眼镜片加工的刀具装置的制作方法

1.本实用新型涉及眼镜片加工技术领域，具体涉及一种眼镜片加工的刀具装置。


背景技术：

2.将一块未割边的眼镜片加工成适合眼镜框架的形状，并且将所割边的镜片装进眼镜框架中来制备眼镜。镜片制造商基于对将要配戴该眼镜的人的眼睛的处方数据(屈光度，柱面屈光度，右眼与左眼之间的距离等)、配带该眼镜的人所选择的眼镜框的形状数据以及轮廓信息来制备并提供未割边的圆片镜片。
3.眼镜片的加工是由眼镜片加工的刀具装置来完成的，在加工之前，需要将加工眼镜通过夹持机构进行夹持，夹持机构是一个可以自旋转的机构，现有技术中，夹持机构由左夹持部分和右夹持部分组成，如果左夹持部分为主动驱动部件，右夹持部分则通过一个同步带与左夹持部分连接，当左夹持部分工作时，通过同步带将动力传递到右夹持部分，这样使得左夹持部分和右夹持部分能够同步旋转，但是，由于同步带的材质通常采用橡胶，在使用一段时间后，同步带会变得松弛，导致左夹持部分和右夹持部分的旋转速度并不能同步，从而造成夹持眼镜片的两端的夹持部分形成相对运动，致使眼镜片受到磨损。
4.另外，眼镜片在加工时，通常会至少经过粗切削、精切削两个工序，对于有的镜片来说，还需要对加工的边进行精磨或开槽加工，目前的加工设备中的刀具装置，包括刀盘、中心驱动器，刀盘上安装有多个刀具驱动器，每一个刀具驱动器的输出端与连接一种刀具，例如，当需要粗切时，中心驱动器驱动刀盘旋转，使粗切刀具到达镜片加工位置，当粗切完成后需要精切时，中心驱动器驱动刀盘旋转使精切刀具到达镜片加工位置，由此根据需要加工精度或切削方式，选择对应的刀具。但是，由于在同一个刀盘上的同一圆周上设置多个加工刀具，导致了刀盘的体积庞大，并同时造成设备体积增大。以及每个刀具需配置一个驱动电机，造成设备成本高昂。
5.此外，由于眼镜片加工过程中，切削镜片时会产生大量的塑料飞溅物，因此，加工是在封闭的环境中进行的，为了能观察加工过程或加工状态，通常是在封闭部分上设置一个透明的部分。目前设备上的透明部分和封闭部分是一个整体，在更换需要加工的镜片时，需要将封闭部分整体开启，才能更换下一个加工的镜片，这种方式不但麻烦，而且由于加工过程中产生的飞溅物有很多的粉尘，因此，整体开启封闭部分的方式会导致大量的粉尘扩散到封闭部分外部，从而污染环境。


技术实现要素：

6.本实用新型提供一种眼镜片加工的刀具装置，本实用新型能缩小设备体积以及避免切削的飞溅物损坏刀具。
7.解决上述问题的技术方案如下：
8.眼镜片加工的刀具装置，包括：
9.刀具；
10.刀具夹持及驱动机构，刀具夹持及驱动机构与刀具连接；
11.电机移动座；
12.第二直线驱动器，第二直线驱动器与电机移动座连接；
13.刀具库；
14.用于装配有一个或多个待更换刀具的旋转换刀组件，旋转换刀组件位于刀具库内，旋转换刀组件与刀具夹持及驱动机构配合以进行刀具更换；
15.使刀具夹持及驱动机构在镜片切削工位或刀具更换工位切换的摆动驱动器，摆动驱动器固定在电机移动座上，摆动驱动器与刀具夹持及驱动机构连接。
16.本实用新型中，旋转换刀组件位于刀具库内，旋转换刀组件与刀具夹持及驱动机构配合以进行刀具更换，刀具库形成指定的换刀工位，这种方式缩小了加工设备的体积，不但便于换刀；而且在切削过程中，形成大块的切削物可能会飞溅，飞溅的切削物碰撞到刀具后可能会损害刀具，因此，刀具库对刀具形成了保护作用。
附图说明
17.图1为眼镜片加工的刀具装置的外观图；
18.图2为在图1的基础上隐藏了一部分零件后示意图；
19.图3为在图2的基础上隐藏了一部分零件后示意图；
