一种两级门架前起升油缸的供油管路的制作方法

1.本实用新型涉及叉车技术领域，具体是一种两级门架前起升油缸的供油管路。


背景技术：

2.叉车门架是叉车实现其功能的重要部件，叉车门架的性能是影响叉车总体性能的重要因素。叉车二级全自由门架在标准门架的基础上，增加一根前起升油缸，实现比较大的自由起升高度，适合在一些低矮的空间工作，但是为了让前起升油缸正常工作，需要增加一组管路给前起升油缸提供液压油，一般情况是液压油从多路阀至后起升缸左底部，通过后起升油缸的柱塞杆内部空腔通道，再通过高压钢管以及高压胶管进入到前起升油缸，受制于柱塞杆直径的限制，柱塞杆内部空腔通道一般直径较小，管路压力损失比较大，容易造成液压油温升高，油液变质，导致液压设备出现故障，发动机功率损失等问题。同时为了弥补压力损失，前起升油缸缸径比较粗大，影响司机视野及增加门架自重。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种两级门架前起升油缸的供油管路，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
5.一种两级门架前起升油缸的供油管路，包括前起升油缸，所述前起升油缸的出油口通过第一钢管总成连接到第一三通接头的一个接口，所述第一三通接头的另外两个接口分别连接左起升油缸出油口和第二钢管总成的一端，所述第二钢管总成的另一端连接右起升油缸的出油口；所述第一钢管总成的管路通径大于所述第二钢管总成的管路通径；所述左起升油缸的进油口与左高压胶管的一端连接，所述右起升油缸的进油口与右高压胶管的一端连接，所述左高压胶管和右高压胶管的另一端分别连接至第二三通接头的其中两个接口，所述第二三通接头的另一个接口通过主进油高压胶管连接至叉车液压系统的多路阀。
6.作为本实用新型进一步的方案：所述第一钢管总成通过直角接头与所述前起升油缸连接；所述主进油高压胶管通过限速阀与第二三通接头连接。
7.作为本实用新型进一步的方案：所述前起升油缸的进出油口设置在前起升油缸的底端一侧；所述左起升油缸的进油口设置在左起升油缸的底端，所述左起升油缸的出油口设置在左起升油缸的顶端；所述右起升油缸的进油口设置在右起升油缸的底端，所述右起升油缸的出油口设置在右起升油缸的顶端。
8.作为本实用新型进一步的方案：所述左起升油缸和所述右起升油缸对称设置，所述左高压胶管和右高压胶管对称设置。
9.作为本实用新型进一步的方案：所述前起升油缸位于所述左起升油缸和所述右起升油缸之间。
10.作为本实用新型进一步的方案：所述第一三通接头包括接头本体和三个支管，每个支管的管口均通过金属软管与连接管固定连接，所述连接管的外周套设有用于与管道连
接的连接法兰。
11.更优选的，所述支管的内腔固设有过滤网。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型结构新颖，在管路长度不变的情况下，采用双油路供油，并加粗供油钢管，取消到前起升油缸的高压胶管，加粗的供油钢管直接连接至前起升油缸，管路通径面积大大增加，压力损失减小，降低油温，减少发动机功率损失，避免了压力损失太大带来的一系列问题。
附图说明
13.图1为本实用新型的主视图；
14.图2为本实用新型中第一三通接头的结构示意图。
15.图中：1-第一三通接头、1-1-接头本体、1-2-金属软管、1-3-连接管、1-4-连接法兰、 1-5-过滤网；
16.2-左起升油缸、3-第一钢管总成、4-前起升油缸、5-第二三通接头、6-左高压胶管、 7-直角接头、8-第二钢管总成、9-右起升油缸、10-限速阀，11-主进油高压胶管、12-右高压胶管。
具体实施方式
17.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
