塑性材料精密注塑模具的制作方法

1.本技术涉及注塑模具相关技术领域，尤其是涉及塑性材料精密注塑模具。


背景技术：

2.精密注塑模具是指树脂材料射入金属模型后得到具有一定形状的制品的装置。事实上为了控制模具的温度，在模具上还有使冷媒通过的冷却孔，加热器等装置。已成为熔体的材料进入主流道，经分流道，浇口射入模腔内。经过冷却阶段后打开模具，成型机上的顶出装置会把顶出杆顶出，将制品推出。成形品是由使熔融树脂流入的主流道，引导熔融树脂进入模腔的分流道及制品所构成的。我们通常将分流道的长度设计为相等的。回料的使用成形品中的主流道和分流道并不是产品，有时会被丢弃或粉碎后作为成型材料再度使用。我们将它称之为回料。回料一般不作为成型材料被单独使用，通常是与新料混配后使用。这是因为经过一次成型后，树脂的机械性能，流动性，颜色等各种特性都会发生变化。
3.上述注塑模具在使用时，传统的精密注塑模具大多不具备对物料顶出的功能，从而，会导致使用者不便于将物料从模座中取出，不便于使用者的使用。


技术实现要素：

4.为了解决传统的精密注塑模具大多不具备对物料顶出的功能，从而，会导致使用者不便于将物料从模座中取出，不便于使用者的使用的问题，本技术提供塑性材料精密注塑模具。
5.本技术提供塑性材料精密注塑模具，采用如下的技术方案：
6.塑性材料精密注塑模具，包括底座，所述底座的顶部设置有下模座，所述下模座的内部设置有电机，所述电机的输出端通过联轴器固定连接有第一锥形齿轮，所述第一锥形齿轮啮合连接有第二锥形齿轮，所述第二锥形齿轮套接于丝杆的表面，所述丝杆的两侧表面设置有第三锥形齿轮，所述第三锥形齿轮的一侧啮合连接有第四锥形齿轮，所述第四锥形齿轮内部套接有内螺柱，所述内螺柱的内部螺纹连接有螺纹杆，所述螺纹杆的一端贯穿所述下模座，且所述螺纹杆的出口端设置有支撑板，所述下模座的四周设置有支撑杆，所述支撑杆的顶部设置有支撑块，所述支撑块的底部设置有上模座。
7.通过采用上述技术方案：电机通过第一锥形齿轮与第二锥形齿轮的啮合带动丝杆旋转，丝杆通过第三锥形齿轮和第四锥形齿轮的啮合带动内螺柱旋转，内螺柱与内部螺纹杆螺纹连接推动支撑板上升，对模具进行脱模，提高了生产效率。
8.可选的，所述底座的底部开设有圆槽，所述圆槽套接于所述螺纹杆的表面。
9.通过采用上述技术方案：螺纹杆通过与圆槽的插接，提高了螺纹杆的稳定性。
10.可选的，所述内螺柱的两端设置有轴承座，所述轴承座的顶部与所述下模座固定连接，所述轴承座的底部与所述底座固定连接。
11.通过采用上述技术方案：轴承座减少内螺柱与底座和下模座之间的摩擦力，提高了轴承座的使用寿命。
12.可选的，所述下模座的两侧设置有固定桩，所述固定桩的内部设置有固定座，所述固定座套接于丝杆的两端。
13.通过采用上述技术方案：固定桩通过固定座提高了丝杆的稳定性，方便丝杆的转动。
14.可选的，所述下模座的一端设置有入水管，所述下模座远离所述入水管的一端设置有出水管，所述出水管的水平高度低于所述入水管的水平高度。
15.通过采用上述技术方案：通过入水管进入下模座内部，降低下模座的内部温度，增加了下模座的脱模效率。
16.可选的，所述支撑板垂直于所述上模座的底部，且所述支撑板的外壁与所述下模座的内壁贴合。
17.通过采用上述技术方案：通过支撑板与下模座的贴合，对模具进行推举，方便模具的脱模，提高了工作效率。
18.与现有技术相比，本技术的有益效果是：
19.1、上模座通过支撑块与支撑杆的滑动连接，使上模座与下模座贴合，对塑形材料进行注塑，下模座一端通过入水管将冷却水注入下模座，加快下模座的降温速度，增加模具定型效率，电机通过第一锥形齿轮与第二锥形齿轮的啮合带动丝杆旋转，丝杆通过第三锥形齿轮和第四锥形齿轮的啮合带动内螺柱旋转，内螺柱与内部螺纹杆螺纹连接推动支撑板上升，对模具进行脱模，这样的设计通过下模座两端入水管和出水管的配合，使下模座的温度快速降低，通过螺纹杆顶部的支撑板与下模座的贴合，对模具进行脱模，提高了生产效率。