20.图4为夹持机构与刀具装置和主支撑板的正面图；
21.图5为第一夹头的爆炸图；
22.图6为夹持机构与刀具装置和主支撑板的背面图；
23.图7为夹持机构的示意图；
24.图8为刀具装置的立体图；
25.图9为刀具装置在另一个方向的立体图
26.附图中的标记：
27.眼镜片a；
28.夹持机构b、第一升降座10，第一夹头11，第一连接头11a，容纳腔11b，第一结合齿11c，第二连接头11d，结合部11e，第二结合齿11f，第二夹头12，第一夹紧驱动器13，卡爪13a，第一同步电机14，第一锥齿轮或蜗轮蜗杆机构15，第二同步电机16，第二锥齿轮或蜗轮蜗杆机构17，卡接座17a；
29.升降驱动机构c；
30.控制器d；
31.检测机构e，第一直线驱动器20，安装座21，尺头22，测头23，装配座24，让位口24a，容纳槽25，导轨26，盖板27；
32.刀具装置f，刀具夹持及驱动机构30，电机移动座31，第二直线驱动器32，刀具库33，刀具库本体33a，刀库门33b，第三驱动器33c，连接板33d，摆动驱动器34，第一升降驱动器35，支撑座36，旋转驱动器37，支撑架38，刀盘39，刀架40，刀座40a，夹持臂40b，刀具接收槽40c，让位凹口40d，原点传感器41a，原点部件41b，刀具本体42，刀柄43，环状卡接部44；
33.机架g，主支撑架50，主支撑板51，第一导向槽52，第三滑轨53；
34.气动平衡器h；
35.便开门装置i，主门60，第一主体60a，第二主体60b，保护壳体60c，手柄61，副门62，第一支座63，气弹簧64，第二支座65，第三直线驱动器66，导向部67，中间连接板68，触摸屏69。
具体实施方式
36.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
37.如图1至图9的眼镜片加工设备，包括夹持机构b、升降驱动机构c、控制器d、检测机构e、刀具装置f、机架g，夹持机构b、升降驱动机构c、控制器d、检测机构e、刀具装置f分别与机架g连接，下面分别对各部分以及它们之间的关系进行说明：
38.夹持机构b用于夹持并驱动眼镜片a旋转，所述夹持机构b包括第一升降座10、第一同步驱动器、第一夹头11、第二同步驱动器、第二夹头12、第一夹紧驱动器13，第一升降座10与升降驱动机构c连接；第一升降座10受升降驱动机构c驱动而升或降，第一升降座10与机架g滑动配合，在机架g上设有第一滑轨，第一升降座10与第一滑轨滑动配合。
39.升降驱动机构c固定在机架g上，机架g包括主支撑架50、主支撑板51，主支撑板51与主支撑架50固定；升降驱动机构c与主支撑板51固定，假设设备加工时正对操作者为设备的正面，那么主支撑板51的正面面对操作者，而升降驱动机构c则固定在主支撑板51的背面。在主支撑板51上设有避让口，第一同步驱动器和第二同步驱动器分别穿过该避让口延伸到设备的正面。主支撑板51上设有第一导向槽52。
40.第一同步驱动器与第一升降座10连接，第一同步驱动器的输入与输出方向相互垂直，第一夹头11与第一同步驱动器的输出端连接，第二同步驱动器与第一升降座10连接，第二同步驱动器的输入与输出方向相互垂直，第二夹头12与第二同步驱动器的输出端连接。这种结构使得第一夹头11和第二夹头12呈相对布置，当第一夹头11和第二夹头12并拢时，第一夹头11与第二夹头12则对眼镜片a形成夹持。
