一种门座起重机圆筒对接方法与防轴向窜动装置与流程

1.本技术涉及起重机制造技术领域，更具体地说，尤其涉及一种门座起重机圆筒对接方法与防轴向窜动装置。


背景技术：

2.门座式起重机主要部件之一的圆筒部件，是由多节筒体件沿轴线方向对接而成，一般筒体的直径较大，刚性较差，内部需要设置隔板，导致内部焊接条件差。
3.目前，传统的筒体件对接方法大多如附图7所示，各节筒体件轴线垂直于水平面方式沿高度方向叠加组对、点装，点焊外侧，待组对点装完成后再翻转至轴线水平状态并直接放置于焊接夹具上进行各节筒体件对接处的焊接，并且各筒体件对接处采用k型坡口内外侧焊接方式。但是，此类对接方式存在诸多不足：首先筒体件垂直于水平面方式沿高度方向叠加组对、点装，点焊外侧方式对制作车间高度要求高，各筒体件上需临时焊接吊耳，后续须拆除，点装时需搭设平台、高空作业，点装时对于各节筒体件调整困难，生产效率低，存在较大安全隐患，同时点焊一侧无法采用自动化焊接方式连续焊接，后续焊接时需对点焊处进行打磨清洁处理，打磨难度大；
4.其次，组对点装完成后再翻转至轴线水平状态并直接放置于焊接滚轮架上进行各节筒体件对接处的焊接圆筒越高，翻转越困难，安全隐患越大，因直接放置于焊接滚轮架上进行各节筒体件对接处的焊接，因各筒体件存在变形、圆度不标准、焊接滚轮架各滚轮支点非完全在同一高度平面与非完全在两侧平面，导致旋转焊接过程中，圆筒会在焊接滚轮架上左右移动，影响焊接质量与焊接效率，无法实现自动化焊接；并且，各筒体件对接处采用k型坡口内外侧焊接方式，其在筒体内部焊接工作量大，需多层多道焊接，因筒体内部环境差，空间有限，很难实现自动化焊接，操作人员劳动强度大，焊接质量难保证，制造效率低。
5.因此，如何提供一种门座起重机圆筒对接防轴向窜动装置，以及运用该装置的圆筒对接方法，其操作便捷，能够保证圆筒对接质量，提高焊接制造效率，并且降低操作人员的劳动强度以及安全隐患，已经成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

6.为解决上述技术问题，本技术提供一种门座起重机圆筒对接防轴向窜动装置，以及运用该装置的圆筒对接方法，其操作便捷，能够保证圆筒对接质量，提高焊接制造效率，并且降低操作人员的劳动强度以及安全隐患。
7.本技术提供的第一个技术方案如下：
8.本技术提供一种门座起重机圆筒对接方法，该方法以门座起重机圆筒对接防轴向窜动装置为工具，包括以下步骤：
9.s1、圆筒预处理：在圆筒板材下料时在其加工单侧v型坡口，坡口向外；随后进行筒件卷圆及内部隔板焊接，形成筒体件；
10.s2、接口对正：将筒体件水平放置于作业轨道的焊接滚轮架上，移动所述焊接滚轮
架使筒体件相抵或两者预留固定距离后，锁定所述焊接滚轮架；
11.s3、接口内部点焊：随后调节所述焊接滚轮架上的滚轮使圆筒接口对正，然后对筒体件内部接口处进行多次点焊，完成筒体件点装；
12.s4、固定轴向位移：将所述防轴向窜动装置设置在作业轨道，位于已点装完成的筒体件一侧，并使其滚轮体与筒体件端部接抵，随后将防轴向窜动装置锁定在所述作业轨道上；
13.s5、圆筒埋弧焊接：采用埋弧焊对筒体件外部坡口位置进行连续焊接，随后继续采用埋弧焊连续多次焊接筒体件连接处的外坡口位置，每一次焊接开始位置与上一次开始位置错开预定距离；
14.s6、开槽清根处理：转动其中一个焊接滚轮架，随后对筒体件连接焊缝的反面进行开槽清根处理，随后填充清根槽完成筒体件的对接；随后重复上述步骤，对接新的筒体件。
15.进一步的，在所述步骤s2中，安装靠近在所述筒体件连接处的所述焊接滚轮架，其距所述筒体件连接处的距离大于100mm；移动所述焊接滚轮架使筒体件相抵或两者预留固定距离，所述预留固定距离为2～4mm；在所述步骤s3中，所述点焊长度为20～100mm，焊缝高度为3～8mm，每次点焊间隔距离为200～500mm；在所述步骤s5中，所述错开预定距离为500mm以上；在所述步骤s6中，所述开槽槽宽为5～10mm，深度为3～6mm。
