1的侧壁上，转动凸轮由电机带动其转动，且按照其边缘到转动中心的距离远近划分为远区801和近区802，远区801到转动中心的距离，大于近区802到转动中心的距离，实际上，远区801处于以转动中心为圆心，以r为半径的圆周上，而近区802同样处于以转动中心为圆心，以r为半径的圆周上，r＞r；当远区801紧贴活动板501时，活动板501的顶部绕摆动轴805外扩，使净核通道7的顶部扩大、底部缩小，形成大入口、小出口，如图11所示，此时，出口的宽度一般小于车厘子果核的尺寸，但入口的宽度远远超过车厘子果核的尺寸，便于车厘子果核进入到净核通道7内，而又不会直接从出口排出；当近区802紧贴活动板501时，活动板501的顶部绕摆动轴805内缩，使净核通道7的顶部缩小、底部扩大，形成小入口、大出口，如图13所示，此时，入口的宽度一般小于车厘子果核的尺寸，主要用来排出内部的车厘子果核；远区801的长度远大于近区802的长度，从而保证车厘子果核能够实现快速进入净核通道7、但逐渐缓慢脱离净核通道7，使其在净核通道7能具有充足的时间与自转式弹性挤压组件5产生切割、压迫、穿刺作用，实现果肉与果核的分离，在远区801和近区802之间的部分为连接区803，连接区803处于同一直线上，这样在转动一周的过程中，能够使连接区803不与活动板501接触，使远区801和近区802无缝切换。
47.实施例9
48.本实施例是在实施例1的基础上所做的另一种优化方案，其主体结构与实施例1相同，改进点在于：如图12所示，所述固定板6形成净核通道7的面为朝向活动板501一侧凸起的弧形工作面601，固定板6为金属板，其弧形凸起的中心在水平面上的投影超出净核通道7顶部入口的位置，弧形工作面601表面分布有与自转式弹性挤压组件5一一对应的凸起点602，每个凸起点602处于其所对应的自转式弹性挤压组件5的下侧，当活动板501发生位移时，自转式弹性挤压组件5与其对应的凸起点602侧面接触，从而使自转式弹性挤压组件5发生可恢复的弯折、挤压等变形。
49.实施例10
50.本实施例是在实施例1的基础上所做的另一种优化方案，其主体结构与实施例1相同，改进点在于：如图12所示，所述固定板6为空心结构，其内设置有制冷机构603，制冷机构603选用现有的制冷设备即可，且制冷机构603与固定板6内的制冷管线604连通形成供制冷剂循环的制冷管路，以保持净核通道7内处于低温环境，一般情况下，保持净核通道7内的温度在5
±
2℃即可。