41.本实施例中，第一同步驱动器和第二同步驱动器为两个独立的驱动部分，即第一同步驱动器驱动第一夹头11旋转，第二同步驱动器驱动第二夹头12旋转，在工作时，第一同步驱动器和第二同步驱动器同时启动转速也相同，从而使第一夹头11和第二夹头12同步旋转的目的，杜绝了第一夹头11和第二夹头12之间出现相对运动的情况。因此，这种相互独立的第一同步驱动器和第二同步驱动器，不具有柔性的传动部分，即，其传动部分均由刚性部分组成，这样就避免了第一同步驱动器和第二同步驱动器出现松弛的情况，避免在眼镜片a的两端出现相对运动而磨损眼镜片a情况发生。
42.本实施例中，第一夹头11包括第一连接头11a、第二连接头11d，第一连接头11a的一端与第一同步驱动器输出端连接，第一连接头11a的另一端设有容纳腔11b，第一连接头11a的另一端的轴向端面设有第一结合齿11c。
43.第二连接头11d的一端用于连接眼镜片a，本实施例中，第二连接头11d与眼镜片a优先采用双面胶粘接，第二连接头11d的另一端设有结合部11e以及第二结合齿11f，第二连接头11d通过结合部11e与容纳腔11b插拔配合，以及第二结合齿11f与第一结合齿11c啮合。
44.当需要对眼镜片a进行加工时，先将第二连接头11d从第一连接头11a上拔下来，被加工的眼镜片a的端面上粘结双面胶，将第二连接头11与双面胶粘结好，使第二连接头11d与被加工的眼镜片a固定成一体后，将第二连接头11d的结合部11e插入到容纳腔11b中，并
使第二结合齿11f与第一结合齿11c啮合，从而使粘结有眼镜片a的第二连接头11d与第一连接头11a形成固定。这种固定方式不但简单，而且方便。
45.本实用新型中，第一同步驱动器包括第一同步电机14、第一锥齿轮或蜗轮蜗杆机构15，第一同步电机14与第一锥齿轮或蜗轮蜗杆机构15连接；第二同步驱动器包括第二同步电机16、第二锥齿轮或蜗轮蜗杆机构17，第二同步电机16与第二锥齿轮或蜗轮蜗杆机构17连接。
46.本实旋例中，第一同步电机14和第二同步电机16分别穿过第一升降座10并与第一升降座10配合，第一锥齿轮或蜗轮蜗杆机构15优先采用蜗轮蜗杆机构，该蜗轮蜗杆机构由第一箱体、第一涡轮和第一涡杆组成，其中第一箱体与第一同步电机14的壳体固定，第一涡杆与第一同步电机14的转子连接，第一涡轮与第一涡杆啮合，第一涡轮的两端为轴头，第一涡轮通过第一轴头可转动地装配在第一箱体上，第一涡轮一端的轴头位于第一箱体外部并与第一夹头11连接。
47.第二锥齿轮或蜗轮蜗杆机构17均采用蜗轮蜗杆机构，该蜗轮蜗杆机构由第二箱体、第二涡轮和第二涡杆组成，其中第二箱体与第二同步电机16的壳体固定，第二涡杆与第二同步电机16的转子连接，第二涡轮与第二涡杆啮合，第二涡轮的两端为轴头，第二涡轮通过第二轴头可转动地装配在第二箱体上，第二涡轮一端的轴头位于第二箱体外部并与第二夹头12连接。
48.第一同步驱动器和第二同步驱动器中的至少其中一个与第一升降座10滑动配合，第一同步驱动器和/或第二同步驱动器与第一夹紧驱动器13连接。本实施例中，优选的方式是：
49.第一同步驱动器与第一升降座10固定，第二同步驱动器与第一升降座10滑动配合，第二同步驱动器与第一夹紧驱动器13连接，即第一同步电机14与第一升降座10固定，第二同步电机16或者第二锥齿轮或蜗轮蜗杆机构17与第一升降座10滑动配合，在第一升降座10上设有第二滑轨，第二同步电机16或者第二锥齿轮或蜗轮蜗杆机构17与第二滑轨滑动配合。
50.第二锥齿轮或蜗轮蜗杆机构17与第一夹紧驱动器13连接，当第一夹紧驱动器13工作时，驱动第二同步驱动器向第一同步驱动器靠拢，从而使事先安装在第一夹头11上的眼镜片被第一夹头11和第二夹头12夹持。
