一种高效的永磁转子铁芯注塑装置的制作方法

1.本实用新型涉及电机铁芯注塑技术领域，具体地说是一种高效的永磁转子铁芯注塑装置。


背景技术：

2.目前，在新能源电机领域电机铁芯的环氧树脂注塑工艺，通常采用单叠注塑，并在注塑后将多个叠片利用压机压入轴，组成一个转子，这种注塑方法相对简单，但效率低下、整体性差，由于注塑后再单叠组装，容易产生缝隙。
3.为了提高效率，少部分制造商开始使用整体注塑，整体注塑的优点很多，主要是效率高、一体性好，对产品的成本控制和品质提高都非常有利。
4.比较常见的做法有两种：1，将叠片堆叠到一组比较复杂的模具中，实现定位、加热保温、注塑、产品顶出等功能，也是一般注塑类零部件常用的方法。这种做法的缺点是模具成本昂贵，同时一旦出现如粘膜、流道堵塞、模具本身机构运行卡滞等异常状况时，不利于问题排除，会很大程度上影响制造效率，模具的维护也比较不便。2，将模具做成随行工装，将产品绑定在一起，这样做避免了组合式模具的很多缺点，但带来了新的问题，模具需要跟产品进行锁紧，这样才能确保后续加热注塑等工序中产品不发生位移。
5.因此，需要设计一种高效的永磁转子铁芯注塑装置，在保证注塑可靠性的同时，降低注塑机、注塑模具的复杂性，从而降低转子铁芯注塑件的制造难度和成本。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供了一种高效的永磁转子铁芯注塑装置，在保证注塑可靠性的同时，降低注塑机、注塑模具的复杂性，从而降低转子铁芯注塑件的制造难度和成本。
7.为了达到上述目的，本实用新型提供一种高效的永磁转子铁芯注塑装置，包括底板、顶板、料筒、推头、加热装置、转子铁芯随行组件，底板、顶板、料筒与注塑机连接，料筒内设置有推头，底板、顶板设置有加热装置，转子铁芯随行组件位于底板与顶板之间， 转子铁芯随行组件包括转子铁芯堆叠件、流道板、底模，流道板、底模分别设置在转子铁芯堆叠件的两端，流道板与料筒贴合，转子铁芯堆叠件、流道板、底模形成封闭腔体。
8.可选的，所述的底板、顶板设置有温度传感器。
9.可选的，所述的底板与注塑机之间、所述的顶板与注塑机之间设有隔热板。
10.可选的，所述的底板设置有气压接口，气压接口的一端位于底板表面，气压接口的另一端位于底板与转子铁芯随行组件的接触位置。
11.可选的，所述的流道板的外表面设有流道，流道板的内表面设有注胶口，流道的底部与注胶口连接。
12.可选的，所述的流道板的内表面设有定位销，定位销与转子铁芯堆叠件的定位孔匹配。
13.可选的，所述的流道板、底模的内表面设有型腔，型腔的形状与转子铁芯堆叠件表面的胶盖形状匹配，流道板的型腔内设置有注胶口。
14.可选的，所述的流道板、底模与转子铁芯堆叠件的贴合位置设置有排气槽。
15.可选的，所述的流道板、底模的端部设有被夹持平台。
16.可选的，所述的料筒、推头、转子铁芯堆叠件、流道板、底模与注塑材料接触的位置表面设有镀层。
17.本实用新型同现有技术相比，将注塑装置分为与注塑机连接的底板、顶板、料筒，将流道板、底模作为转子铁芯的随行组件，简化了模具结构，避免了注塑设备换型，降低了注塑成本和难度，提高了注塑效率；转子铁芯本体、流道板、底模形成封闭腔体，避免注塑过程中产品发生位移，保证注塑可靠性。
附图说明
18.图1为本实用新型永磁转子铁芯注塑装置的轴测图。
19.图2为本实用新型永磁转子铁芯注塑装置的剖视图。
20.图3为本实用新型转子铁芯随行组件的轴测图。
21.图4为本实用新型流道板的轴测图。
22.图5为本实用新型底模的轴测图。
23.附图标记说明：1为底板，2为顶板，3为料筒，4为推头，5为转子铁芯随行组件，6为加热装置，7为温度传感器，8为隔热板，9为等高块，10为基座，11为气压接口，51为转子铁芯堆叠件，52为流道板，53为底模，54为型腔，55为被夹持平台，56为二维码，521为流道，522为注胶口，523为定位销。
具体实施方式
24.现结合附图对本实用新型做进一步描述。