16.本技术提供的第二个技术方案如下：
17.本技术提供一种门座起重机圆筒对接防轴向窜动装置，包括：机架总成；设于所述机架总成下方四角位置，用于驱动所述防轴向窜动装置在轨道上移动的驱动总成；设置于所述机架总成上的滚轮支架；与所述滚轮支架连接的滚轮总成；所述滚轮总成用以与起重机圆筒轴向接抵并随之转动；以及设置于所述机架总成两侧端的锁定装置；所述锁定装置用以限定所述防轴向窜动装置在轨道上的位置。
18.进一步地，在本发明一种优选的方式中，所述机架总成包括：
19.端梁；设置于所述端梁上方的上横梁；
20.与所述上横梁两端连接的竖梁；设置于所述竖梁之间的中部横梁；
21.所述端梁用于连接所述驱动总成并与所述上横梁、竖梁以及中部横梁组成框型架结构。
22.进一步地，在本发明一种优选的方式中，所述驱动总成包括：设置于所述端梁下方的车轮架；所述车轮架结构具体为由车轮底板以及侧板组成的u形结构；与所述车轮架上的车轮组；以及设置于所述车轮架侧板侧壁上，用以驱动所述车轮组的动力装置。
23.进一步地，在本发明一种优选的方式中，所述滚轮支架设置于所述竖梁侧面与中部横梁对正位置，连接所述滚轮总成；所述滚轮支架包括：
24.与所述滚轮总成连接的支架底板；
25.所述支架底板上设有安装导向槽以及安装接口；
26.设置于所述竖梁侧面，与所述支架底板连接的立板；设置于所述立板之间，连接所述支架底板的横板；以及连接所述支架底板与所述立板的筋板。
27.进一步地，在本发明一种优选的方式中，所述滚轮总成包括：
28.设置于所述支架底板上，与所述安装导向槽卡接的滚轮座；
29.与所述滚轮座连接，用以与起重机圆筒轴向接抵的滚轮机构；
30.以及设于所述横板上，用以在铅锤方向调节所述滚轮座移动的调节装置。
31.进一步地，在本发明一种优选的方式中，所述调节装置包括：
32.设置于所述横板上的转动支承；与所述转动支承活动连接的螺杆，所述螺杆通过两端的转动支承设于所述滚轮支架的横板上；
33.设置于所述螺杆顶端的手轮；
34.以及一端与所述滚轮座连接，另一端螺纹套接与所述螺杆上的螺母座；所述螺母座用以通过螺杆旋转驱动所述滚轮座上下移动。
35.进一步地，在本发明一种优选的方式中，所述滚轮座包括：
36.设置于所述安装导向槽内，与所述支架底板活动连接的滚轮底板；所述滚轮底板上设有螺纹孔，所述螺纹孔用以连接所述螺母座；
37.设置于所述滚轮底板上下两端的耳板，所述耳板用以安装所述滚轮机构。
38.进一步地，在本发明一种优选的方式中，所述滚轮机构包括：
39.与所述起重机圆筒轴向接抵的滚轮体；
40.与两端所述耳板连接，贯穿所述滚轮体的滚轮轴；套接于所述滚轮体上，用以使所述滚轮体定轴转动的轴承结构；
41.设置于所述耳板内，用以固定所述滚轮轴的卡板；以及设置于所述滚轮轴两端，密封所述滚轮轴的端盖结构。
42.进一步地，在本发明一种优选的方式中，所述锁定装置包括：
43.设置于所述机架总成侧壁上的锁定架；设置于所述锁定架内的夹板轴；
44.对称套设于所述夹板轴上的夹轨板，所述夹轨板上设有螺纹通孔；所述夹轨板一端与所述夹板轴活动连接，另一端设有与轨道翼缘卡接的槽口；
45.贯穿所述螺纹通孔，用以驱动所述夹轨板开合的锁紧杆；
46.以及设置于所述锁定架内壁，用以限定所述夹轨板位置的档杆。