51.所述第二齿轮或蜗轮蜗杆机构17上设有卡接座17a，卡接座17a与第二齿轮或蜗轮蜗杆机构17的侧壁之间形成卡槽，第一夹紧驱动器13的输出端固定有卡爪13a，卡爪13a与所述卡槽配合。第一夹紧驱动器13可以采用气缸、液压缸、电动丝杆等直线驱动器，第一夹紧驱动器13工作时，第一夹紧驱动器13将动力输出到第二齿轮或蜗轮蜗杆机构17，从而使第二同步驱动器向第一同步驱动器移动。
52.升降驱动机构c用于驱动夹持机构b升降，升降驱动机构c可以采用气缸、液压缸、电动丝杠等直线驱动器，本实施例中，升降驱动机构c优先采用电动丝杠。
53.本实施例中，升降驱动机构c位于夹持机构b上方或者下方，升降驱动机构c驱动夹持机构b沿着设备的上下方向(从图上看)移动。由于夹持机构b具有重力，优选地，为了避免升降驱动机构c受过大的轴向作用力而影响传动或传动精度，本实施例中还设置了一个气动平衡器h,气动平衡器h与夹持机构b配合以平衡夹持机构b的重力，这样使得夹持机构b的
重力加载在气动平衡器h上。
54.控制器d根据输入的镜框和眼镜片a的参数发出控制指令的，控制器d分别与夹持机构b和升降驱动机构c电连接；控制器d发发的控制指令用于使夹持机构b和升降驱动机构c从事相应的动作，例如使升降驱动机构c带动夹持机构b进行升或降的运动，或者使夹持机构b对眼镜片a形成夹持，或者驱动处于夹持状态的眼镜片a旋转。
55.检测机构e与控制器d电连接，该检测机构e对夹持机构b送来的眼镜片a进行一周的测量，以获取眼镜片a一周多个部位的厚度数据并提供给控制器d；本实施例中，检测机构e位于夹持机构b的上方。
56.在加工之前控制器d已获得了镜框和眼镜片a，因此，控制器d输出的控制指令使得升降驱动机构c驱动夹持有眼镜片a的夹持机构b上升到与镜框大小适配的位置，由检测机构e与眼镜片a接触，夹持机构b带动眼镜片a旋转一周时，检测机构e获取眼镜片a一周多个部位的厚度数据并提供给控制器d，通常，检测机构e对眼镜片a一周的800个点的数据进行采集，控制器d在获得这些数据后，即可控制在加工过程中夹持机构b与刀具装置f的移动。
57.检测机构e包括两个呈相对布置的光栅检测组件，每个光栅检测组件包括第一直线驱动器20、安装座21、光栅尺，第一直线驱动器20设置在机架g上，安装座21与直线驱动器20连接；光栅尺的尺头22和测头23分别与安装座21连接。第一直线驱动器20可以采用气压、液压缸、电动丝杆等。
58.检测机构e还包括装配座24、导轨26、盖板27，装配座24与机架g固定，装配座24与机架g的主支撑板51固定，装配座24上设有容纳槽25，第一直线驱动器20位于容纳槽25内并与装配座24固定，光栅尺的尺头22位于容纳槽25内，装配座24上设有让位口24a，光栅尺的测头23穿过让位口24a位于容纳槽25的外部；导轨26位于容纳槽25内，所述安装座21与导轨26滑动配合；盖板27与容纳槽25的槽口配合，盖板27与装配座24固定。
59.当第一直线驱动器20工作时，第一直线驱动器20驱动尺头22和测头23移动，两个相对的测头23分别与眼镜片a的两个轴向端面接触，夹持机构b带动眼镜片a旋转一周时，两个光栅尺获取到眼镜片a一周多个部位的厚度数据并提供给控制器d。由于切削过程中会产生很多粉尘，因此，在本实施例中，将第一直线驱动器20驱动尺头22和测头23布置在装配座24上的容纳槽25内，通过盖板27的遮盖作用，以降低粉尘对光栅尺的影响。
60.刀具装置f与控制器d电连接，夹持机构b、升降驱动机构c以及刀具装置f分别在接受控制器d的控制指令后并动作以对眼镜片a进行切削。本实施例中，刀具装置f控制刀具装置f可以沿设备的横向移动，粗加工时，刀具装置f的轴向与眼镜片a的轴向基本平行(如图4)，刀具装置f中的刀具自身旋转运动，而夹持机构b做升或降的运动，以及夹持机构b带动眼镜片a旋转运动，从而使眼镜片a被刀具装置f切削。