25.参见图1、图2，本实用新型提供一种高效的永磁转子铁芯注塑装置，包括底板、顶板、料筒、推头、加热装置、转子铁芯随行组件，底板1、顶板2、料筒3与注塑机连接，料筒3内设置有推头4，底板1、顶板2设置有加热装置6，转子铁芯随行组件5位于底板1与顶板2之间， 转子铁芯随行组件5包括转子铁芯堆叠件51、流道板52、底模53，流道板52、底模53分别设置在转子铁芯堆叠件51的两端，流道板52与料筒3贴合，转子铁芯堆叠件51、流道板52、底模53形成封闭腔体。
26.料筒1内存放注塑饼料，推头4和料筒1的直径根据投入注塑饼料的直径调整，略大于注塑饼料的直径。料筒3与流道板52的贴合面平整，料筒3、顶板2与注塑材料接触的部分表面平整且光滑。
27.料筒1和顶板2为一体式或分体式，一体式的结构稳定性更佳，但是成本会上升，制造难度也增加；分体式的结构可以规避成本和制造难度的问题，但结构稳定性会稍差。
28.加热装置6可采用电阻式加热管，盘管式加热棒，热流道等，将底板1、顶板2加热到指定温度，顶板2与流道板52接触，对流道板52进行保温，底板1与底模53接触，对底模53进行保温，保证温度的一致性和稳定性。
29.底板1、顶板2设置有温度传感器7，温度传感器7的设置是为了更好地实现温度控
制，根据设备的需求，温度传感器7可采用热电偶或者pt100温度传感器。底板1与注塑机之间、顶板2与注塑机之间设有隔热板8，隔热板8将加热装置6与设备隔开，避免热量传导到设备而引起故障。
30.底板1设置有气压接口11，气压接口11的一端位于底板1表面，气压接口11的另一端位于底板1与转子铁芯随行组件5的接触位置。通过检测气压接口11的气压判断底板1上是否摆放了产品及产品有没有放平。
31.底板1还可以采用基座10安装在注塑机台面上，基座10用于调节高度，并确保底板1与注塑机台面实现连接。
32.参见图3、图4，转子铁芯随行组件5中，流道板52的外表面设有流道521，流道板52的内表面设有注胶口522，流道521的底部与注胶口522连接。
33.流道板52的内表面设有定位销523，定位销523与转子铁芯堆叠件51的定位孔匹配，以便于对转子铁芯堆叠件51进行定位。
34.参见图4、图5，流道板52、底模53的内表面设有型腔54，型腔54的形状与转子铁芯堆叠件51表面的胶盖形状匹配，流道板52的型腔54内设置有注胶口522，注胶口522是水口料与产品断开分离的位置。
35.流道板52、底模53与转子铁芯堆叠件51的贴合位置设置有排气槽，排气槽设置在空气流动的方向，最优选的是在注塑过程中材料持续流动的位置，排气槽的孔径可根据实际需求设置，孔径能够确保空气逃逸，且注塑材料的分子无法溢出。
36.流道板52、底模53的端部设有被夹持平台55，以便于机械手抓取，避免使用结构复杂、稳定性差的锁紧机构，有利于产业化。
37.流道板52、底模53的侧面还设置有二维码56，用于追溯。
38.料筒3、推头4、转子铁芯堆叠件51、流道板52、底模53与注塑材料接触的位置表面设有镀层，以便于脱模。
39.本实用新型将注塑装置分为与注塑机连接的底板、顶板、料筒，将流道板、底模作为转子铁芯的随行组件，简化了模具结构，避免了注塑设备换型，降低了注塑成本和难度，提高了注塑效率；转子铁芯本体、流道板、底模形成封闭腔体，避免注塑过程中产品发生位移，保证注塑可靠性。
实施例
40.铁芯随行组件5在独立的堆叠工站实现整体堆叠，通过机械手轴向夹紧转子铁芯随行组件5并转移到底板1与顶板2之间。铁芯随行组件5到位后，开始注塑工序，加热装置6对注塑材料进行加热保温，注塑材料投入料筒3后在高温作用下开始融化，推头4将融化的注塑材料从料筒3推入流道板52，并经由注胶口522进入转子铁芯堆叠件51，注塑材料中的空气通过排气槽排出，注塑材料在转子铁芯堆叠件51、流道板52、底模53之间的封闭腔体内逐渐固化。注塑完成后，注塑机复位，机械手将转子铁芯随行组件5从底板1上取下，转子铁芯随行组件5进入后续工序。
41.在后续工序中，脱模、分离、清洁等进行单独的工序，也会对流道板521上的水口料进行处理。这样更有利于高节拍的批量生产。
42.当需要换模时，将等高块9插入底板1与顶板2之间，将转子铁芯随行组件5取下，即
可对流道板52、底模53进行换型，换模完成后，将转子铁芯随行组件5复位，将等高块9取下即可。由于跟产品相关的流道板和底模进行了分离，与注塑机连接的部分不需要更换，换模效率大大提高。