47.本发明提供的一种门座起重机圆筒对接防轴向窜动装置，以及运用该装置的圆筒对接方法，其中所述防轴向窜动装置包括：机架总成；设于所述机架总成下方四角位置，用于驱动所述防轴向窜动装置在轨道上移动的驱动总成；设置于所述机架总成上的滚轮支架；与所述滚轮支架连接的滚轮总成；所述滚轮总成用以与起重机圆筒轴向接抵并随之转动；以及设置于所述机架总成两侧端的锁定装置；所述锁定装置用以限定所述防轴向窜动装置在轨道上的位置。其中在所述防轴向窜动装置运用中，其与支撑筒体件的焊接滚轮架设置于同轨道上，当点装好的筒体件准备好后，通过驱动总成将其移动至与筒体件接触，通过调节装置调节滚轮座，使滚轮座上的滚轮接抵筒体件一端部；并且利用所述锁定装置也可实现所述防轴向窜动装置位置的限定，在调节时先松开滚轮座与滚轮支架的连接螺栓件，再通过旋转调节装置中的手轮，实现滚轮的铅垂方向移动，当滚轮高度调节合适后，再将滚轮座与滚轮支架的连接螺栓件拧紧，然后将锁定装置中的夹轨板从锁定架中放下，通过旋转锁紧杆总成实现夹轨板与轨道的锁定，从而实现本装置的锁定，筒体件开始焊接，焊接完成后需要移开本装置时，通过旋转锁紧杆总成使夹轨板与轨道脱开，然后将夹轨板锁定于锁定架中，即可使焊接筒体件实现轴向定位。本发明涉及的技术方案，相较于现有技术而言，其操作便捷，能够保证圆筒对接质量，提高焊接制造效率，并且降低操作人员的劳动强度以及安全隐患。
48.本发明的有益效果：
49.1、本技术提供的门座起重机圆筒对接防轴向窜动装置，可有效防止圆筒在焊时沿其轴线方向移动导致的影响焊接质量、效率、焊缝对滚轮的烧损、圆筒从焊接滚轮架上坠落等现象的发生，同时更加便于自动化焊接的实施。
50.2、本技术提供的门座起重机圆筒对接方法，能够实现筒体件全部水平组对、水平焊接；对生产车间高度大大降低，常规车间即可生产；各筒体件上无需临时焊接吊耳，点装时也无需搭设平台和像现加工方式的再次整体翻转、非高空作业，准备辅助时间短，操作安全；点装时对于各节筒体件调整直接采用焊接滚轮架上滚轮实现，调整方便，效率高，操作人员劳动强度低。
51.3、本技术提供的门座起重机圆筒对接方法，单侧坡口，且位于外侧；点装完成后，从第一道焊缝到焊接完成的多道焊缝均可采用自动化焊接，且操作方便，效率高、质量易保证，操作人员劳动强度低。
附图说明
52.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
53.图1为本发明实施例提供的门座起重机圆筒对接防轴向窜动装置的主视图；
54.图2为本发明实施例涉及的门座起重机圆筒对接防轴向窜动装置的俯视图；
55.图3为本发明实施例涉及的滚轮支架的结构示意图；
56.图4为本发明实施例涉及的滚轮总成的结构示意图；
57.图5为本发明实施例涉及的调节装置的结构示意图；
58.图6为本发明实施例涉及的锁定装置的结构示意图；
59.图7为本发明实施例涉及的传统门座起重机圆筒对接的示意图；
60.图8为本发明实施例涉及的门座起重机圆筒对接方法的步骤流程图；
61.图9为本发明实施例涉及的门座起重机圆筒对接操作的示意图；
62.图10为本发明实施例涉及的门座起重机圆筒对接的筒体件截面图；
63.图11为本发明实施例一涉及的门座起重机圆筒对接的焊接示意图；
64.图12为本发明实施例二涉及的门座起重机圆筒对接的焊接示意图；
65.图13为本发明实施例涉及的防轴向窜动装置接抵筒体件的示意图；
66.图14为本发明实施例涉及的防轴向窜动装置双向接抵筒体件的示意图。
67.附图标记说明：
68.机架总成1；驱动总成2；滚轮支架3；滚轮总成4；端梁5；上横梁6；竖梁7；中部横梁8；车轮架9；车轮组10；动力装置11；支架底板12；安装导向槽13；立板14；横板15；筋板16；滚轮座17；滚轮机构18；调节装置19；转动支承20；手轮21；螺母座22；滚轮体23；滚轮轴24；轴承结构25；锁定装置26；锁定架27；夹板轴28；夹轨板29；槽口30；锁紧杆31；挡杆32。
具体实施方式
69.为了使本领域的技术人员更好地理解本技术中的技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