61.控制器d也可以控制刀具装置f整体旋转，例如在对粗加工之后的眼镜片a边缘进行磨边时，使刀具装置f的轴向与眼镜片a的轴向形成夹角，从而刀具装置f中的刀具旋转时对眼镜片a形成磨削加工。
62.本实施例中，刀具装置f包括刀具夹持及驱动机构30、电机移动座31、第二直线驱动器32、刀具库33、摆动驱动器34，第二直线驱动器32与电机移动座31连接，电机移动座31滑动配合在主支撑板51上第二直线驱动器32工作时，驱动电机移动座31沿着主支撑板51的横向移动。
63.为了避免刀具夹持及驱动机构30的头部过大，本实施例中，处于工作状态中的刀具夹持及驱动机构30上只能携带一个刀具，其余刀具配置在旋转换刀组件上，即旋转换刀组件用于装载有一个或多个待更换刀具，当需要更换刀具时，使刀具夹持及驱动机构30在加工工位与换刀工位之间进行切换，并与旋转换刀组件配合，以更换相应需要的刀具。
64.刀具夹持及驱动机构30具备自动夹持刀具、自动松开刀具以及带动被夹持的刀具进行旋转的功能，刀具夹持及驱动机构30的结构属于现有技术，在此不在赘述。
65.本实施例中，旋转换刀组件位于刀具库33内，旋转换刀组件与刀具夹持及驱动机构30配合以进行刀具更换，刀具库33形成指定的换刀工位，一方面便于换刀；另一方面，在切削过程中，形成大块的切削物可能会飞溅，飞溅的切削物碰撞到刀具后可能会损害刀具，因此，刀具库33对刀具形成了保护作用。
66.摆动驱动器34使刀具夹持及驱动机构30在镜片切削工位或刀具更换工位切换，摆动驱动器34固定在电机移动座31上，摆动驱动器34与刀具夹持及驱动机构30连接。
67.当第二直线驱动器32驱动电机移动座31带动刀具夹持及驱动机构30移动到切削工位时，如果需要使被刀具夹持及驱动机构30夹持的刀具的轴向与眼镜片a的轴向形成夹角(例如上述的磨边加工)，此时通过摆动驱动器34驱动刀具夹持及驱动机构30旋转到指定角度。
68.当需要更换刀具夹持及驱动机构30夹持的刀具时，例如，将粗切刀具更换为精切刀具，此时，通过第二直线驱动器32驱动电机移动座31带动刀具夹持及驱动机构30移动到刀具库33的一侧，通过摆动驱动器34驱动刀具夹持及驱动机构30旋转，使刀具夹持及驱动机构30与旋转换刀组件配合以完成换刀。由此可见，摆动驱动器34的作用是：使刀具夹持及驱动机构30带动刀具在镜片切削工位与刀具更换工位之间切换。
69.刀具库33包括具有换刀入口的刀具库本体33a、刀库门33b、第三驱动器33c，刀库门33b与刀具库本体33a的换刀入口配合，第三驱动器33c驱动刀库门33b对换刀入口开启或关闭。刀具库本体33a位于主支撑板51的一侧，第三驱动器33c位于主支撑板51的另一侧。
70.刀具库33还包括连接板33d，所述刀具库本体33a上设有滑槽，刀库门33b与滑槽滑动配合，连接板33d的一端刀库门33b固定，连接板33d的一端穿过第一导向槽52后与第三驱动器33c连接。这种方式可以自动地开启或关闭刀库门33b，既保护了刀具库33内的刀具，又实现了自动化换刀操作，使换刀过程无需人为参与。
71.旋转换刀组件包括第一升降驱动器35、支撑座36、旋转驱动器37、支撑架38、刀盘39、多个刀架40、原点检测组件，支撑座36与第一升降驱动器35固定；旋转驱动器37与支撑座36固定；支撑架38与支撑座36固定；刀盘39与旋转驱动器37的输出端连接；这些刀架40布置在刀盘39的同一圆周上，原点检测组件对刀盘39转动一周进行检测。
