一种焊接装置的制作方法

1.本发明涉及机械装置技术领域，尤其是一种焊接装置。


背景技术：

2.焊接是产品在加工制造过程中经常采用的一种加工方式，传统的焊接方式多数采用手工焊接或者半自动化焊接，焊接质量的稳定性均无法保证；因此，如何提高焊接质量的稳定性是需要考虑的一个技术问题。


技术实现要素：

3.本发明解决了现有的产品焊接质量不高的问题，提出一种焊接装置，有利于提高焊接质量。
4.为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种焊接装置，用于焊接第一零件与第二零件拼接后的待焊接处，所述焊接装置包括至少一组限位机构和焊接机构，所述限位机构用于限位所述第一零件和第二零件，所述焊接机构用于对所述待焊接处进行焊接；所述焊接装置还包括抵压机构，所述抵压机构包括抵压件和抵压驱动件，所述抵压驱动件能够使得所述抵压件抵压于邻近所述待焊接处的位置。本发明中，设置抵压机构能够保证焊缝的平整性。
5.作为优选，所述抵压机构还包括铰接座和铰接轴，所述铰接轴连接所述抵压件和所述铰接座，所述铰接轴与所述抵压件可转动连接；所述抵压件包括第一作用臂和第二作用臂，所述第一作用臂位于所述铰接轴的一侧，所述第二作用臂位于所述铰接轴的另一侧，所述第一作用臂与所述第二作用臂连接；所述抵压驱动件能够对第一作用臂施加作用力，所述第二作用臂能够抵压于邻近所述待焊接处的位置；这样当抵压驱动件对第一作用臂施加作用力时，通过第一作用臂能够将作用力传递至第二作用臂，所述第二作用臂能够抵压于邻近所述待焊接处的位置。
6.作为优选，所述铰接轴位于所述抵压件的中部或邻近中部处；这样使得作用力的传递相对均衡，从而有利于提高抵压件抵压于邻近所述待焊接处的位置的可靠性。
7.作为优选，所述抵压件具有安装孔，所述铰接座的部分位于所述安装孔；所述铰接座中位于所述安装孔的部分具有第一连接孔，所述抵压件具有第二连接孔，沿着所述抵压件的高度方向，所述第二连接孔自所述抵压件的上端面贯穿所述抵压件的下端面；所述铰接轴穿过所述第一连接孔和第二连接孔；这样能够实现抵压件与铰接座的铰接；所述铰接座还包括注油孔，所述注油孔与所述第一连接孔连通；通过设置注油孔，能够通过注油孔对第一连接孔注入润滑油，由于铰接轴穿过第一连接孔，这样使得铰接轴能与润滑油接触，从而有利于提高抵压件与铰接座之间的转动时的顺畅度。
8.作为优选，所述抵压驱动件为气缸，所述抵压驱动件的活塞杆与所述抵压件连接。
9.作为优选，所述抵压驱动件与所述抵压件分离设置；所述抵压驱动件为气缸，当所述抵压驱动件的活塞杆伸出时，所述抵压驱动件的活塞杆能够与所述抵压件抵接。
10.作为优选，所述抵压件包括连接部和抵接部，所述连接部和所述抵接部为分体结构并固定连接，所述抵接部用于与邻近所述待焊接处的位置抵接；所述抵接部的导热系数大于所述连接部的导热系数，所述抵接部与所述待焊接处抵接；本技术中，由于抵接部导热性能优，在焊接过程中能把焊接的热量传递给抵接部，用以控制第一零件和第二零件的焊接形变量；进而提高焊接质量，保证第一零件和第二零件表面上不会出现黄斑、焊斑瑕疵。
11.作为优选，所述焊接装置还包括吹气机构，所述吹气机构用于对所述待焊接处进行吹气，所述吹气机构具有至少一条供保护气体通过的通气通道，所述通气通道能够与所述待焊接处对应设置；所述吹气机构位于所述待焊接处的一侧，所述抵压机构位于所述待焊接处的另一侧；所述吹气装置的所在侧与所述抵压机构所在侧相对设置；本发明中，设置的吹气机构通过通气通道对待焊接处进行吹气，提高焊接质量；设置的限位机构将第一零件和第二零件进行限位，保证之后产品焊接的稳定性，防止出现第一零件和第二零件脱离的情况；另外，所述吹气装置的所在侧与所述抵压机构所在侧相对设置，使得两者之间在结构上不易互相干涉，结构布局更合理。