18.请参阅图1，本实用新型实施例中，一种两级门架前起升油缸的供油管路，包括前起升油缸4，所述前起升油缸4的出油口通过第一钢管总成3连接到第一三通接头1的一个接口，所述第一三通接头1的另外两个接口分别连接左起升油缸2出油口和第二钢管总成 8的一端，所述第二钢管总成8的另一端连接右起升油缸9的出油口；所述第一钢管总成 3管路通径大于所述第二钢管总成8的管路通径。因为第一钢管总成3的液压油包括左起升油缸2和右起升油缸9过来的两组油路，加粗第一钢管总成2的供油钢管，使管路通径面积大大增加，减少压力损失。所述左起升油缸2的进油口与左高压胶管6的一端连接，所述右起升油缸9的进油口与右高压胶管12的一端连接，所述左高压胶管6和右高压胶管12的另一端分别连接至第二三通接头5的其中两个接口，所述第二三通接头5的另一个接口通过主进油高压胶管11连接至叉车液压系统的多路阀。
19.进一步的，所述第一钢管总成2通过直角接头7与所述前起升油缸4连接；所述主进油高压胶管11通过限速阀10与第二三通接头5连接，在货物下降时，通过限速阀10控制货物最大下降速度不超过设定的值，以保证安全。
20.进一步的，所述前起升油缸4的进出油口设置在前起升油缸4的底端一侧；所述左起升油缸2的进油口设置在左起升油缸2的底端，所述左起升油缸2的出油口设置在左起升油缸2的顶端；所述右起升油缸9的进油口设置在右起升油缸9的底端，所述右起升油缸 9的出油口设置在右起升油缸9的顶端。前起升油缸4只在底端一侧设置一个进出油口，进一步减少了压损及漏油点，使得前起升油缸4在使用过程中更加安全稳定。
21.进一步的，所述左起升油缸2和所述右起升油缸9对称设置，所述左高压胶管6和右高压胶管12对称设置。对称布置的左起升油缸和右起升油缸，内部结构相同，这种对称结构使得液压油在进油及回油的过程中左右油路保持一致。
22.进一步的，所述前起升油缸4位于所述左起升油缸2和所述右起升油缸9之间，一般情况下都是液压油的延程压力损失与管路长度成正比，与管路通径成反比，这种设计可以保持管路长度不变。
23.进一步的，如图2所示，所述第一三通接头1包括接头本体1-1和三个支管，每个支管的管口均通过金属软管1-2与连接管1-3固定连接，所述连接管1-3的外周套设有用于与管道连接的连接法兰1-4。各支管的中间部位设置金属软管1-2，目的是为了提高其与油管的连接可操作性，并且能提高其适应与各种长度和材质的油管连接操作，便于安装与拆卸。优选的方案在金属软管1-2外周套设一防护套对其进行保护。连接法兰1-4的设置是为了提高其与油管连接的牢固性和密封性能。
24.为了使液压油能顺畅地进入第一钢管总成3，所述支管的内腔固设有过滤网1-5，对液压油进行过滤，过滤网1-5最佳设置在金属软管1-2的内侧，这样避免在接头本体1-1 内部发生堵塞，且过滤后的滤渣就可存放在金属软管1-2中，后期在清理油管时可通过操作金属软管1-2使其再回到各个油管中，便于清理，也提高了第一三通接头1的使用寿命。
25.第二三通接头5的结构可同第一三通接头1的结构。
26.本实用新型结构新颖，运行稳定，本实用新型在使用时，叉车门架搬运货物起升，液压油从主进油高压胶管11进入第二三通接头5，液压油通过第二三通接头5分成两路，一路通过左高压胶管6进入左起升油缸2，再从左起升油缸2的中空管道进入第一三通接头 1，另一路通过右高压胶管12进入右起升油缸9，通过右起升油缸9的中空管道经过第二钢管总成8也进入第一三通接头1，两路液压油通过第一三通接头1汇成一路液压油进入第一钢管总成3，最后通过直角接头7进入前起升油缸4，实现前起升油缸4的双后缸油路进油。货物下降时，前起升油缸4的液压油分别通过进出油口上的直角接头7及第一钢管总成3、再经过第一三通接头1分成两路液压油，分别直接和通过第二钢管总成8进入右起升油缸9及左起升油缸2，然后通过左高压胶管6和右高压胶管12返回第二三通接头 5，通过限速阀10及主进油高压胶管11返回叉车液压系统。由于两级全自由门架，一般情况下都是液压油的延程压力损失与管路长度成正比，与管路通径成反比，在管路长度不变的情况下，将原来的单缸供油改为双缸供油，同时加粗供油钢管，取消到前起升油缸的高压胶管，供油钢管直接连接至前起升油缸，管路通径面积大大增加，压力损失大大减少，避免了压力损失太大带来的一系列问题。
27.虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
28.故以上所述仅为本技术的较佳实施例，并非用来限定本技术的实施范围；即凡依本技术的权利要求范围所做的各种等同变换，均为本技术权利要求的保护范围。