72.优选地，机架g还包括第三滑轨53，第三滑轨53与主支撑架50固定，第三滑轨53位于刀具库33内，第一升降驱动器35可以采用气缸、液压缸、电动丝杆等，第一升降驱动器35优先与第三滑轨53固定，支撑座36与第三滑轨53滑动配合，支撑架38还与旋转驱动器37的轴向端向连接，旋转驱动器37的转子轴穿过支撑架38与刀盘39连接，旋转驱动器37为电机，该电机对刀盘39进行分度。
73.本实施例中，在刀盘39上均布有8个刀架40，每个刀架40包括刀座40a，刀座40a的一端与刀盘39固定，刀座40a的另一端设有两个呈相对布置的夹持臂40b，在两个夹持臂40b
与刀座40a之间形成非封闭的刀具接收槽40c，刀具接收槽40c位于刀盘39的外侧。
74.刀架40整体采用具有弹性形变的材料制成，例如塑料或橡胶，在换刀过程中，当刀具夹持及驱动机构30松开对刀具的夹持后，刀具在重力的作用下卡在刀具接收槽40c中，此时，夹持臂40b受力会产生形变对刀具产生夹持力，避免刀具脱离刀架40。
75.刀座40a的外侧壁上还设有让位凹口40d，对于两个相邻的刀架40，其中一个刀架40的一部分配合到另一个刀架40的让位凹口40d中，这种结构可以使多个刀架40紧密排列，又可以缩小刀盘39的直径，以获得小直径的刀盘能够装载多个刀架40的效果。
76.原点检测组件包括原点传感器41a、原点部件41b，原点传感器41a安装在支撑座36上；原点部件41b与刀盘39连接，原点部件41b与原点传感器41b配合以检测刀盘39是否回到原点。本实施例中，原点传感器41a优先采用光电开光，当原点传感器41a检测到原点部件41b时，则表明刀盘39回到原点位置。
77.由于本实施例中布置了8个刀架40，在控制器d中，对每个刀架进行编号，例如，与原点部件41b位置正对的刀架40为一号刀架，其余按照逆时针方向依次为二至八号刀架，每个刀架40上配置不同类型的刀具，旋转驱动器37每驱动刀盘39转动一次，刀盘39转动的角度为45度，控制器d记录刀盘39的旋转，对应到每个刀架40的编号，则控制器d可以时时获得旋转到更换刀具工位时，例如具体是几号刀架，则进一步可以知晓是什么刀具。在加工初始阶段，控制器d中储存有眼镜片a的加工参数，包括加工用到哪些刀具，在加工过程中，控制器d会自动控制刀具装置f选择对应的刀具，例如，加工300度的镜片需要用到的刀具有：粗切刀具、精切刀具、磨边刀具，加工时，先选择粗切刀具，粗切完毕后更换粗切刀具，粗切刀完毕再更换磨边刀具。
78.刀具包括刀具本体42、刀柄43、环状卡接部44，刀柄43的一端设有装配孔，刀具本体42的插入到装配孔中后与刀柄43固定，刀柄43的另一端与刀具夹持及驱动机构30连接，刀柄43另一端的周面为锥面；环状卡接部44设置在刀柄43的周面上，刀具通过环状卡接部44与旋转换刀组件配合，即通过环状卡接部44与刀具接收槽40c形成卡接。
79.本实用新型中的刀具装置f的自动换刀过程如下：
80.当需要更换刀具夹持及驱动机构30夹持的刀具时，例如，将粗切刀具(例如当前使用的刀具)更换为精切刀具(例如下步加工需要的刀具)，通过第二直线驱动器32驱动电机移动座31带动刀具夹持及驱动机构30移动到刀具库33的库门一侧；第三驱动器33c通过连接板33d驱动刀库门33b移动，使刀具库33处于打开状态；摆动驱动器34驱动刀具夹持及驱动机构30旋转，使刀具夹持及驱动机构30带动被夹持的粗切刀具进入到刀具库33内；旋转驱动器37驱动刀盘39旋转，使用于接收粗切刀具的刀架40到达对应于换刀的工位；第一升降驱动器35驱动支