70.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件上，它可以直接在另一个元件上或者间接设置在另一个元件上；当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至另一个元件上。
71.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“第一”、“第二”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
72.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”、“若干个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
73.须知，本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本技术可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本技术所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本技术所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
74.请如图1至图14所示，本技术实施例提供的门座起重机圆筒对接防轴向窜动装置，包括：机架总成1；设于所述机架总成1下方四角位置，用于驱动所述防轴向窜动装置在轨道上移动的驱动总成2；设置于所述机架总成1上的滚轮支架3；与所述滚轮支架3连接的滚轮总成4；所述滚轮总成4用以与起重机圆筒轴向接抵并随之转动；以及设置于所述机架总成1两侧端的锁定装置26；所述锁定装置26用以限定所述防轴向窜动装置在轨道上的位置。
75.本发明提供一种门座起重机圆筒对接防轴向窜动装置，具体包括：机架总成1；设于所述机架总成1下方四角位置，用于驱动所述防轴向窜动装置在轨道上移动的驱动总成2；设置于所述机架总成1上的滚轮支架3；与所述滚轮支架3连接的滚轮总成4；所述滚轮总成4用以与起重机圆筒轴向接抵并随之转动；以及设置于所述机架总成1两侧端的锁定装置26；所述锁定装置26用以限定所述防轴向窜动装置在轨道上的位置。其中在所述防轴向窜动装置运用中，其与支撑筒体件的焊接滚轮架设置于同轨道上，当点装好的筒体件准备好后，通过驱动总成2将其移动至与筒体件接触，通过调节装置19调节滚轮座17，使滚轮座17上的滚轮接抵筒体件一端部；并且利用所述锁定装置26也可实现所述防轴向窜动装置位置的限定，在调节时先松开滚轮座17与滚轮支架3的连接螺栓件，再通过旋转调节装置19中的手轮21，实现滚轮的铅垂方向移动，当滚轮高度调节合适后，再将滚轮座17与滚轮支架3的连接螺栓件拧紧，然后将锁定装置26中的夹轨板29从锁定架27中放下，通过旋转锁紧杆31总成实现夹轨板29与轨道的锁定，从而实现本装置的锁定，筒体件开始焊接，焊接完成后需
要移开本装置时，通过旋转锁紧杆31总成使夹轨板29与轨道脱开，然后将夹轨板29锁定于锁定架27中，即可使焊接筒体件实现轴向定位。本发明涉及的技术方案，相较于现有技术而言，其操作便捷，能够保证圆筒对接质量，提高焊接制造效率，并且降低操作人员的劳动强度以及安全隐患。
76.以下结合具体实施例对本发明的技术方案进行具体阐述：
77.在本发明一种实施例中，所述门座起重机圆筒对接防轴向窜动装置，其由驱动总成2、机架总成1、滚轮总成4、滚轮支架3以及锁定装置26组成。
78.具体地，在本发明的实施例中，所述机架总成1包括：端梁5；设置于所述端梁5上方的上横梁6；与所述上横梁6两端连接的竖梁7；设置于所述竖梁7之间的中部横梁8；所述端梁5用于连接所述驱动总成2并与所述上横梁6、竖梁7以及中部横梁8组成框型架结构。