12.作为优选，所述焊接装置还包括定位机构，所述定位机构能够对待焊接处进行预定位；所述定位机构包括定位杆和第一驱动件，所述第一驱动件能够使得所述定位杆朝向所述待焊接处运动；所述抵压件具有导向孔，在所述焊接装置的初始位置时，所述定位杆穿过所述导向孔并与所述导向孔配合设置；这样通过定位杆与导向孔的配合，有利于提高定位杆的定位精度。
13.本发明的有益效果是通过设置抵压机构能够保证焊缝的平整性。
附图说明
14.图1为本技术中焊接装置的一个结构示意图；图2为本技术中焊接装置的俯视图；图3为本技术中焊接装置的正视图；图4为本技术中焊接装置的后剖面图；图5为本技术中焊接装置侧面的局部示意图；图6为本技术中焊接装置吹气机构的结构示意图；图7为本技术中焊接装置的另一个结构示意图；图8为本技术中焊接装置抵压件的结构示意图；图中，1、第一零件2、第二零件3、第三驱动件4、外压板5、内撑板6、第二驱动件7、定位杆8、第一驱动件9、压紧机构10、导热块11、台面板12、通气通道13、抵压件14、抵压驱动件15、顶推机构16、压紧件17、第四驱动件18、铰接座19、顶推驱动件20、定位机构21、顶推杆30、外压机构40、内撑机构50、抵压机构51、铰接轴52、安装孔53、第一连接孔54、第二连接孔55、注油孔56、连接部57、抵接部58、导向孔60、吹气机构。
具体实施方式
15.实施例：本实施例提出一种焊接装置，用于焊接第一零件1和第二零件2拼接后的待焊接
处，参考图1和图2，包括至少一组限位机构、吹气机构60和焊接机构，所述限位机构用于限位所述第一零件1和第二零件2，所述吹气机构60用于对所述待焊接处进行吹气，所述焊接机构用于对所述待焊接处进行焊接；所述吹气机构60具有至少一条供保护气体通过的通气通道12，所述通气通道12能够与所述待焊接处对应设置。
16.参考图1、图4、图5和图6，所述吹气机构60位于所述待焊接处的一侧，所述焊接机构位于所述待焊接处的另一侧，所述吹气机构60所在侧与所述焊接机构所在侧相对设置。所述吹气机构60包括导热块10，所述导热块10的导热系数大于所述第一零件1和所述第二零件2的导热系数，所述通气通道12成形于所述导热块10。
17.参考图1、图2、图4和图5，所述焊接装置还包括定位机构20，所述定位机构20能够对待焊接处进行预定位；所述定位机构20包括定位杆7和第一驱动件8，所述第一驱动件8能够使得所述定位杆7朝向所述待焊接处运动；所述定位杆7穿过所述导热块10；在未对所述待焊接处进行焊接时，所述定位杆7穿过所述待焊接处，所述第一零件1的一侧和所述第二零件2的一侧分别抵靠于所述定位杆7的两侧。
18.参考图1和图2，每组限位机构包括内撑机构40和外压机构30，所述内撑机构40的运动件和所述外压机构30的运动件能够向相互靠近的方向运动；针对其中一组用于限位所述第一零件1的所述限位机构，所述内撑机构40和外压机构30分别设置在所述第一零件1的内外侧，针对其中另一组用于限位所述第二零件2的限位机构，所述内撑机构40和外压机构30分别位于所述第二零件2的内外侧。针对其中一组内撑机构40，所述内撑机构40包括内撑板5和第二驱动件6，所述内撑板5与第二驱动件6连接，所述第二驱动件6能够使得所述内撑板5向靠近所述第一零件1或所述第二零件2的方向运动至所述内撑板5与所述第一零件1或所述第二零件2的内侧抵接并施加正压力；针对其中一组外压机构30，所述外压机构30包括外压板4和第三驱动件3，所述外压板4与第三驱动件3连接，所述第三驱动件3能够使得所述外压板4向靠近所述第一零件1或所述第二零件2的方向运动至所述外压板4与所述第一零件1或所述第二零件2的外侧抵接并施加正压力。