撑座36上升，支撑座36带动刀盘39上升，使接收粗切刀具的刀架40上的刀具接收槽40c与粗切刀具形成预配合，即粗切刀具插入到刀具接收槽40c中，刀具夹持及驱动机构30松开粗切刀具，此时，粗切刀具在重力的作用下下落，通过环状卡接部44与刀具接收槽40c形成卡接；第一升降驱动器35驱动支撑座36下降，支撑座36带动刀盘39下降，使粗切刀具与刀具夹持及驱动机构30彻底分离；旋转驱动器37驱动刀盘39旋转，使装载有精切刀具的刀架40到达对应于换刀的工位；第一升降驱动器35驱动支撑座36上升，支撑座36带动刀盘39上升，使装载有精切刀具的刀架40以及精切刀具随之上升，精切刀具自动插入到处于松开状态的刀具夹持及驱动机构30的夹头中；刀具夹持及驱动机构30将刀具夹紧
后，第一升降驱动器35驱动支撑座36下降，支撑座36带动刀盘39下降，使刀架40与精切刀具彻底分离；摆动驱动器34驱动刀具夹持及驱动机构30反转，使刀具夹持及驱动机构30带动被夹持的精切刀具回到原位；第三驱动器33c通过连接板33d驱动刀库门33b反向移动，使刀具库33处于关闭状态；最后通过第二直线驱动器32驱动电机移动座31带动刀具夹持及驱动机构30移动到加工工位。
81.本实用新型还包括与机架g活动连接的便开门装置i，该便开门装置i包括主门60、手柄61、气弹簧组件、透明的副门62、第三直线驱动机构，主门60的一端与机架g铰接，手柄61与主门60固定；气弹簧组件与机架g连接，气弹簧组件与主门60连接；主门60上设有窗口，副门62配合在主门60上的窗口处；第三直线驱动机构与副门62配合以驱动副门62打开或关闭窗口。
82.本实施例，如果需要将便开门装置i完全开启，则通过掀开主门60即可，由于主门60通过气弹簧组件支撑，因此，主门60在掀开后，由气弹簧组件对主门60的位置形成保持，这样主门60的开度大小可以根据需要进行选择。当需要更换被加工的眼镜片a时，这种情况当通过开启副门62即可解决问题，通过第三直线驱动机构驱动副门62移动，使主门60上的窗口呈打开状态，通过窗口将加工好的眼镜片a取出，以及换上待加工的镜片。由于窗口的面积本身不大，并且副门62对窗口的开度也是可以选择的，因此，即使切削完眼镜片立即开启窗口，也只有很少的粉尘飘到设备外部，这样大大降低了对环境的污染。
83.气弹簧组件包括第一支座63，气弹簧64，第二支座65，第三直线驱动器66，第一支座63与机架g固定；气弹簧64的一端与第一支座63铰接；第二支座65与气弹簧64的另一端铰接，第二支座65与主门60固定。
84.第三直线驱动机构包括第三直线驱动器66、导向部67、中间连接板68，第三直线驱动器66固定在主门60上，导向部67设置在主门60上，副门62与导向部67滑动配合，中间连接板68分别与副门62和第三直线驱动器66连接。第三直线驱动器66带动中间连接板68移动，中间连接板68带动副门62沿导向部67移动。
85.便开门装置i还包括与控制器d电连接的触摸屏69，触摸屏69用于输入加工参数，例如，使用镜框的大小，眼镜片a的度数，是否需要在眼镜片a的加工位置进行开槽或磨边等。所述主门60包括第一主体60a、第二主体60b、保护壳体60c，第二主体60b凸出到第一主体60a的外侧，第一主体60a与第二主体60b形成阶梯布置，这样，在第二主体60b与主支撑板51之间，具有更大的间隔空间，以便于安装保护壳体60c，第二主体60b上设有安装口，保护壳体60c与第二主体60b固定后，在第二主体60b与保护壳体60c之间形成容纳腔体，触摸屏69穿过安装口进入到容纳腔体内并与保护壳体60c固定。