79.其中，在本发明实施例中，所述机架总成1主要由端梁5、上横梁6、竖梁7、中部横梁8组成，总体框形结构，端梁5设置于上横梁6下方，用于连接车轮架9并与由上横梁6、竖梁7、中部横梁8组成的框形架；具体地，各梁优选为箱形结构。
80.具体地，在本发明的实施例中，所述驱动总成2包括：设置于所述端梁5下方的车轮架9；所述车轮架9结构具体为由车轮底板以及侧板组成的u形结构；与所述车轮架9上的车轮组10；以及设置于所述车轮架9侧板侧壁上，用以驱动所述车轮组10的动力装置11。
81.其中，在本发明实施例中，所述驱动总成2设置有四组，分别位于所述机架总成1下方四角位置，包括车轮架9、车轮组10以及动力装置11。所述车轮架9连接所述车轮组10与所述端梁5底部，所述车轮架9设置成u形结构，车轮组10设置于u形结构的凹槽中，结合设于车轮架9侧壁上的动力装置11，驱动所述车轮组10，从而驱动所述防轴向窜动装置在轨道上移动。
82.具体地，在本发明的实施例中，所述滚轮支架3设置于所述竖梁7侧面与中部横梁8对正位置，连接所述滚轮总成4；所述滚轮支架3包括：与所述滚轮总成4连接的支架底板12；所述支架底板12上设有安装导向槽13以及安装接口；设置于所述竖梁7侧面，与所述支架底板12连接的立板14；设置于所述立板14之间，连接所述支架底板12的横板15；以及连接所述支架底板12与所述立板14的筋板16。
83.其中，所述滚轮支架3设置于竖梁7侧面与中部横梁8对正位置，用于支撑其上的调节装置19、导向槽、滚轮座17、滚轮轴24；其由所述支架底板12、立板14、横板15以及筋板16组成。支架底板12为板状结构，其上设置有用于安装导向槽13、滚轮座17及调节装置19的接口；横板15设置于两立板14之间，连接底板，并位于底板的上下端，其上设置有用于安装调节装置19中转动支承20的接口；立板14左端连接于底板右端连接竖梁7侧面，并设置于底板宽度两侧的靠近底板上安装滚轮座17接口位置；筋板16设置于底板与立板14之间的与横板15对应位置的外侧。
84.具体地，在本发明的实施例中，所述滚轮总成4包括：设置于所述支架底板12上，与所述安装导向槽13卡接的滚轮座17；与所述滚轮座17连接，用以与起重机圆筒轴向接抵的滚轮机构18；以及设于所述横板15上，用以在铅锤方向调节所述滚轮座17移动的调节装置19。
85.具体地，在本发明的实施例中，所述滚轮总成4设置于竖梁7侧面与中部横梁8对正位置，用于与筒体件接抵并随转动，以释放圆筒轴向移动量。
86.具体地，在本发明的实施例中，所述安装导向槽13设置于支架底板12宽度方向两侧，截面呈l形结构，与所述滚轮底板形成的截面为槽形结构，用于对滚轮座17上下移动时的导向。
87.具体地，在本发明的实施例中，所述调节装置19包括：设置于所述横板15上的转动支承20；与所述转动支承20活动连接的螺杆，所述螺杆通过两端的转动支承20设于所述滚轮支架3的横板15上；设置于所述螺杆顶端的手轮21；以及一端与所述滚轮座17连接，另一端螺纹套接与所述螺杆上的螺母座22；所述螺母座22用以通过螺杆旋转驱动所述滚轮座17上下移动。
88.其中，所述调节装置19由手轮21、螺杆、螺母座22、转动支承20组成，其设置于滚轮支架3立板14之间的横板15上，用于在铅锤方向调节滚轮座17及其上部件的位置。所述手轮21设置于螺杆上端，螺杆通过两端的转动支承20设置于滚轮支架3的横板15上；螺母座22一端与滚轮座17的底板连接，另一端螺纹套接于螺杆上，通过转动手轮21，带动螺杆转动，从而使螺母座22带动滚轮座17上下移动。
89.具体地，在本发明的实施例中，所述滚轮座17包括：设置于所述安装导向槽13内，与所述支架底板12活动连接的滚轮底板；所述滚轮底板上设有螺纹孔，所述螺纹孔用以连接所述螺母座22；设置于所述滚轮底板上下两端的耳板，所述耳板用以安装所述滚轮机构18。