19.参考图1、图3，所述焊接装置还包括至少一组压紧机构9，所述压紧机构9用于在高度方向上限位所述第一零件1和所述第二零件2；针对其中一组压紧机构9，所述压紧机构9包括压紧件16和第四驱动件17，所述第四驱动件17能够使得所述压紧件16向靠近所述第一零件1或第二零件2的上端的方向运动至所述压紧件16与所述第一零件1或所述第二零件2抵接并施加正压力。
20.参考图1和图2，所述焊接装置还包括抵压机构50，包括抵压件13和抵压驱动件14，所述抵压驱动件14能够使得所述抵压件13抵压于邻近所述待焊接处的位置；这样能够保证待焊接处焊缝的平整度。
21.参考图7，所述抵压机构50还包括铰接座18和铰接轴51，所述铰接轴51连接所述抵压件13和所述铰接座18，所述铰接轴51与所述抵压件13可转动连接；所述抵压件13包括第一作用臂和第二作用臂，所述第一作用臂位于所述铰接轴的一侧，所述第二作用臂位于所述铰接轴的另一侧，所述第一作用臂与所述第二作用臂连接；所述抵压驱动件14能够对第一作用臂施加作用力，所述第二作用臂能够抵压于邻近所述待焊接处的位置；这样当抵压驱动件14对第一作用臂施加作用力时，通过第一作用臂能够将作用力传递至第二作用臂，所述第二作用臂能够抵压于邻近所述待焊接处的位置。
22.参考图7，所述铰接轴51位于所述抵压件13的中部或邻近中部处；这样使得作用力的传递相对均衡，从而有利于提高抵压件13抵压于邻近所述待焊接处的位置的可靠性。
23.参考图7和图8，抵压件13具有安装孔52，所述铰接座18的部分位于所述安装孔52；所述铰接座18中位于所述安装孔52的部分具有第一连接孔53，所述抵压件13具有第二连接孔54，沿着所述抵压件13的高度方向，所述第二连接孔54自所述抵压件13的上端面贯穿所述抵压件13的下端面；所述铰接轴51穿过所述第一连接孔53和第二连接孔54；这样能够实现抵压件13与铰接座18的铰接；所述铰接座18还包括注油孔55，所述注油孔55与所述第一连接孔53连通；通过设置注油孔55，能够通过注油孔55对第一连接孔53注入润滑油，由于铰接轴51穿过第一连接孔53，这样使得铰接轴51能与润滑油接触，从而有利于提高抵压件13与铰接座18之间的转动时的顺畅度。
24.作为一种实施方式，所述抵压驱动件14为气缸，所述抵压驱动件14的活塞杆与所述抵压件13连接。
25.作为另一种实施方式，所述抵压驱动件14与所述抵压件13分离设置；所述抵压驱动件14为气缸，当所述抵压驱动件14的活塞杆伸出时，所述抵压驱动件14的活塞杆能够与所述抵压件13抵接。
26.参考图8，所述抵压件13包括连接部56和抵接部57，所述连接部56和所述抵接部57为分体结构并固定连接，当然，作为其他实施方式，连接部56和抵接部57也可以为一体结构；所述抵接部57用于与邻近所述待焊接处的位置抵接；所述抵接部57的导热系数大于所述连接部56的导热系数，所述抵接部57与所述待焊接处抵接；本技术中，由于抵接部57导热性能优，在焊接过程中能把焊接的热量传递给抵接部57，用以控制第一零件1和第二零件2的焊接形变量；进而提高焊接质量，保证第一零件1和第二零件2表面上不会出现黄斑、焊斑瑕疵。本实施例中，连接部56有部分作为第一作用臂的部分，连接部有另部分作为第一作用臂的另部分，抵接部57作为第二作用臂。
27.所述抵压件13具有导向孔58，在所述焊接装置的初始位置时，所述定位杆7穿过所述导向孔58并与所述导向孔58配合设置；这样通过定位杆7与导向孔58的配合，有利于提高定位杆7的定位精度。