20.2、下模座的两侧设置有固定桩，固定桩的内部设置有固定座，固定座套接于丝杆的两端，固定桩的内壁与下模座两侧外壁贴合，固定桩通过固定座提高了丝杆的稳定性，方便丝杆的转动，下模座的一端设置有入水管，下模座远离入水管的一端设置有出水管，出水管的水平高度低于入水管的水平高度，入水管外接水源，通过入水管进入下模座内部，降低下模座的内部温度，增加了下模座的脱模效率。
附图说明
21.图1为本技术中的整体结构示意图；
22.图2为本技术中的剖视结构示意图；
23.图3为本技术中的图2处的a处的结构示意图；
24.图4为本技术中的侧面结构示意图。
25.附图标记说明：1、底座；11、圆槽；2、下模座；21、入水管；22、出水管；23、固定桩；231、固定座；3、支撑杆；4、支撑块；5、上模座；6、电机；61、第一锥形齿轮；7、丝杆；71、第二锥形齿轮；72、第三锥形齿轮；8、内螺柱；81、轴承座；82、第四锥形齿轮；9、螺纹杆；91、支撑板。
具体实施方式
26.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
27.本技术提供以下技术方案，请参阅图1、图2和图3，该塑性材料精密注塑模具，包括底座1，底座1的顶部设置有下模座2，下模座2的内部设置有电机6，电机6的输出端通过联轴
器固定连接有第一锥形齿轮61，第一锥形齿轮61啮合连接有第二锥形齿轮71，第二锥形齿轮71套接于丝杆7的表面，下模座2的两侧设置有固定桩23，固定桩23的内部设置有固定座231，固定座231套接于丝杆7的两端，固定桩23的内壁与下模座2两侧外壁贴合，固定桩23通过固定座231提高了丝杆7的稳定性，方便丝杆7的转动，下模座2的一端设置有入水管21，下模座2远离入水管21的一端设置有出水管22，出水管22的水平高度低于入水管21的水平高度，入水管21外接水源，通过入水管21进入下模座2内部，降低下模座2的内部温度，增加了下模座2的脱模效率。
28.请参阅图2、图3和图4，丝杆7的两侧表面设置有第三锥形齿轮72，第三锥形齿轮72的一侧啮合连接有第四锥形齿轮82，第四锥形齿轮82内部套接有内螺柱8，内螺柱8的内部螺纹连接有螺纹杆9，螺纹杆9的一端贯穿下模座2，且螺纹杆9的出口端设置有支撑板91，下模座2的四周设置有支撑杆3，支撑杆3的顶部设置有支撑块4，支撑块4的底部设置有上模座5，支撑板91垂直于上模座5的底部，且支撑板91的外壁与下模座2的内壁贴合，上模座5与下模座2贴合对次啊了进行塑膜，通过支撑板91与下模座2的贴合，对模具进行推举，方便模具的脱模，提高了工作效率。
29.请参阅图2和图3，底座1的底部开设有圆槽11，圆槽11套接于螺纹杆9的表面，圆槽11垂直于螺纹杆9的底部，螺纹杆9通过与圆槽11的插接，提高了螺纹杆9的稳定性，内螺柱8的两端设置有轴承座81，轴承座81的顶部与下模座2固定连接，轴承座81的底部与底座1固定连接，轴承座81减少内螺柱8与底座1和下模座2之间的摩擦力，提高了轴承座81的使用寿命。
30.本技术实施例的塑性材料精密注塑模具的实施原理为：
31.使用时，将塑性材料注入下模座2，上模座5通过支撑块4与支撑杆3的滑动连接，使上模座5与下模座2贴合，对塑形材料进行注塑，下模座2一端通过入水管21将冷却水注入下模座2，加快下模座2的降温速度，增加模具定型效率，电机6通过第一锥形齿轮61与第二锥形齿轮71的啮合带动丝杆7旋转，丝杆7通过第三锥形齿轮72和第四锥形齿轮82的啮合带动内螺柱8旋转，内螺柱8与内部螺纹杆9螺纹连接推动支撑板91上升，对模具进行脱模，这样的设计通过下模座2两端入水管21和出水管22的配合，使下模座2的温度快速降低，通过螺纹杆9顶部的支撑板91与下模座2的贴合，对模具进行脱模，提高了生产效率。
32.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。