90.具体地，在本发明的实施例中，所述滚轮机构18包括：与所述起重机圆筒轴向接抵的滚轮体23；与两端所述耳板连接，贯穿所述滚轮体23的滚轮轴24；套接于所述滚轮体23上，用以使所述滚轮体23定轴转动的轴承结构25；设置于所述耳板内，用以固定所述滚轮轴24的卡板；以及设置于所述滚轮轴24两端，密封所述滚轮轴24的端盖结构。
91.其中，所述滚轮机构18中，其由滚轮体23、滚轮轴24、轴承结构25、卡板以及端盖组成；滚轮体23通过轴承、端盖安装于滚轮轴24上，并可绕滚轮轴24灵活转动，滚轮轴24设置于滚轮座17的耳板中，并通过卡板固定。
92.具体地，在本发明的实施例中，所述锁定装置26包括：设置于所述机架总成1侧壁上的锁定架27；设置于所述锁定架27内的夹板轴28；对称套设于所述夹板轴28上的夹轨板29，所述夹轨板29上设有螺纹通孔；所述夹轨板29一端与所述夹板轴28活动连接，另一端设有与轨道翼缘卡接的槽口30；贯穿所述螺纹通孔，用以驱动所述夹轨板29开合的锁紧杆31；以及设置于所述锁定架27内壁，用以限定所述夹轨板29位置的档杆。
93.其中，所述锁定装置26设置于机架总成1侧壁上，用于将所述防轴向窜动装置锁定于轨道上。锁定架27上设置有安装锁紧杆31总成、轴、挡杆32的接口，锁紧杆31为左右旋螺杆，夹轨板29为两件，通过其上对应的螺纹孔，分别螺纹连接于螺杆上的左右旋螺纹段上，夹轨板29的一端部套设于轴上并在螺杆驱动下可在该轴上滑移，夹轨板29的另一端设置有与轨道上翼缘相匹配的槽口30，在螺杆驱动下两夹轨板29的槽口30与轨道上翼缘贴紧，实现锁定；向相反方向转动螺杆，夹轨板29槽口30与轨道上翼缘脱开并远离，实现开锁，此时将夹轨板29向上转动，并置于锁定架27内，挡杆32放下将其锁定于锁定架27内。
94.在本发明另一种实施例中，所述滚轮总成4为两套，分别设置于机架总成1两侧的竖梁7侧与中部横梁8对正位置，能够用于两工位筒体件焊接时的防轴向窜动。
95.本技术还提供一种门座起重机圆筒对接方法，包括以下步骤：s1、圆筒预处理：在
圆筒板材下料时在其加工单侧v型坡口，坡口向外；随后进行筒件卷圆及内部隔板焊接，形成筒体件；s2、接口对正：将筒体件水平放置于作业轨道的焊接滚轮架上，移动所述焊接滚轮架使筒体件相抵或两者预留固定距离后，锁定所述焊接滚轮架；s3、接口内部点焊：随后调节所述焊接滚轮架上的滚轮使圆筒接口对正，然后对筒体件内部接口处进行多次点焊，完成筒体件点装；s4、固定轴向位移：将所述防轴向窜动装置设置在作业轨道，位于已点装完成的筒体件一侧，并使其滚轮体23与筒体件端部接抵，随后将防轴向窜动装置锁定在所述作业轨道上；s5、圆筒埋弧焊接：采用埋弧焊对筒体件外部坡口位置进行连续焊接，随后继续采用埋弧焊连续多次焊接筒体件连接处的外坡口位置，每一次焊接开始位置与上一次开始位置错开预定距离；s6、开槽清根处理：转动其中一个焊接滚轮架，随后对筒体件连接焊缝的反面进行开槽清根处理，随后填充清根槽完成筒体件的对接；随后重复上述步骤，对接新的筒体件。
96.更为具体地，在所述步骤s2中，安装靠近在所述筒体件连接处的所述焊接滚轮架，其距所述筒体件连接处的距离大于100mm；移动所述焊接滚轮架使筒体件相抵或两者预留固定距离，所述预留固定距离为2～4mm；在所述步骤s3中，所述点焊长度为20～100mm，焊缝高度为3～8mm，每次点焊间隔距离为200～500mm；在所述步骤s5中，所述错开预定距离为500mm以上；在所述步骤s6中，所述开槽槽宽为5～10mm，深度为3～6mm。
97.以下结合具体实施例对所述门座起重机圆筒对接方法进行进一步阐述：
98.实施例一：采用所述门座起重机圆筒对接方法对两个筒体件进行焊接。
99.s1、圆筒预处理：在圆筒板材下料时在其加工单侧v型坡口，坡口向外；随后进行筒件卷圆及内部隔板焊接，形成筒体件；
100.其中在步骤s1中，板件零件下料筒体件一和筒体件二，下料时在其相互连接处加工完成单侧v型坡口，坡口向外，坡口角度α＝30～60度。
