一种带有活动隔板的油箱的制作方法

1.本技术涉及油箱技术领域，更具体地，涉及一种带有活动隔板的油箱。


背景技术：

2.目前在液压系统中，为了避免液压泵吸进的油液中混有空气，可采用图示的设有隔板的长油箱，隔板可实现分割开吸油和回油，且这种油箱能使油液中气泡有足够时间上浮且不会很快进入吸油管附近，油箱是液压系统中去除油液中气泡的最好地方，一般油液回到油箱往往带有气泡，只要时间足够长，这些气泡会自动分离出来，上浮消失，为此，油箱容积应足够大，油箱的容量随液压设备的不同，使用场所的不同而有差异，通常可设计成等于油泵2—3min最大流量即可，但现有设有隔板的油箱，其制作之初，油箱内部需要打砂喷漆，油箱自身内部的空间有限，而在里面又焊接了一个隔板的话，会导致出现打砂不彻底，喷漆不均匀的加工问题，生产较为麻烦。


技术实现要素：

3.鉴于上述问题，本技术提出了一种带有活动隔板的油箱，以改善上述问题。
4.为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种带有活动隔板的油箱，包括油箱本体，所述油箱本体的内部分别套接有复合型隔板和定位板件，且复合型隔板与定位板件之间安装有锁合部件，所述油箱本体底部一侧的内部固定套接有清洗窗，所述清洗窗的内部套接有密封板件。
5.可选的，所述复合型隔板的内部包括有第一隔板和第二隔板，且第一隔板的顶部与第二隔板的底部相互活动套接，而两者的套接处共同卡接有工字型轴。
6.可选的，所述第一隔板的顶部和第二隔板的底部均固定连接有密封条，且所述第一隔板的内部和第二隔板的内部均开设有安装孔，所述安装孔为贯通状，所述第一隔板的底面与油箱本体底部的内壁贴合。
7.可选的，所述定位板件的内部包括有定位板体，且定位板体的内部开设有让位槽，所述让位槽与安装孔对齐。
8.可选的，所述锁合部件的内部包括有螺杆，且螺杆中部分别卡接在让位槽中部的内侧和安装孔的内部，所述螺杆的一端固定套接有压块，且螺杆另一端的表面和另一端的端面分别螺纹连接有螺母和固定连接有限位块。
9.可选的，所述密封板件内部包括有外部支撑板和密封板，且密封板的一侧与外部支撑板的一侧固定连接，所述密封板的另一侧与清洗窗的内壁紧密贴合，所述外部支撑板与密封板通过螺丝与清洗窗固定安装。
10.本技术提供的一种带有活动隔板的油箱，具备以下有益效果：
11.1、本技术所设置的复合型隔板、定位板件、锁合部件组装配合使用后，可形成安装灵活、便捷的新型隔板结构，相对传统的固定隔板结构而言，可避免油箱在生产之初，打砂不彻底，喷漆不均匀等加工问题，且后续在实现复合型隔板自身的分割开吸油和回油的功
能之外，复合型隔板自身能翻转折叠，取放方便，降低工作人员的操作难度以及消除加工生产过程中的安全隐患。
12.2、本技术所设置的锁合部件，其自身集锁合和活动让位为一体的结构，方便工作人员顺利实施复合型隔板与定位板件之间的锁合安装作业，且一体化结构也避免个别零散部件安装与拆卸活动中散落到油箱本体的内部，造成后续的使用隐患。
附图说明
13.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
14.图1示出了本技术结构复合型隔板的俯视示意图；
15.图2示出了本技术结构复合型隔板的剖视示意图；
16.图3示出了本技术结构的正视示意图；
17.图4示出了本技术结构定位板件的左视示意图；
18.图5示出了本技术结构密封板件的立体示意图；
19.图6示出了本技术结构图2中a处的放大示意图；
20.图7示出了本技术结构图1中b处的放大示意图。
21.图中：1、油箱本体；2、复合型隔板；21、第一隔板；22、第二隔板；23、工字型轴；24、密封条；25、安装孔；3、定位板件；31、定位板体；32、让位槽；4、锁合部件；41、螺杆；42、压块；43、螺母；5、清洗窗；6、密封板件；61、外部支撑板；62、密封板。
具体实施方式
22.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
23.请参阅图1、图2、图4、图6，本实用新型提供一种技术方案：一种带有活动隔板的油箱，包括油箱本体1，油箱本体1的内部分别套接有复合型隔板2和定位板件3，复合型隔板2的内部包括有第一隔板21和第二隔板22，第一隔板21的顶部和第二隔板22的底部均固定连接有密封条24，且第一隔板21的内部和第二隔板22的内部均开设有安装孔25，安装孔25为贯通状，第一隔板21的底面与油箱本体1底部的内壁贴合，密封条24对第一隔板21和第二隔板22之间的连接缝隙进行填补密封的同时不干涉第一隔板21和第二隔板22之间翻转活动，且第一隔板21的顶部与第二隔板22的底部相互活动套接，而两者的套接处共同卡接有工字型轴23，复合型隔板2除实现自身的分割开吸油和回油的功能之外，复合型隔板2自身能翻转折叠，取放方便，降低工作人员的操作难度，定位板件3的内部包括有定位板体31，且定位板体31的内部开设有让位槽32，让位槽32与安装孔25对齐，定位板件3为复合型隔板2在油箱本体1内部的安装提供支撑。
24.请参阅图1、图7，且复合型隔板2与定位板件3之间安装有锁合部件4，锁合部件4的
内部包括有螺杆41，且螺杆41中部分别卡接在让位槽32中部的内侧和安装孔25的内部，螺杆41的一端固定套接有压块42，且螺杆41另一端的表面和另一端的端面分别螺纹连接有螺母43和固定连接有限位块，锁合部件4，其自身集锁合和活动让位为一体的结构，方便工作人员顺利实施复合型隔板2与定位板件3之间的锁合安装作业，且一体化结构也避免个别零散部件安装与拆卸活动中散落到油箱本体1的内部。
25.请参阅图3、图5，油箱本体1底部一侧的内部固定套接有清洗窗5，清洗窗5的内部套接有密封板件6，密封板件6内部包括有外部支撑板61和密封板62，且密封板62的一侧与外部支撑板61的一侧固定连接，密封板62的另一侧与清洗窗5的内壁紧密贴合，外部支撑板61与密封板62通过螺丝与清洗窗5固定安装，密封板件6对清洗窗5进行密封，保证油箱本体1整体的密封性，且采用预制件螺丝作为连接部件，也为后续的往复拆卸提供的结构基础。
26.综上，本技术提供的一种带有活动隔板的油箱，在使用过程，在油箱本体1的内部打砂和喷漆结束后，可将复合型隔板2通过清洗窗5套装到油箱本体1的内部，且复合型隔板2内部的第一隔板21与第二隔板22相互对折，且对折的角度在九十度到零度之间，由此降低复合型隔板2的大小，方便套装，而套装到油箱本体1内部后，复位翻转复合型隔板2，使复合型隔板2内部的第一隔板21与第二隔板22恢复平行相连的状态后，第一隔板21的底面与油箱本体1底部的内壁贴合，将锁合部件4内部的螺杆41与压块42分别穿过定位板件3内部的让位槽32和复合型隔板2内部的安装孔25，接着拧转螺杆41，使压块42与安装孔25、让位槽32进行错位，完成后，拧转螺母43，使螺母43在螺杆41另一端的表面旋转位移，配合压块42实现对于复合型隔板2与定位板件3之间的锁合，随后，利用密封板件6以及螺丝对清洗窗5进行封闭，即可。
27.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不驱使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的精神和范围。