28.参考图3，所述焊接装置还包括顶推机构15和台面板11，所述顶推机构15位于台面板11的下方，所述限位机构、吹气机构60和焊接机构位于所述台面板11的上方，所述第一零件1和所述第二零件2能够支撑于所述台面板11；所述顶推机构15包括顶推杆21和顶推驱动件19，所述顶推驱动件19能够使得所述顶推杆21朝向所述第一零件1和所述第二零件2的方向运动，当所述顶推杆21朝向所述第一零件1和所述第二零件2的方向运动至预设位置时，所述顶推杆21能够与所述第一零件1和所述第二零件2运动。
29.本发明中，设置的吹气机构60通过通气通道12对待焊接处进行吹气，提高焊接质量；设置的限位机构将第一零件1和第二零件2进行限位，保证之后产品焊接的稳定性，防止出现第一零件1和第二零件2脱离的情况。
30.本发明中，相对于将吹气机构60和焊接机构置于同一侧的技术方案，将吹气机构60所在侧与焊接机构所在侧相对设置使得两者之间在结构上不易互相干涉，结构布局更合理。
31.本发明中，由于导热块10导热性能优，在焊接过程中能把焊接的热量传递给导热
块10，用以控制第一零件1和第二零件2的焊接形变量；进而提高焊接质量，保证第一零件1和第二零件2表面上不会出现黄斑、焊斑瑕疵。
32.本发明中，定位机构20中的第一驱动件8驱动定位杆7进行伸缩运动，在进行预定位时，首先定位杆7处于伸出状态，将第一零件1和第二零件2放入至放料位置，第一零件1和第二零件2的一侧抵接于定位杆7，完成预定位后，定位杆7在第一驱动件8的驱动下缩回。
33.本发明中，内撑机构40和外压机构30能够对第一零件1和第二零件2进行压紧并限位，且内撑机构40和外压机构30设置在产品的内外两侧，结构布局更合理。
34.本发明中，一个第二驱动件6能够带动四个内撑板5进行移动；每个外压板4就对应有一个第三驱动件3；在预定位后，第三驱动件3驱动外压板4向第一零件1或者第二零件2夹紧。
35.本发明中，压紧件16分别抵压在第一零件1和第二零件2的上端面，且分别设置于第一零件1和第二零件2的待焊接处，防止第一零件1和第二零件2向上移动进而影响焊接效果。
36.本发明中，设置抵压机构50能够保证焊缝的平整性。
37.本发明中，抵压驱动件14能够使得抵压件13以铰接座18为支点进行转动。
38.本发明中，顶推机构15主要用于在焊接完成之后，在产品焊接完成后，顶推机构15的顶推杆21在顶推驱动件19的驱动下，向上推动产品，将焊接完成的产品取出；无需手动取出，自动化程度高。
39.本发明的动态过程：本发明中，第一驱动件8至第四驱动件17均为气缸，但不仅仅局限于气缸；以第一驱动件8至第四驱动件17均为气缸为例进行介绍；首先，在初始状态时，第三驱动件3气缸的活塞和第二驱动件6气缸的活塞处于缩回状态，定位杆7处于伸出的状态，把第一零件1和第二零件2放置到放料位置，并将第一零件1和第二零件2与定位杆7抵接，以对第一零件1和第二零件2在放料位置进行预定位；预定位完成之后，定位杆7缩回，外压板4和内撑板5相互靠近并对应移动至预设位置时，第一零件1和第二零件2被夹紧，同时，第一零件1和第二零件2拼合对齐；压紧机构9压紧第一零件1和第二零件2防止其向上移动；焊接机构用于焊接；吹气机构60用于朝第一零件1和第二零件2的焊接处吹保护气体；抵压机构50在焊接时，抵压机构50的抵压驱动件14气缸的活塞伸出，抵压件13的一端压在第一零件1上，以保证焊缝的平整性；顶推机构15最后将焊接完成后的产品向上推出，完成整个焊接过程。
40.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。