101.s2、接口对正：将筒体件水平放置于作业轨道的焊接滚轮架上，移动所述焊接滚轮架使筒体件相抵或两者预留固定距离后，锁定所述焊接滚轮架；
102.其中对于筒体件接口的对正，在本实施例中采用四个焊接滚轮架；将筒体件一、筒体件二分别水平放置于轨道上的焊接滚轮架一、焊接滚轮架二、焊接滚轮架三、焊接滚轮架四上方，各焊接滚轮架上滚轮均可沿图10所示方向移动并具有位置锁定功能，焊接滚轮架二、焊接滚轮架三上滚轮距筒体件一、筒体件二连接处距离大于100mm；
103.随后将支撑筒体件一的焊接滚轮架一、焊接滚轮架二或支撑筒体件二的焊接滚轮架三、焊接滚轮架四锁定于轨道上，移动焊接滚轮架三、焊接滚轮架四使焊接筒体件二与焊接筒体件一接口接抵，接抵后将焊接滚轮架三、焊接滚轮架四锁定于轨道上。
104.s3、接口内部点焊：随后调节所述焊接滚轮架上的滚轮使圆筒接口对正，然后对筒体件内部接口处进行多次点焊，完成筒体件点装；
105.其中在本发明实施例中，点焊操作由人工完成：一操作人员位于筒体件一内部，另一操作人员位于外部的筒体一筒体件二连接位置附近，外部操作人员通过调节滚轮架三、焊接滚轮架四上滚轮向两侧拉开或向中间缩进使筒体件二与筒体件一的接口对正，对正后位于筒体件一内部的操作人员点焊对正部位，点焊长度为20-100mm，焊缝高度为3-8mm，如图11中a11所示，然后通过焊接滚轮架转动筒体件一与筒体件二进行第二次点焊，每次点焊间隔距离为200-500mm，点焊位置处于水平状态，按此循环，直至将筒体件一筒体件二连接
4mm，焊接滚轮架三、焊接滚轮架四锁定于轨道上，如图12中a21所示；
118.随后进行人工内部点焊，点焊操作与实施例一相同；点焊之前，在筒体件一与筒体件二连接处的反面点焊垫板，如图11中a22所示；
119.s4、固定轴向位移：将所述防轴向窜动装置设置在作业轨道，位于已点装完成的筒体件一侧，并使其滚轮体23与筒体件端部接抵，随后将防轴向窜动装置锁定在所述作业轨道上；s5、圆筒埋弧焊接：采用埋弧焊对筒体件外部坡口位置进行连续焊接，随后继续采用埋弧焊连续多次焊接筒体件连接处的外坡口位置，每一次焊接开始位置与上一次开始位置错开预定距离；s6、开槽清根处理：转动其中一个焊接滚轮架，随后对筒体件连接焊缝的反面进行开槽清根处理，随后填充清根槽完成筒体件的对接；随后重复上述步骤，对接新的筒体件。
120.在本实施例中，随后固定轴向位移、圆筒埋弧焊接以及开槽清根处理的步骤操作与实施例一操作相同。
121.由上所述，本发明实施例涉及的一种门座起重机圆筒对接防轴向窜动装置，以及运用该装置的圆筒对接方法，在所述防轴向窜动装置运用中，其与支撑筒体件的焊接滚轮架设置于同轨道上，当点装好的筒体件准备好后，通过驱动总成2将其移动至与筒体件接触，通过调节装置19调节滚轮座17，使滚轮座17上的滚轮接抵筒体件一端部；并且利用所述锁定装置26也可实现所述防轴向窜动装置位置的限定，在调节时先松开滚轮座17与滚轮支架3的连接螺栓件，再通过旋转调节装置19中的手轮21，实现滚轮的铅垂方向移动，当滚轮高度调节合适后，再将滚轮座17与滚轮支架3的连接螺栓件拧紧，然后将锁定装置26中的夹轨板29从锁定架27中放下，通过旋转锁紧杆31总成实现夹轨板29与轨道的锁定，从而实现本装置的锁定，筒体件开始焊接，焊接完成后需要移开本装置时，通过旋转锁紧杆31总成使夹轨板29与轨道脱开，然后将夹轨板29锁定于锁定架27中，即可使焊接筒体件实现轴向定位。本发明涉及的技术方案，相较于现有技术而言，其操作便捷，能够保证圆筒对接质量，提高焊接制造效率，并且降低操作人员的劳动强度以及安全隐患。
122.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其他实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。